SU958382A1

SU958382A1 - Method for producing rubble and sand from slag melt

Info

Publication number: SU958382A1
Application number: SU803218281A
Authority: SU
Inventors: Георгий Петрович Трухман; Анатолий Иванович Бутов; Вениамин Григорьевич Костров; Борис Леонидович Демин; Юрий Васильевич Сорокин; Валерий Николаевич Стратанович; Владислав Георгиевич Коваленко; Юрий Константинович Трикин; Татьяна Васильевна Апанасенкова
Original assignee: Уральский научно-исследовательский институт черных металлов
Priority date: 1980-12-15
Filing date: 1980-12-15
Publication date: 1982-09-15

Description

Изобретение относитс к производству строительных Материалов, а более конкретно - к способу изготовлени щебн и песка из металлургического шлакового расплава.The invention relates to the production of building materials, and more specifically to a method for the production of rubble and sand from metallurgical slag melt.

Известен способ изготовлени щебн из металлургических расплавленных шпаков, включающий;их послойную разливку , при которой на каждый слой шлака с температурой не выше 1200- , 1250°С насыпают Слой плотного твердого материала, например шлаковой мелочи С1Л.A known method for the production of rubble from metallurgical molten shpaks, including their layer-by-layer casting, in which a layer of dense solid material, such as slag fines C1L, is poured onto each layer of slag with a temperature not higher than 1200 ° C and 1250 ° C.

Недостатками этого способа вл ютс повышенна склонность материала к распаду и образование крупных зерен шлака на границах.споец, а также приварка .слоев друг к другу.The disadvantages of this method are the increased tendency of the material to disintegrate and the formation of large grains of slag at the boundaries. A joint, as well as welding of layers to each other.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому вл етс способ получени щебн из. шпа.кового- раоплава , включающий слив шлакового расплава через каждые 1-2 ч сло ми толщиной 0,2-0,3 м и после укладки 4-5 слоев при температуре верхнего сло не более 1200°С и нижнего - не менее .500°С сма 1иваиие воДОй в количестве 0,3-0,2 м на 1 м обрабатываемой (поверхности в течение 4-8 ч t2lThe closest technical solution to the present invention is a method for obtaining rubble from. shpa.kova-raflav, including the discharge of slag melt every 1-2 hours with layers of 0.2-0.3 m thick and 4-5 layers after laying at a temperature of the upper layer not more than 1200 ° C and the bottom one not less than .500 ° С Сма 1AVIEE IN THE AMOUNT in the amount of 0.3-0.2 m per 1 m of the treated surface (for 4-8 h t2l

После охлаждени этого пирога необходима его разделка.After cooling this cake it is necessary to cut it.

Дл этого чаще всего используют экскаваторы. Вскрытый экскаватором, продукт нельз по. крупности отнести к щебню, так как размер кусков достигает 600-800 ivM и более. Дл ис- : пользовани этого продукта в соответствии с действующими нормативами на This is most often used by excavators. Opened by an excavator, the product can not be. size attributed to rubble, as the size of the pieces reaches 600-800 ivM and more. To use-: use this product in accordance with applicable regulations on

10 шлаковые щебни необходимы дополнительное дробление и- сортировка..10 slag rubble requires additional crushing and sorting ..

Получение большого количества крупных кусков по данному способу неизбежно, так как св зано с относи15 тельно большой толщиной каждого сло . За 1.-2 ч охлаждени каждого сло возможно сваривание слоев, и, дл их . расслоени потребуютс дополнительные усили при переработке, т.е. недостат20 ком известного способа вл етс то, что этим способом невозможно получить щебень фракции от 20 до 120 мм и песок фракции от 0,14 до 2,5 мм. .Obtaining a large number of large pieces by this method is inevitable, since it is associated with the relatively large thickness of each layer. During 1.-2 hours of cooling each layer, layers can be welded, and, for them. stratification will require additional processing efforts, i.e. the disadvantage of the known method is that it is impossible to obtain crushed stone fraction from 20 to 120 mm and sand fraction from 0.14 to 2.5 mm by this method. .

