Claims (2)
Основной алмазный микропорошок1 ,0-2,5 Дополнительный алмазный микропорошок 0,3-0,8 . Медный порошок 69,0-80,1 Алюминиевый порошок . 18,7 Св зующее 9,7-11.8 Обычные окисленные порошки алюмини вотличУ1е от обычно окисленных порошков меди в реальных услови х их использовани ( прессование и спекание ) обладают высокой склонностью к холодному свариванию частиц. Это различие обусловлено тем, что дл ал мини соотношение мол рных объемов окислов и металла способствует образованию чрезвычайно тонкой и хрупкой окисной пленки на частицы алюмини , тогда как дл меди это соотношение таково, что оксид не преп тствует дальнейшему окислению металла Соотношение твердостей оксида и металла дл алюмини велико (по Носсу соответственно 9 и 2), тогда как дл меди - мало (соответственно 3,5 и 3) Оба эти обсто тельства привод т к 1ТОМУ, что при деформации частиц алю .мини во врем прессовани окисна пленка на них (в отличие от меди) легко разрушаетс и не преп тствует их холодному свариванию в местах кон такта. Введение в массу алюмини нар ду с медью обеспечивает повышение пластичности и прочности инструмента как на стадии прессовани за счет активизации холодного сваривани металлических частиц,- так и на стадии спекани за счет повышени адгезионной способности св зующего к свежим (неокисленным ) поверхност м частиц алюмини . Добавка в св зку в качестве допол нительного абразивного порошка алмаз ного порошка зернистостью в -6 раз меньшей зернистости основного алмазного порошка производитс с целью повышени стойкости инструмента и обладает существенным преимуществом по сравнению с добавками карбида бора и подобными, Шлифуща способность карбида бора при шлифовании ст ла составл ет по отношению к шлифующей способности алмаза. Поэтому в процессе шлифовани при равны давлени х инструмента на оптический образец тангенциальные силы резани в случае применени алмаза на 2530 меньше, нежели в случае применени карбида бора. Уменьшение сил резани или уменьшение сопротивлени резанию способствует более прочн му удержанию частиц наполнител , пре дохран ющего матрицу инструмента от износа. Кроме того, минеральный наполнитель в виде мелкодисперснрго алмаза в услови х тонкого шлифовани , когда рельеф св зки инструмента из-за малых глубин резани непосредственно контактирует с обрабатываемой поверхностью, оказывает допол ительное полирующее воздействие на птическую деталь, что на- практике стабильно обеспечивает 10-11 класс чистоты ее поверхности. Пример. Изготавливают элементы диаметром 10 мм, высотой 3 мм и концентрацией К-10 алмазного порошка АСМ 14/10. Состав св зки, вес.% Медь80,А Алюминий9 Алмаз зернистостью 3/20,6 Пульвербакелит 10 .Услови изготовлени . Компоненты св зки смешивают с алмазным порошком АСМ в смесителе типа пь на бочка в течение 1,5 ч при скорости вращени камеры смесител kQ об/мин. Шихту развешивают на порции с точностью до + 0,05 г на весах. Прессование элементов производ т на гидравлических прессах в многоместных пресс-формах. Усилие прессовани 5000 кгс/см . Спрессованные алмазные элементы помещают в термошкаф типа СНОЛ 3,5x3,5x3,5 при комнатной температуре . Термообработка (спекание элементов проводитс до момента досг тижени температуры 200 ± 10°С. Далее алмазные элементы извлекают из термошкафа и охлаждают на воздухе. Услови испытаний. Испытани провод т на станке 9ШП при шлифовании образцов оптического стекла марки KB: Число оборотов шпиндел станка, об/мин1500 Удельное давление инструмента , кгс/см 0,9 Цикл шлифовани , с 40 СОЖ - тридцатипроцентный раствор гЛицерина в воде. Результаты испытаний. Испытани м подвергаютс инструменты на экспериментальной и стандартной св зках соответственно АСМ 14/10, Т02. Критерием оценки служит фиксирование на поверхност х отшлифованных образцов царапин глубиной свыше 5 мкм (недопустимой по ТУ) при шлифовке 100 стандартных образцов стекла . Кроме того проводитс сравнение стойкости инструментов. При шлифовании инструментом на св зке Т02 (содержащей алмаз, карбид бора и медный порошок на 63 поверхност х глубина царапин превышает 5 мкм, наблюдаютс ласины и точеч5 ные выколки. При шлифовании экспер ментальным инструментом царапин глубже 5 мкм не обнаружено. Стойко экспериментального инструмента на 20% выше. П р и м е р Main diamond micropowder1, 0-2.5 Additional diamond micropowder 0.3-0.8. Copper powder 69.0-80.1 Aluminum powder. 18.7 Binder 9.7-11.8 Conventional oxidized aluminum powders beyond the usual oxidized copper powders under actual conditions of their use (pressing and sintering) are highly prone to cold welding of particles. This difference is due to the fact that for al min the ratio of molar volumes of oxides and metal contributes to the formation of an extremely thin and brittle oxide film on aluminum particles, whereas for copper this ratio is such that the oxide does not prevent further oxidation of the metal. aluminum is large (according to Noss, respectively, 9 and 2), whereas for copper it is low (respectively, 3.5 and 3). Both of these circumstances lead to 1TOM, which, upon deformation of aluminum aluminum particles during pressing, is an oxide film on them (unlike copper) is easily destroyed and does not interfere with their cold welding in places of contact. The introduction of aluminum into the mass along with copper provides