Claims (3)
2 литника и раскрыти литьевой формы при достижении момента окончани охлаждени издели в литьевой форме 2. Известное техническое решение обладает теми недостатками, что датчик давлени расплава материала в литьевой форме измер ет давление в месте установки и не дает точ ной характеристики изменени давлени во всей литьевой форме; погрешность измерени давлени в лить вой форме увеличиваетс по мере охлаждени издели из-за увеличени толщины охлаждаемого сло расплава который соприкасаетс с датчиком давлени 4 Кроме того, не определ етс момент окончани охлаждени издели в литьевой форме. Эти недостатки не позвол ют точно определить момент заполнени литьевой формы расплавом материала момент застывани литника и момент окончани охлаждени издели в фор ме, что снижает качество отливаемых изделий, ВремЙ охлаждени издели в литье вой форме по известному способу изм н етс от цикла к циклу, из-за колебани температуры расплава, температуры формыJ температуры охлаждающей среды и т.д. Поэтому врем охлаждени издели в литьевой форме устанавливаетс опытным путем по наиболее продолжительному циклу. Как правило, врем охлаждени изде ли в литьевой форме устанавливаетс оператором с запасом, что увеличивает технологическое врем и снижает производительность литьевой машины. Цель изобретени - повышение про изводительности процесса. Поставленна цель достигаетс тем, что в способе автоматического управлени процессом лить пластмасс под. давлением в литьевой форме с колоннами механизма смыкани и гидросистемой механизма вспрыска, заключающемс в осуществлении пере хода со стадии вспрыске на стадию формовани при достижении момента заполнени литьевой формы расплавом пластмассы, осуществлении перехода со стадии формовани на стадию охлаждени при достижении момента застывани литника и раскрыти литьевой формы при достижении момента окончани охлаждени издели в литьевой форме, по усилию раст же ни колонн механизма смыкани определ ют дополнительное усилие растп14 жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме и по его изменению определ ют момент заполнени литьевой формы расплавом пластмассы, момент застывани литника и момент окончани охлаждени издели в литьевой форме. . При этом момент заполнени литьевой формы расплавом пластмассы можно определ ть по увеличению дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени , расплава пластмассы в литьевой форме в конце стадиивспрыска. Момент застывани литника можно определ ть по началу уменьшени дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплаЬа пластмассы в литьевой форме на стадии формовани при неизменном давлении в гидросистеме механизма всп рыска,. Момент окончани охлаждени издели а литьевой форме можно определ ть по прекращению уменьшени дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме на стадии охлаждени издели . На фиг.1 показана блок-схема устройства дл осуществлени способа автоматического управлени процессом лить пластмасс, на фиг.2 а дан график изменени усили раст жени колонн механизма смыкани , 2 б - график изменени давлени расплава .материала в литьевой форме , 2 в - график изменени давлени в гидросистеме механизма вспрьскг Устройство содержит датчики 1 на колоннах механизма смыкани и датчик 2 в гидросистеме вспрыска, а также блок 3 суммировани , блок пам ти, блок 5 определени дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава в литьевой форме, блок 6 определени давлени расплава материала в литьевой форме, блок 7 задани давлени в литьевой форме, блок 8 сра&нени давлений, таймер 9, блок 10 определени изменени давлени , блок 11 управлени давлением в гидроцилиндре вспрыска и блок 12 управлени гидросистемой механизма f.wK;iни . Устройство дл осуществлени спо соба автоматического управлени про цессом лить пластмасс работает следующим образом. При смыкании литьевой .формы (фиг.2)точка 13, усилие раст жени колонн механизма смыкани возрастает и достигает максимального знач ни (точка I). Усилие раст жени колонн механизма смыкани измер етс датчиками 1. Значени усили раст жени каждой колонны суммируютс блоком 3 суммировани и максимально усилие раст жени колонн при смыкании литьевой формы запоминаетс блоком пам ти. При 6прыске расплд ва материала в литьевую форму (точка tSj усилие раст жени колонн возрастает и при заполнении формы (точка 16) достигает максимального значени . При этом блок 5 определени .дополнительного усили раст жени колонн по сигналам блока 3 суммировани и блока 4 пам ти определ ет дополнительное усилие раст жеИи колонн механизма смыкани от давлени расплава в литьевой форме по выражению AN.