Цель изобретени - обеспечение The purpose of the invention is to provide

25 получени щебн фракции от 20 до 120 мм повышенной прочности и песка фракции от 0,.14 до. 2,5 мм,25 of obtaining crushed stone fraction from 20 to 120 mm of increased strength and sand fraction from 0, .14 to. 2.5 mm,

Поставленна . цель достигаетс тем;, что согласно способу получени щеб50 . н и песка из шлакового расплава. включ 1ющему послойный слив шлакового расплава, смачивание поверхности расплава водой и тёрмодробление, перед сливом шлакового расплава осушеств ют формование сдо сгранулировантэго шлака, а расход воды на смачи-. ва«ие поверхности шлакового расплава составл ет 0,05-0,1 1 м поверхiiocTH в течение 0,10-0,15 ч., Способ осуществл ют следующим образом . В подготовленную траншею размером 6x24 м и глубиной 3 м гранулируют часть расплава, который образует сло толщиной 0,05-0,1 м. Затем на этот предварительносгранулированный слой шлака влажностью 4-.6 %, способствующий равномерному растеканию расплава , сливают шлаковый расплава тёмпе ратурой 1500-1550 С, при этом происходит интенсивный отвод тепла от расплава за счет испарени присутствующей в гранулированном шпаке влаги На слой шлакового расплава после охлаждени его до 1300-1250 с в тече ние 0, ч подают воду в количес ве 0,05-0,1 м на 1 м поверхности раеплава в течение 0,1-0,15 ч дл образовани тонкой козочки закристал лизованного шлака. На образовавшуюс корочку шлака с температурой 1200-1250 С гранулируют часть распла ва, который образует слой шлака толщиной 0,05-0,1 м и влажностью до 10% Затем на этот слой сливают шлаковый расплав температурой 1500-1550 С. Процесс повтор ют до укладки Ю-15 слоев. Причем сйрй шлакового расплава сливаЮт толщиной 40 или 70, или 120 мм, т.е. толщины слоев обусловлены Tpe6yeNttiiM paзмерсФ шлакового щебн и могут Находитьс в заданной пропорции. . Влага из гранулированного шлака удсш ётс за счет теплоты расплава, а процесс кристал нзации в слое расплавленного шлака замедл етс , так как высохший гранулированный usnaic становитс теплоизол тором, при этом происходит формирование и стабилизацй размеров зерна кристаллов. Струк тура зерна формируетс с верхней и нижней поверхности сло и дл заданных толщин слоев остаетс равномерной .. . . Оставша с в гранулированном шлаке влага после разливки на , него сло шлакового расплава ис:пар етс . 3 сло гранулированного шпака поступает так же вода, поданна на орошение корочки . Интенсивное испарение воды спосо ствует термолроблению .сло расплава. При формировании пирога толщиной 0,8-1 м и более нижние слои испытывают значительные статические и термодинамические нагрузки и разрушаютс . Это способствует Повышению производительности экскаватора при разделке пирога. Выбранные значени толщин слоев лакового расплава соответствуют размеру товарных фракций шлакового щебн по действую&91м стандартам. Снижение температуры расплава нижеуказанных пределов При укладке слоев природит к увеличению в :зкости, и pacTej--кание по поверхности предварительно сгранулироьинного шлака ухудазаетс . Дл повышени температуры расплава необходимы дополнительные энергозатраты . Количество воды, затраченное на образование корочки на поверхности шпака и .с заданной интенсивностью, достаточно дл образовани корочки tunaka с заданной интенсивностью и исключает ее поризацию. Минималйна зада.1На толщина сло граншпака получена в результате полупромгллленных испытаний и исключает свариваемость слоев. Физико-технические показатели щебн из шлакового расплава, полученного предлагаемым, и известным способом приведены втаблице. . X Совместно со щебнем получают гранулированный шлаковый песок, используемый в дорожном строительстве, гранулированньпй состав которого находитс в спедуищих пр.еделах. Размер отверстий Остаток на сите сит, мм 52-4 При этом .влажность гранулированного шлакового песка составл ет 0,8-2 .Дл получени большего объема шлакового песка толщина сло предварительно сгранулированного ишака может быть увеличена до 0,15 м. Сравнение результатов испытани щебн подтверждает то, что предлагаемый способ увеличийает выход щебн товарных фракций. Щебень имеет более высокую плотность и прочность и, следовательно, лучше эксплуатационные показатели.Delivered. The goal is achieved by; n and sand from the slag melt. including blending slag melt slag, wetting the surface of the melt with water and heat-crushing, before the slag melt is discharged, the slag itself is molded and the water consumption is wetted. The surface of the slag melt is 0.05-0.1 1 m over the surface of iiiocTH within 0.10-0.15 h. The method is carried out as follows. A part of the melt is granulated into a prepared trench of size 6x24 m and a depth of 3 m. This layer forms a layer 0.05-0.1 m thick. Then slag melt is heated to this pregranulated slag layer with a moisture content of 4–6%. 1500-1550 С, at the same time there is an intensive heat removal from the melt due to evaporation of moisture present in the granulated shpak. A layer of slag melt after cooling it to 1300-1250 s for 0, hours is supplied with water in the amount of 0.05-0, 1 m per 1 m of raphal surface within 0.1-0.15 hours to form a thin goat of crystallized slag. A molten crust with a temperature of 1200-1250 C granularizes a part of the melt that forms a slag layer with a thickness of 0.05-0.1 m and humidity up to 10%. Then, slag melt with a temperature of 1500-1550 C is poured onto this layer. laying Yu-15 layers. Moreover, the syry slag melt is 40 or 70 or 120 mm thick, i.e. layer thicknesses are determined by Tpe6yeNttiiM SizeF slag rubble and can be in a given proportion. . The moisture from the granulated slag is removed due to the heat of the melt, and the process of crystallization in the layer of molten slag is slowed down, since the dried granulated usnaic becomes a heat insulator, and the grain sizes of the crystals are formed and stabilized. The grain pattern is formed from the top and bottom surface of the layer and for a given layer thickness remains uniform. . The remaining moisture in the granulated slag after casting it, the layer of slag melt, is: par. 3 layers of granulated shpak also enters water, applied for irrigation of the crust. Intensive evaporation of water promotes thermolubility of the melt layer. When the cake is formed with a thickness of 0.8-1 m or more, the lower layers experience significant static and thermodynamic loads and are destroyed. This contributes to improving the performance of the excavator when cutting the cake. The selected thicknesses of the layers of varnish melt correspond to the size of commodity fractions of slag rubble according to the & 91m standards. Reducing the temperature of the melt of the following limits When laying the layers, it presumes an increase in: viscosity and pacTej - scaling on the surface of the pregranular slag is reduced. To increase the temperature of the melt, additional energy is required. The amount of water spent on the formation of a crust on the surface of the keb and with a given intensity is sufficient to form a tunaka crust with a given intensity and excludes its porisation. The minimum task is 1. The thickness of the layer spherical layer was obtained as a result of semi-hemlock tests and excludes the weldability of the layers. Physico-technical indicators of rubble from the slag melt, obtained by the proposed, and in a known manner are shown in the table. . X Together with rubble, granulated slag sand, used in road construction, is obtained, the granulated composition of which is found in the co-working roads. The size of the holes The sieve residue, mm 52-4. In this case, the moisture content of granulated slag sand is 0.8-2. To obtain a larger volume of slag sand, the thickness of the layer of pregranulated donkey can be increased to 0.15 m. Comparison of test results of rubble confirms that the proposed method increases the output of rubble commodity fractions. Crushed stone has a higher density and strength and, therefore, better performance.

