SU939298A1 - Method of producing fibreboards - Google Patents
Method of producing fibreboards Download PDFInfo
- Publication number
- SU939298A1 SU939298A1 SU802899997A SU2899997A SU939298A1 SU 939298 A1 SU939298 A1 SU 939298A1 SU 802899997 A SU802899997 A SU 802899997A SU 2899997 A SU2899997 A SU 2899997A SU 939298 A1 SU939298 A1 SU 939298A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- lignosulfonate
- wood
- concentration
- carpet
- terms
- Prior art date
Links
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Description
1one
Изобретение относитс к производству строительных материалов, а именно к производству древесноволокнистых плит.The invention relates to the production of building materials, namely the production of fibreboard.
Известен способ изготовлени древесноволокнистых плит, включающий размол щепы на волокно, отлив волокнистой массы, частичное обезвоживание ковра с последующим плос КИМ прессованием при 190-21 (f С и удельном давлении 5,0-5,5 МПа р.A known method of manufacturing fiberboard, including grinding chips for fiber, pouring pulp, partial dehydration of the carpet, followed by flat KIM pressing at 190-21 (f C and specific pressure 5.0-5.5 MPa p.
Данным способом получают плиты с поверхностью, на которой контрастно про вл ютс крупные древесные волокна и частицы коры.This method produces slabs with a surface on which large wood fibers and bark particles are contrasted.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности вл етс способ изготовлени древесноволокнистых .плит путем нанесени на мокрый древесноволокнистый ковер отделочного состава на основе водного раствора лигносульфоната - концентрата сульфитпно-спиртовой барды с последующимThe closest to the proposed technical essence is a method of manufacturing fibreboard plates by applying to the wet fibre carpet of a finishing composition based on an aqueous solution of lignosulfonate - sulfite-alcohol bards concentrate followed by
прессованием при 180-195°С и удельном давлении 5,0-5,5, МПа 2.by pressing at 180-195 ° С and specific pressure 5.0-5.5, MPa 2.
Недостатками известного способа вл ютс потер лигносульфоната со сточными водами в процессе гор чего прессовани древесноволокнистого ковра, пенообразование при приготовлении и нанесении состава,обусловленное щелочным характером барды, серо-коричневый цвет лицевой поверхности плит, образование п тен на сетчатой стороне плит вследствие неравномерной адсорбции лигносульфоната на волокнах ковра.The disadvantages of this method are the loss of lignosulphonate with wastewater during hot pressing of wood-fiber carpet, foaming during preparation and application of the composition, due to the alkaline character of stillage, the gray-brown color of the front surface of the plates, the formation of spots on the mesh side of the plates due to uneven adsorption of lignosulfonate on carpet fibers.
Цель изобретени - повышение укрывистости покрыти и прочности на изгиб.The purpose of the invention is to increase the hiding power of the coating and bending strength.
