ка приходитс всего лишь около 4%, Остальные отходы в насто щее врем нигде не используютс и выбрасываютс Основную массу в них составл ют металлические отходы, образующиес на операци х обкатки шаров чугунными дисками. Эти отходы в виде шлама представл ют собой смесь мелких стал ных частиц и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), используемой при изготовлении шаров. Цель изобретени - снижение себестоимости процесса изготовлени шдат при сохранении ее технологических . свойств. достижени поставленной цели в шихте дл получени стального порршка на основе стального шлама, содержащей твердый восстановитель, в к честве твердого восстановител испол зуют сухой остаток водной смазочноохлаждающей жидкости при следующем соотношении компонентов, мас.%: Сухой остаток водной смазочно-охлаждающей жидкости3-8 Стальной шлам . 92-97 При этом в качестве .стального шла ма используют шлам, образующийс при опиловке и об сатке шаров шарикоподши ников . П р им е р. Дл получени шихты были вз ты три партии отходов в виде обкатке шаров с различным содержанием в них водной смазочно-охлаждающей жидкости. После сушки при в течение 8 ч полученна шихта имела состав, приведенный з табл. 1. Сухой остаток водной смазочноохлаждающей жидкости представл л собой смесь органических веществ олеиновой кислоты (или таллового мас ла) и триэтаноламина. После сушки шихта подвергалась восстановительному отжигу при темпе24 ратуре 98(fC в течение 2 ч в среде осушенного водорода. При этом происходило обугливание органической части сухого остатка СОЖ, причем кажда частица стали оказывалась покрытой слоем сажи. Получивша с сажа активно восстанавливала окислы металла. Химический состав и технологические характеристики полученного порошка приведены в табл. 2. В шлам, по прототипу было добавлено 1,5% са ш; температура восстановлени , врем 2ч. Как видно из приведенных данных, получаемый в соответствии с изобретением порошок по содержанию кислорода и технологическим свойствам не уступает порошку, полученному в соответствии с прототипом, а также обычному порошку, полученному восстановлением. Б то же врем по трудоемкости изготовлени и себестоимости порошок, получаемый в соответствии с изобретением , имеет определенные преимущества. Расчеты показьго ют, что себестоимость изготовлени такого порошка не превышает 150 руб/т, в то врем как стоимость 1 т железного порошка составл ет 336 руб. Применение порошка из отходов, в частности образующихс при изготовлении шаров подшипников, позвол ет существенно расширить сырьевую базу порошков, особенно стальных. Таблица 1While only about 4% is accounted for, the remaining waste is nowhere to be used anywhere and is thrown away. The bulk of this waste is metal waste generated in ball running operations with cast iron discs. This waste in the form of sludge is a mixture of fine steel particles and coolant used in the manufacture of balls. The purpose of the invention is to reduce the cost of the manufacturing process of shdat while maintaining its technological. properties. Achieve a goal in the mixture to produce steel porrka based on steel sludge containing a solid reducing agent, as a solid reducing agent using a dry residue of an aqueous coolant in the following ratio, wt.%: Dry residue of a cooling coolant 3-8 Steel slurry . 92-97 In this case, sludge formed during filing and around the ball of ball bearings is used as a metal waste. PRI im p In order to obtain the charge, three batches of waste were taken in the form of rolling balls with different content of water coolant. After drying for 8 hours, the resulting mixture had the composition given in Table. 1. The dry residue of an aqueous coolant was a mixture of organic substances of oleic acid (or tall oil) and triethanolamine. After drying, the mixture was subjected to reductive annealing at a temperature of 98 (fC for 2 h in a medium of dried hydrogen. At the same time, the organic part of the dry residue of the coolant became charred, and each steel particle was covered with a layer of soot. The resulting soot actively reduced the metal oxides. Chemical composition and the technological characteristics of the obtained powder are given in Table 2. In the sludge, according to the prototype, 1.5% of salt was added; the recovery temperature, time 2 hours. As can be seen from the data, obtained in accordance with In accordance with the invention, the powder according to the oxygen content and technological properties is not inferior to the powder obtained in accordance with the prototype, as well as to the usual powder obtained by restoration.By the same time, the powder obtained in accordance with the invention has certain advantages. It is shown that the production cost of such a powder does not exceed 150 rubles / ton, while the cost of 1 ton of iron powder is 336 rubles. The use of powder from wastes, in particular those formed in the manufacture of bearing balls, makes it possible to significantly expand the raw material base of powders, especially steel. Table 1
Таблица 2table 2