Формула, изобретени Formula inventions

Способ получени щебн ,и песка из шлакового расплава, включакхцйй ПОСЛОЙНЫЙ слиь шлакового расплава, смачивание поверхности расплава вог дои и термодроблёние, о т л и ч аю щи и с - тем, что, с целью обес пЬчени получени щебн фракций от 20 до 120 мм повышенной прочности и песка фракции от 0,14 до 2,5 мм, перед с/(йвом шлакового расплава осуществл ют формование сло сгранулированного шлака, а расход воды на смачивание поверхности шлакового распла ва составл ет 0,05-0,1 м на 1 м поверхности в течение 0,10-0,15 ч.The method of obtaining crushed stone, and sand from the slag melt, including the LAYERED merging of the slag melt, wetting the surface of the melt during heat treatment and thermal shredding, and that, in order to obtain crushed stone fractions from 20 to 120 mm increased strength and sand fraction from 0.14 to 2.5 mm; before with / (with the slag melt), a layer of granulated slag is formed, and the water consumption for wetting the surface of the slag melt is 0.05-0.1 m per m surface for 0.10-0.15 h.

Источники информации, прин тые во внимание прн экспертизеSources of information taken into consideration prn examination

1.Авторское свидетельство СССР 355117, кл. С 04 В 5/00, 1970.1. Authors certificate of the USSR 355117, cl. From 04 To 5/00, 1970.

2.Авторское свидетеле с во СССР 392034, КЯ. С04 В 23/02, 1971 (прототип).2. Author's witness in the USSR 392034, QW. С04 В 23/02, 1971 (prototype).

Claims

Claim

A method of producing crushed stone and sand from a slag melt, including Layer-by-layer draining of slag melt, wetting the surface of the melt with water and thermal crushing, with the fact that, in order to obtain crushed stone fractions from 20 to 120 mm of increased strength and sand fractions from 0.14 to 2.5 mm, before the cifhBOM of the slag melt, a layer of granulated slag is formed, and the water consumption for wetting the surface of the slag melt is 0.05-0.1 m3 per 1 m “1 surface for 0, 10-0.15 hours

5 Sources of information taken into account in the examination

1. Copyright certificate of the USSR ”355117, cl. From 04 to 5/00, 1970.

2. Copyright witness to the USSR

10 No. 392034, cl. S'04 In 23/02, 1971 (prototype).