--2N,-51N. деДМ - дополнительное усилие рас жени колонн механизма смы кани от давлени расплав материала в литьевой форм Мд - текущее суммарное усилие раст жени колонн, суммарное усилие раст же - ни колонн, определенное при смыкании литьевой фор мы. Сигнал с блока 5 определени дополнительного усили поступает на блок 6 определени давлени расплава материала в литьевой форме , который определ ет среднее давление расплава материала в литьевой форме по выражению р , Ni. фК где ррр . - текущее среднее давление расплава материала в литьевой форме; РФ - площадь проекции отливки на разъем литьевой формы; , k - коэффициент жесткости системы механизм смыкани - литьева форм . 16 На блоке 7 задани давлени задаетс среднее давление расплава материала в литьевой форме в момент заполнени . Сигналы с блока 7 задани давлени и блока 6 определени давлени подаютс на блок 8 сравнени давлени , который при рйвенстве поступающих сигналов подает сигнал на блок 11 управлени давле нием в гидросистеме опрыска. Блок 11 управлени давлением производит понижение давлени в гидросистеме вспрыска (точка 17), т.е. Происходит переход со стадии вспрыска на стадию формовани . Блок 10 определени изменени давлени посигналам с блока 6 определени давлени и таймера 9 определ ет уменьшение давлени расплава материала в литьевой форме при застывании литника (точка 18) при посто нном давлении в гидросистеме вспрыска, которое контролируетс датчиком 2 давлени , подает сигнал на блок 11 управлени давлением. Блок 11 управлени давлением отключает давление формовани (точка 19 с некоторой величиной замедлени . При дальнейшей усадке материала 8 литьевой форме на стадии охлаждени давление в литьевой форме продолжает уменьшатьс . Когда усадка полностью заканчиваетс , давление в литьевой форме становитс посто нным или равным нулю (точка 20). Блок 10 определени изменени давлени подает сигнал на блок 12 управлени гидросистемой механизма смыкани , который производит размыкание формы (точка 21) с некоторой величиной замедлени . Усилие раст жени колонн механизма смыкани уменьшаетс и становитс равным нулю (точка 22). Использование предлагаемого способа способствует улучшению качества отливаемых изделий и увеличивает производительность литьевой машины путем сокращени технологического времени, т.е. точной установки номинального времени стадии охлаждени . Формула изобретени 1. Способ автоматического управлени процессом лить пластмасс под длвлечием в литьевой форме с колоннами механизма смыкани и гидросистемой механизма вспрыска заключающийс в осуществлении перехода со стадиивспрыска на стадию формовани при достижении момента заполнени литьевой формы- расплавом пластмассы осуществлении перехода со стадии формовани на.стадию охламздени .при достижении момента застывани литника и раскрыти литьевой формы при достижениимомента окончани охла)1(Дени -издели в литьевой форме, отличаю щ и Й7 с тем, что, с целью-повышени производительности процесса, по усилию раст жени колонны механизма с)4ыкани определ ют дополнительное усилие раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме и по его изменению определ ют момент-заполнени литьевой формы расплавом, пластмассы , момент застывани литника и момент окончани охлаждени издели в литьевой форме.2 sprues and open the mold when the end of the cooling of the product in the mold 2 is reached. The known technical solution has the disadvantages that the melt pressure sensor of the material in the mold mold measures the pressure at the installation site and does not provide accurate pressure change characteristics in the entire mold mold ; The error in measuring the pressure in the casting mold increases as the product cools due to an increase in the thickness of the cooled melt layer that is in contact with the pressure sensor 4. Moreover, the time at which the product cools down in the mold is not detected. These shortcomings do not allow to accurately determine the time when the mold is filled with the material melt, the time of the solidification of the sprue and the moment when the product is cooled in the mold, which reduces the quality of the molded products. The time of cooling the product in the mold is changed from a cycle to a cycle - due to temperature fluctuations of the melt, temperature of the mold, temperature of the cooling medium, etc. Therefore, the cooling time of the product in the mold is established empirically over the longest cycle. Typically, the cooling time of the product in the injection mold is set by the operator with a margin, which increases the processing time and reduces the productivity of the injection molding machine. The purpose of the invention is to increase the