SU954431A1 - Method for melting steel - Google Patents
Method for melting steel Download PDFInfo
- Publication number
- SU954431A1 SU954431A1 SU803216207A SU3216207A SU954431A1 SU 954431 A1 SU954431 A1 SU 954431A1 SU 803216207 A SU803216207 A SU 803216207A SU 3216207 A SU3216207 A SU 3216207A SU 954431 A1 SU954431 A1 SU 954431A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- vanadium
- slag
- metal
- manganese
- melting
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
Изобретение относитс к черной металлургии,, конкретнее к способам выплавки ванадийсодержащих сталей в электродуговых печах.The invention relates to ferrous metallurgy, more specifically to methods for smelting vanadium-containing steels in electric arc furnaces.
Известен способ выплавки стали с использованием ванади из конверторного ванадиевого шлака, при котором ванадиевый шлак ввод т в завалку или в период плавлени Совместно с известью и восстановителем в соотношении ,1: (О, 5-1 ,5) : (О, 1-0,5) 1 .There is a known method of steelmaking using vanadium from converter vanadium slag, in which vanadium slag is introduced into the filling or during the period of melting. Together with lime and reducing agent in a ratio of 1: (O, 5-1, 5): (O, 1-0 5) 1.
Недостатком указанного способа вл етс повышенное содержание в шлаке плавлени окислов ванади и марганца , в св зи с чем становитс затруднительным скачивание окислительного шлака.The disadvantage of this method is the increased content in the slag of melting vanadium and manganese oxides, in connection with which it becomes difficult to download oxidizing slag.
Кроме того, ресурсы ванадиевого шлака в стране ограничены и не обеспечивают производства необходимого объема 1ванадийсодержа цей стали повышенной прочности.In addition, the resources of vanadium slag in the country are limited and do not provide for the production of the required volume of vanadium-containing steel of increased strength.
Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ выплавки стали,включающий расплавление шихты, легирование ванадием за счет ванадийсодержа щих материалов, в том числе ванадиевого металлоотсева, доводку и выпуск 2 .The closest to the present invention is a method of steel smelting, including melting of the charge, doping with vanadium due to vanadium-containing materials, including vanadium scrap metal, fine-tuning and release 2.
г1едостатками известного способа вл ютс относительно низкое усвоение ванади - 89,5%, повышенный угар марганца .при выплавке высокомарганцевой стали методом сплавлени или переплава - до 15%; повышенное содержание в шлаке плавлени окислов ванади и марганца - до 1,9% и 36% соответственно , в св зи с чем становитс The disadvantages of this method are the relatively low absorption of vanadium — 89.5%, increased manganese loss when smelting high-manganese steel by fusing or remelting — up to 15%; the increased content in the slag melting of vanadium and manganese oxides is up to 1.9% and 36%, respectively, due to which it becomes
10 невозможным скачивание шлака плавлени .10 impossible download of melting slag.
Цель изобретени - повышение степени извлечени ванади и марганца из шлака плавлени .The purpose of the invention is to increase the recovery of vanadium and manganese from the melting slag.
1515
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки стали, включающему расправление шихты, легирование ванадием за счет ванадийсодержащих материалов, в том числе The goal is achieved by the fact that according to the method of steelmaking, including the straightening of the charge, doping with vanadium due to vanadium-containing materials, including
20 ванадиевого металлоотсева, доводку и выпуск, согласно изобретению, в завалку ввод т ванадиевый металлоотсев , известь или известн к и молотый кокс в соотношении 10:(4-7):(О,4-0,7У 20 vanadium metal extractor, finishing and production according to the invention, vanadium metal extracting, lime or limestone and ground coke in the ratio 10: (4-7): (O, 4-0.7U
25 в количестве 1-15%-от веса металлозавалки , равными порци ми в начале и середине завалки.25 in the amount of 1-15% of the weight of the metal filling machine, in equal portions at the beginning and in the middle of the filling.