an increase in the plasticity and strength of the tool both at the pressing stage due to the intensification of cold welding of metal particles, and at the sintering stage due to an increase in the adhesive ability of the binder to fresh (non-oxidized) surfaces of aluminum particles. An additive in bonding as an additional abrasive powder of diamond powder with a granularity of 6 times less than the granularity of the main diamond powder is produced with the aim of improving tool life and has a significant advantage compared to additives of boron carbide and the like. Grinding ability of boron carbide when grinding steel is relative to the grinding ability of diamond. Therefore, in the grinding process at equal tool pressures on an optical sample, the tangential cutting forces in the case of diamond are 2530 lower than in the case of boron carbide. A decrease in cutting forces or a decrease in cutting resistance contributes to a stronger retention of filler particles that preserve the tool matrix from wear. In addition, the mineral filler in the form of finely dispersed diamond under fine grinding conditions, when the relief of the tool binding, due to small depths of cut, is in direct contact with the surface to be treated, has an additional polishing effect on the bird detail, which in practice stably provides 10-11 cleanliness class of its surface. Example. Elements with a diameter of 10 mm, a height of 3 mm and a concentration of K-10 diamond powder AFM 14/10 are made. Composition of the binder, wt.% Copper80, A Aluminum 9 Diamond grit 3 / 20.6 Pulverbakelite 10. Production conditions. The binder components are mixed with diamond powder AFM in a pi-barrel mixer for 1.5 hours at a mixer speed of kQ rpm. The mixture is hung in portions with an accuracy of up to + 0.05 g on the scales. The elements are pressed on hydraulic presses in multi-part molds. Pressing force 5000 kgf / cm. Compressed diamond elements are placed in a SNOL 3.5x3.5x3.5 type heating cabinet at room temperature. Heat treatment (sintering of the elements is carried out until the temperature reaches 200 ± 10 ° C. Next, the diamond elements are removed from the heating cabinet and cooled in air. Test conditions. The tests are carried out on a 9ShP machine when grinding optical glass samples of the machine: / min1500 Specific pressure of the instrument, kgf / cm 0.9 Grinding cycle, with 40 coolant - a thirty percent solution of lycerin in water. Test results. Instruments on the experimental and standard links, respectively, AC M 14/10, T02. The evaluation criterion is the fixing of scratches on the surfaces of polished samples with a depth of more than 5 microns (not allowed by the DUT) when grinding 100 standard glass samples. In addition, the durability of tools is compared. , boron carbide and copper powder on 63 surfaces have a scratch depth of more than 5 microns, lashes and dot punctures are observed. When grinding with an experimental tool there are no scratches deeper than 5 microns. Resistant experimental tool 20% higher. PRI me R
2. Состав св зки, вес.%: Алюминий Алмаз зернистостью 3/2 0,5 Пульвербакелит 1,0 Характеристики инструментов, ус лови изготовлени и испытани ана логичны примеру 1. . Результаты испытаний. Царапин глубже 5 мкм на образцах при шлифо вании экспериментальным инструментом не обнаружено. Стойкость экспе ментального инструмента выше на 12 Формула изобретени Масса дл изготовлени алмазног инструмента, содержаща органическое св зующее, медный и алюминиевый ;порошок, основной злмазный микропорошок и дополнительный абразивный порошок , отличающа с тем, что, с целью повышени качества обрабатываемой поверхности и стойкости инструмента, в качестве дополнительного абразивного порошка она содержит алмазный мик)опорошок зернистостью в -6 раз меньше зернистости основного алмазного микропорошка при следующем соотношении компонентов, вес.%; . Основной алмазный микропорошок 1,0-2,5 Дополнительный алмазный микропо0 .3-0,8 69,0-80,1 Медный порошок Алюминиевый по5 ,8-18,7 рошок 9,7-11,8 Св зующее Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Выложенна за вка ФРГ №1571211, л. 80 Ъ 11/20, 1967.2. Composition of the binder, wt.%: Aluminum Diamond with a grain size of 3/2 0.5 Pulverbakelite 1.0 The characteristics of the tools, the conditions of production and testing are similar to example 1.. Test results Scratches deeper than 5 µm on the samples during grinding with an experimental tool were not found. Durability of an experimental tool is higher by 12 Claim of the invention Mass for the manufacture of diamond tools containing organic binder, copper and aluminum, powder, basic evil micropowder and additional abrasive powder, characterized in that, in order to improve the quality of the surface and durability of the tool, as an additional abrasive powder, it contains a diamond mic) dusting -6 times the grain size of the main diamond micropowder in the following ratio components, wt.%; . Basic diamond micropowder 1.0-2.5 Additional diamond micropho .0-3-0.8 69.0-80.1 Copper powder Aluminum po5, 8-18.7 powder 9.7-11.8 Binder Sources of information, accepted tions into account during the examination 1. Laid out for the Federal Republic of Germany No. 1571211, l. 80 b 11/20, 1967.