productivity of the process. The goal is achieved by the fact that in the method of automatic control of the process of pouring plastics under. pressure in the mold with the closure mechanism columns and the hydraulic mechanism of the injection mechanism, which consists in performing a transition from the injection stage to the molding stage when the injection mold is filled with molten plastic, the transition from the molding step to the cooling stage when the ingot molding point is reached and the injection mold is opened when reaching the end of the cooling of the product in the mold, by the force of stretching the same columns of the closing mechanism, an additional force of expansion is determined P14 columns voltage melt pressure clamping mechanism from plastic in the mold and to change it determined the time of filling the mold the molten plastic, pour point and ending point of the gate cooling the article in the mold. . At that, the moment of filling the mold with the molten plastic can be determined by increasing the additional force of stretching the columns of the pressure closing mechanism, melt the plastic in the mold at the end of the injection stage. The instant of freezing of the sprue can be determined by the beginning of a decrease in the additional force of stretching the columns of the closing mechanism of the molten plastic pressure in the mold at the stage of molding at constant pressure in the hydraulic system of the blasting mechanism. The end of the cooling of the product in the mold can be determined by stopping the reduction of the additional force of stretching the columns of the molten plastic press-off mechanism in the mold during the cooling phase of the product. Fig. 1 shows a block diagram of a device for carrying out a method for automatically controlling the process of casting plastics, Fig. 2 shows a graph of the change in the tensile force of the columns of the closing mechanism, 2 b shows a graph of the change in the pressure of the melt material in a mold, 2 in the chart pressure changes in the hydraulic system of the injection mechanism The device contains sensors 1 on the closing mechanism columns and sensor 2 in the injection hydraulic system, as well as a summation unit 3, a memory unit, an additional force determination unit 5 for the mechanism extension columns, see Scanning from melt pressure in a mold, block 6 for determining the pressure of the material melt in a mold, block 7 for setting the pressure in the mold, block 8 for compressing pressure, timer 9, block 10 for determining the pressure change, block 11 for controlling the injection cylinder and unit 12 for controlling the hydraulic system of the mechanism f.wK; iand. A device for carrying out the process of automatic control of the process of casting plastics works as follows. When closing the mold (figure 2) point 13, the force of expansion of the columns of the closing mechanism increases and reaches the maximum value (point I). The tensile force of the closing mechanism columns is measured by sensors 1. The tensile force values of each column are summed by summation unit 3 and the maximum tensile force of the columns when the mold is closed is remembered by the memory unit. When the material is injected into the casting mold (the point tSj, the force of stretching of the columns increases and when the form is filled up (point 16) reaches the maximum value. At that, the additional force of stretching of columns is determined by the signals of the summation unit 3 and the memory block 4 There is an additional effort to expand the columns of the closing mechanism of the melt pressure in the mold according to the expression AN .-- 2N, -51N. DDM - an additional effort to dissolve the columns of the mechanism of the clear mechanism from the pressure of the material melt in the injection molds MD - total current e is the tension force of the columns, the total stress of the stretching of the columns is determined when the injection mold is closed. The signal from the additional force determination unit 5 is fed to the material melt pressure determining unit 6 in the mold form, which determines the average melt pressure of the material in the mold in terms of p, Ni. FC where pppt is the current average melt pressure of the material in the mold; RF is the area of the projection of the casting onto the connector of the mold; , k is the stiffness coefficient of the system of the closing mechanism - casting molds. 