Указанное соотношение составл ющих смесь (ванадиевый металлоотсев, из30 весть и моло- ый кокс) обеспечивают достаточно высокую основность шлака низкое количество окислов в нем, сни жение потерь марганца, повышение усвоени ванади и снижени содержа ВИЯ вредных примесей в готовом метал ле. , При снижении концентрации одног из составл ющих компонентов смеси не достигаетс максимальный эффект в восстановлении ванади из шлака и получении качественного металла, увеличение концентраций приводит к неоправданному расходу материалов и увеличению себестоимости стали. Вли ние состава смеси на усвоение легирующих элементов приведено в табл. 1.Углерод , содержащийс в металлической фазе ванадиевого металлоотсева , благодар тесному контакту с окислами железа и ванади из шлаковой фазы, способствует их восстанов лению и переходу в металл, выгора при этом до довольно низких значений . , Однако этого углерода недостаточно дл полного восстановлени окислов , поэтому по предлагаемому способу следует вводить в печь молотый кокс в период завалки. Преимуществом применени кокса и качестве восстановител вл етс то, что газообразные продукты реакции восстанови лени не создают дополнительного количества шлака. Кроме тогоосновност шлака плавлени не снижаетс .Содержание углерода в металле после расплавлени шихты находитс .в пределах марочного состава. Содержание окислов ванади и марганца в шлаке плавлени снижаетс до 0,2-0,42 и 18-23% соответственно благодар чему создаетс возможность- частичного скачивани этого шлака без значительных потерь марган ца и ванади . Скачивание части шлака способствует снижению содержани в металле примесей серы и фосфора,что в свою очередь, позвол ет примен ть дл легировани менее дорогосто щий углеродистый ферромарганец марки ФМН78К с повышенным содержанием фосфора (до 0,45%). Оптимальное количество смеси уста новлено из следующих условий. Введение смеси в количестве 1,0% обеспечи вает концентрацию в стали ванади (0,05%), создающую заметный эффект повышени качественных характеристик металла, при введении смеси в количестве 15% в печи образуетс чрезмерное количество шлака, что увеличи вает потери легирующих элементов, затрудн ет ведение технологического процесса и увеличивает расход электроэнергии и продолжительность плавки . Что же касаетс ввода смеси равными порци ми в начале и середине завалки, то эффективность и целесообразность этого приема определена услови ми шлакообразовани и техноло; гичностью периода завалки. В этом случае обеспечиваетс образование шлака с момента образовани первых порций жидкого металла и постепенного увеличени количества шлака с ростом объема расплавленного металла. Раннее и последовательное шлакообразование создает благопри тные услови дл быстрого прохождени восстановительных реакций и более полного усвоени металлом : марганца и ванади . Пример. В 6-тонной основной электродуговой; печи выплавл етс сталь марки 110113ФЛ. В первых двух плавках, согласно известному способу, металлоотсев загружают в печь в середине завалки в количестве 800 кг в смеси с известью. Стального лома и чугуна -.по 6000 кг, ферромарганца ФМн1,5 по 1000 кг. Содержание ванади в металлоотсеве 2,6%, зашлако- ванность 26%. В последующих 4-х плавках 800 кг металлоотсева в смеси с 400 кг известн ка и 40 кг молотого кокса загружают равными порци ми на поди- . ну печи и в середине завалки,состо щей из 6000 кг лома и 1060 кг ферромарганца , из них 500 кг Фин78К. Технологические показатели процесса плавки приведены в табл. 2. Из табл. 2 видно, что содержание окислов ванади и марганца в шлаках, полученных при выплавке высоком&рганцевой стали по предлагаемому способу, ниже, чем по известному. Основность шлаков по предлагаемому способу выше, а содержание фосфора и готовой стали ниже, чем в известном способе. Усвоение ванади металлом достигает 97% против 89% по известному способу, при этом расшир етс объем производства высококачественных ванадийсодержащих сталей. Среднее усвоение марганца составл ет 91% против 85% в известном способе, за счет чего достигаетс экономи этого ценного легирующего элемента . .J Производство ванадийсодержащих стаей предлагаемым способом обеспечит значительный экономический эффект за счет экономии ванади и марганца.This ratio of the components of the mixture (vanadium metal outgrowth, iz30 Vest and molten coke) ensures a sufficiently high slag basicity, a low amount of oxides in it, a decrease in manganese losses, an increase in the absorption of vanadium and a decrease in the content of harmful impurities in the finished metal. At a decrease in the concentration of one of the components of the mixture, the maximum effect is not achieved in the recovery of vanadium from slag and obtaining high-quality metal, an increase in concentration leads to an unnecessary consumption of materials and an increase in the cost of steel. The effect of the mixture on the assimilation of alloying elements is given in Table. 