Поставленна цель достигаетс тем, что в способе изготовлени древесноволокнистых плит путем нанесени на мокрый древесноволокнистый ковер отделочного состава на основе водного раствора лигносульфоната и последующего прессовани при 180ISS C W удельном давлении 5,05s5 МПа, в качестве отделочного состава используют состав, включающий , мас.: Водный раствор лигиосульфоната (в пересче те на 50%-ную концентрацию )80-90 Жидкое стекло (в пе ресчете на 50%-ную концентрацию) 0,8-2,0 Краситель 0,15-3,3 Древесна мука 1,5-3,0 .S°A9 Остальное В качестве лигносульфоната испол зуют плотный щелок нейтральносульфи ного производства на аммониевом осиовании , содержащий вес.% лигносульфонатного комплекса и вес.% гемицеллюлозы. В качестве красител используют минеральные пигменты из группы желе зоокисных пигментов, протравы Тона сил, смеси их. I Способ осуществл етс следующим образом Твердые древесноволокнистые плит мокрого способа получают по традици 84 онной технологии, включающей размбл на дефибраторе, получение волокна с помолом 19 - дефибраторсекунд в рафинаторе подачу волокна в массбассейн, где получают массу с концентрацией волокна 1-1,5 масД, проклейку массы гидрофобными добавками, введени упрочн ющих добавок (альбумина, смолы и др), отлив массы в виде ковра, его частичное обезвоживание и гор чее прессование. Отделочный состав готов т следующим образом. В смеситель с лопастной мешалкой (60-80 об/мин) заливают щелок, жидкое стекло, засыпают краситель, древесную муку, ввод т воду и переме- шивают в течение 2-3 ч при 18-23 С, после чего готовый состав насосом подают через расходный бак на форсунку , котора распыл ет состав на древесноволокнистый ковер (на участке после поперечной резки ковра). Удельный расход состава - 200-300 г/м. В табл.1 представлены примеры отделочных составов, используемых в предлагаемом способе. 1t а б-Л и ц а 1The goal is achieved by the fact that in the method of manufacturing fibreboard by applying a finishing composition based on an aqueous solution of lignosulfonate on a wet fibrous carpet and then pressing a specific pressure at 180ISS CW of 5.05–5 MPa, the composition comprising solution of ligiosulfonate (in terms of 50% concentration) 80-90 Liquid glass (in terms of 50% concentration) 0.8-2.0 Dye 0.15-3.3 Wood flour 1.5- 3.0 .S ° A9 Else As lignosulfonate form a dense liquor spol neytralnosulfi Nogo production on the ammonium osiovanii comprising wt.% lignosulfonate and complex wt.% hemicellulose. Mineral pigments from the group of jelly, zooxide pigments, pickles of Tona forces, and their mixtures are used as dyes. I The method is carried out as follows. Solid fibreboard of the wet method is obtained according to the traditional technology, including spreading on a defibrator, obtaining fiber with grinding 19 - defibrator seconds in the refinator feeding the fiber into the mass pool, where they get a mass with a fiber concentration of 1-1.5 mas. sizing the mass with hydrophobic additives, introducing reinforcing additives (albumin, resin, etc), draining the mass in the form of a carpet, its partial dehydration, and hot pressing. The finishing composition is prepared as follows. Lye, liquid glass are poured into the mixer with a paddle mixer (60-80 rpm), the dye and wood flour are poured, water is introduced and stirred for 2-3 hours at 18-23 ° C, after which the finished composition is pumped through the supply tank to the nozzle, which sprays the composition onto a wood-fiber carpet (in the area after cross cutting the carpet). The specific consumption of the composition is 200-300 g / m. Table 1 presents examples of finishing compositions used in the proposed method. 1t a b-l and c a 1
Плотный щелок нейтральносульфитного производства на аммоневом основании (в пересчете на концентрацию)Dense lye of neutral sulphite production on ammonium base (in terms of concentration)
Жидкое стекло (в пересчете наLiquid glass (in terms of
концентрацию (модуль concentration (module
2,6)2.6)
Краситель - железный сурикDye - iron minium
или редоксайд, или охраeither redox or ocher
и/или протрава Тонаксил and / or pickle Tonaxil
Древесна мука (размер .140 и 250 мкм)Wood flour (size .140 and 250 microns)
ВодаWater
Составы по примерам 1-3 имеют рН 5 6-5|В содержание нелетучих в них ii3, масД.The compositions in examples 1-3 have a pH of 5 to 6-5 | In the content of non-volatile in them ii3, masd.