16 In the pressure setting unit 7, the average melt pressure of the material in the injection mold is set at the time of filling. The signals from pressure setting unit 7 and pressure determining unit 6 are fed to pressure comparison unit 8, which, when receiving incoming signals, sends a signal to pressure control unit 11 in the spray system. The pressure control unit 11 produces a decrease in pressure in the injection hydraulic system (point 17), i.e. The transition from the injection stage to the molding stage takes place. The block 10 for determining the pressure change from the signals from block 6 for determining the pressure and timer 9 determines the decrease in pressure of the material melt in the mold form when the sprue solidifies (point 18) under constant pressure in the injection hydraulic system, which is monitored by pressure sensor 2, sends a signal to control block 11 pressure. The pressure control unit 11 shuts off the molding pressure (point 19 with a certain amount of retardation. With further shrinkage of the material 8 injection mold at the cooling stage, the pressure in the injection mold continues to decrease. When the shrinkage completely ends, the pressure in the injection mold becomes constant or equal to zero (point 20 ). The unit for determining the change in pressure sends a signal to the hydraulic control unit 12 of the closing mechanism, which produces a shape opening (point 21) with a certain amount of deceleration. columns of the closure mechanism is reduced and becomes zero (point 22). Using the proposed method improves the quality of the molded products and increases the productivity of the injection molding machine by reducing the process time, i.e., setting the nominal cooling time of the stage. casting plastics for injection molding with columns of the closing mechanism and the hydraulic system of the injection mechanism consisting in making the transition Yes, from the stage of injection to the molding stage, when the moment of filling the injection mold with molten plastic is reached, making the transition from the molding stage to the cooling stage. When reaching the pouring point of the sprue and opening the molding form when the cooling end time is reached 1) and H7 so that, in order to increase the productivity of the process, by the force of stretching the mechanism column c) 4kills determine the additional force of stretching the columns of the closing mechanism of the melt pressure melt stmassy in the mold and to change it determined the time the mold-filling melt plastic, pour point and ending point of the gate cooling the article in the mold.
2. Способ по П.1 о .т л и ч а ющ и и с тем, что момент заполнени литьевой формы расплавом пластмассы определ ет по увеличению дополнительного усили -раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме в конце стадии вспрыска.2. The method according to Claim 1 of the article. So that the moment of filling the mold with the molten plastic determines the increase in the additional force that the columns of the closing mechanism of the molten plastic melt in the mold at the end of the injection stage increase. .
3. Способ по П.1, о т-л и ч а ющ и и с тем, что момент застывани литника определ ют по началу уменьшени .дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме на стадии формовани при неизменном давлении в гидросистеме механизма вспрыска.3. The method according to Claim 1, about the t-h and h and the fact that the moment of solidification of the sprue is determined by the beginning of a decrease in the additional force of stretching the columns of the closing mechanism of the melt pressure of plastic in the molding form at the molding stage at a constant pressure in the hydraulic injection mechanism.
k, Способ поп.1 отЛИчаюц и и с тем, что момент окончани охлаждени издели в литьевой форме определ ют по прекращению уменьшени дополнительного усили раст жени колонн механизма смыкани от давлени расплава пластмассы в литьевой форме на стадии охлаждени издели .k, Population method 1 is different and the fact that the end of the cooling of the product in the mold is determined by stopping the reduction of the additional force of stretching the columns of the closing mechanism from the pressure of the molten plastic in the mold during the cooling phase of the product.
Источники информации, прин тые во внимание при экспертизеSources of information taken into account in the examination
1.Патент США If ,1. If US Patent
кл. В 29 F 1/06, опублик. 1978.cl. In 29 F 1/06, published. 1978
2.Патент Великобритании2.Patent UK
IP 150988, кл. В 29 F 1/06, опублик. 1979 (прототип.IP 150988, cl. In 29 F 1/06, published. 1979 (prototype.