1. The carbon contained in the metal phase of the vanadium metallootsev, due to the close contact with iron oxides and vanadium from the slag phase, contributes to their recovery and transition into the metal, burning out to rather low values. However, this carbon is not enough to completely reduce oxides, therefore, according to the proposed method, ground coke should be introduced into the furnace during the filling period. The advantage of using coke and the quality of the reducing agent is that the gaseous products of the reduction reaction do not create an additional amount of slag. In addition, the basis of the slag does not decrease. The content of carbon in the metal after the charge is melted is within the brand composition. The content of vanadium and manganese oxides in the slag melting is reduced to 0.2-0.42 and 18-23%, respectively, due to which it is possible to partially download this slag without significant loss of manganese and vanadium. Downloading part of the slag helps to reduce the content of sulfur and phosphorus impurities in the metal, which, in turn, allows the use of less expensive FMN78K carbon ferromanganese with increased phosphorus content (up to 0.45%) for doping. The optimal amount of the mixture is established from the following conditions. The introduction of the mixture in the amount of 1.0% provides the concentration in the steel of vanadium (0.05%), which creates a noticeable effect of improving the quality characteristics of the metal. When the mixture is introduced in an amount of 15%, an excessive amount of slag is formed in the furnace, which increases the loss of alloying elements impedes process control and increases power consumption and melting time. As for the introduction of the mixture in equal portions at the beginning and in the middle of the filling, the efficiency and feasibility of this technique are determined by the conditions of slag formation and technology; filling period gichnostyu. In this case, the formation of slag is ensured since the formation of the first portions of the liquid metal and the gradual increase in the amount of slag with an increase in the volume of molten metal. Early and consistent slagging creates favorable conditions for the rapid passage of reduction reactions and more complete assimilation by the metal: manganese and vanadium. Example. In the 6-tonne main electric arc; the furnace produced 110113FL steel. In the first two swimming trunks, according to a known method, metal extractors are loaded into the furnace in the middle of the filling in the amount of 800 kg mixed with lime. Steel scrap and cast iron - by 6000 kg, ferromanganese FMN1.5 by 1000 kg. The vanadium content in the metal extractor is 2.6%, the slagging is 26%. In the next 4 heats, 800 kg of a metal extractor mixed with 400 kg of lime and 40 kg of ground coke are loaded in equal portions per day. Furnaces and in the middle of the filling, consisting of 6000 kg of scrap and 1060 kg of ferromanganese, of which 500 kg of Fin78K. Technological parameters of the melting process are given in table. 2. From table. 2, it can be seen that the content of vanadium and manganese oxides in the slags obtained during the smelting of high-grade steel using the proposed method is lower than the known. The basicity of the slag according to the proposed method is higher, and the content of phosphorus and finished steel is lower than in the known method. Vanadium metal absorption reaches 97% versus 89% by a known method, while the production of high-quality vanadium-containing steels is expanded. The average absorption of manganese is 91% versus 85% in the known process, thereby saving this valuable alloying element. .J Production of a vanadium-containing flock by the proposed method will provide a significant economic effect by saving vanadium and manganese.
1Л го 1L go
VO 00 00 обVO 00 00 about
оabout
о. оabout. about
1Л Г1L G
шsh
VV
гН тНrn
оabout
СТ ST
го (N ГОgo (N GO
II
ГЧMS
лl
ГО ОGO O
пP
VO CNVO CN
dP О (TidP O (Ti
dP (N OidP (N Oi
dPdP
erieri
0000
rr
O rvlO rvl
vo смvo see
NN
го ооgo oo
CM ro CM ro
VO VO
о о оLtd
а but
1 г1 g
Т1T1
оabout
гоgo
CNCN
CNCN
CNCN
CNCN
гоgo
0101
«г"G
CNCN
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803216207A SU954431A1 (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Method for melting steel |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803216207A SU954431A1 (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Method for melting steel |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU954431A1 true SU954431A1 (en) | 1982-08-30 |
Family
ID=20931277
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU803216207A SU954431A1 (en) | 1980-12-15 | 1980-12-15 | Method for melting steel |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU954431A1 (en) |
-
1980
- 1980-12-15 SU SU803216207A patent/SU954431A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100349162B1 (en) | Converter refining method of ultra-low lining steel using Tallinn molten iron | |
SU954431A1 (en) | Method for melting steel | |
KR20000042510A (en) | Method for refining electric furnace | |
RU2044061C1 (en) | Composition burden for steel melting | |
RU2020180C1 (en) | Method of smelting of ferrovanadium in arc electric furnace | |
SU1014920A2 (en) | Method for making vanadium steel | |
KR20000042528A (en) | Method for refining electric furnace to produce steel having less amount of phosphorous | |
SU981379A1 (en) | Method for smelting low-alloy steel | |
SU1157109A1 (en) | Method of melting vanadium-containing alloys | |
RU2095427C1 (en) | Method of preparing nickel-containing addition alloy | |
SU1125256A1 (en) | Method for smelting manganese-containing steels | |
SU665003A1 (en) | Method of manufacturing vanadium-containing steel | |
SU1108108A2 (en) | Method of melting manganese-containing steels | |
SU678074A1 (en) | Low-phosphorus steel production method | |
SU1086019A1 (en) | Method of smelting manganese austenitic steel | |
SU1613503A1 (en) | Method of enriching vanadium converter slag | |
SU836125A1 (en) | Method of smelting vanadium-containing steel | |
RU2208052C1 (en) | Steel melting method | |
SU1063843A1 (en) | Slag-forming alloying mix for smelting vanadium steel | |
SU1108109A1 (en) | Method of melting vanadium-containing steels | |
RU2136764C1 (en) | Method of conversion of vanadium iron in converter | |
SU1300037A1 (en) | Steel melting method | |
SU1541278A1 (en) | Method of melting alloy steel | |
SU924113A1 (en) | Method for refining ferrocarbon melts in converter | |
SU1082852A1 (en) | Alloying mixture |