Используют древесновс5локнистые ковры со следующей характеристикой: породный состав хвои и лиственных (пород соответственно 50-65 и ,Wood-fiber carpets with the following characteristic are used: the pedigree composition of needles and hardwood (rocks, respectively, 50-65 and
83,083.0
1,01.0
2,72.7
1.8 Остальное1.8 Else
содержание коры 8-12, содержание гнили 0,9-1,1%, помол массы 18-20 ДС, влажность ковра 70.-71%, толщина ковра 18-19 мм, рН ковра 4,1-Ц,3. Гор чее прессование осуществл ют по режиму , прин тому на предпри ти х, изготавливающих твердые ДВП мокрого способа производства. Термоэакалку плит выполн ют с отделкой по прототипу при 150-160 С в течение 4,5 ч, предлагаемым способом - при 10О-11 в течение 3 ч. Составы нанос т гид320-330 . bark content is 8-12, rot content is 0.9-1.1%, grinding weight is 18-20 DS, carpet moisture 70.-71%, carpet thickness 18-19 mm, pH of the carpet 4.1-C, 3. Hot pressing is carried out in accordance with the regime adopted in enterprises manufacturing hard fiberboard of the wet production method. The thermoaccount of the plates is completed with the prototype finish at 150-160 ° C for 4.5 hours, and the proposed method is performed at 10O-11 for 3 hours. The compositions apply hydrate 320-330.
29-32 22-2i 29-32 22-2i
19-21 18-20 19-21 18-20
.рораспылителем через форсунку с удельным расходом, в известном способе - 350- 00, предлагаемом-200-300., Характеристика отделанных плит приS ведена в табл. 2..rospray through a nozzle with a specific flow rate, in the known method - 350-00, the proposed 200-300., Characteristics of the finished plates with S are listed in Table. 2
Таблица 2table 2
i 60-510 it30- 60i 60-510 it30- 60
U-18 U-18
20-21 16-18 12-1320-21 16-18 12-13
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU802899997A SU939298A1 (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Method of producing fibreboards |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU802899997A SU939298A1 (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Method of producing fibreboards |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU939298A1 true SU939298A1 (en) | 1982-06-30 |
Family
ID=20885340
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU802899997A SU939298A1 (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Method of producing fibreboards |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU939298A1 (en) |
-
1980
- 1980-03-21 SU SU802899997A patent/SU939298A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN110373945B (en) | ML kraft paperboard and preparation process thereof | |
CN109487626A (en) | A kind of high waterproof suction pipe lining paper and preparation method thereof | |
CN104631137B (en) | Production method of polyurethane synthetic leather | |
CN104942960B (en) | A kind of fire-retardant plant multifilament is modified the production method of plate | |
CN102154928A (en) | High-whiteness reproducing paper and preparation method thereof | |
CN106337317B (en) | A kind of environmental-protection decorative body paper manufacture method | |
CN108824068A (en) | Substitute the extraordinary veneer glass fibre belt one-shot forming technique of protecting paper of gypsum board | |
NO153349B (en) | SHIPS ARMS FOR FIGHTING AIR PURPOSES, PARTICULARLY IN SENIT | |
CN106368045A (en) | Manufacturing method for decorative raw paper | |
CN108247806A (en) | A kind of preparation method of the not mould non-ignitable bamboo fiberboard of no aldehyde | |
SU939298A1 (en) | Method of producing fibreboards | |
CN106835812A (en) | Printed form paper on ornament materials and preparation method thereof can be pasted | |
CN102535251B (en) | Dustless abrasion-proof paper and making method thereof | |
CN106868925A (en) | A kind of high-strength filler paper high and preparation method thereof | |
CN1271281C (en) | Novel producing process for coloured paper | |
US4113555A (en) | Hard board or medium density board, process for production thereof and means for practicizing the process | |
CN114990929A (en) | Production method of simulated veneer base paper | |
CZ288827B6 (en) | Process for the manufacture of a colored fiber material | |
CA1122045A (en) | Apparatus and process for preparing hard or medium density board | |
US2926722A (en) | Process of laminating fiber insulation board with an adhesive, process of making said adhesive, and an adhesive composition obtained | |
CN105544288A (en) | Preparation method of raw paper of wallpaper with high bulk | |
SU1361223A1 (en) | Method of producing fibreboard | |
CN1071361A (en) | Method with sorghum stalk, cornstalk production wood-based plate | |
RU1805901C (en) | Drinking straw | |
CN104928993A (en) | Production method of waterproof and mildewproof plant multifilament modified boards |