SU929545A1

SU929545A1 - Способ окусковани фосфатного сырь

Info

Publication number: SU929545A1
Application number: SU802906986A
Authority: SU
Inventors: Ахат Абдурахманович Бийсеитов; Ренат Ханифович Тынчеров; Курманбек Тажмаханбетович Жантасов
Original assignee: Казахский Научно-Исследовательский И Проектный Институт Фосфорной Промышленности "Гипрофосфор"
Priority date: 1980-01-07
Filing date: 1980-01-07
Publication date: 1982-05-23

Description

(5) СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ФОСФАТНОГО СЫРЬЯ

1

Изобретение относитс к области технологии подготовки фосфатного сырь к электротермической возгонки фосфора.

Известен способ окусковани фосфатного сырь путем его окомковани загрузки На конвейерную решетку обжиговой машины, сушку абгазами с температурой 200-300°С в две стадии при их расходе на первой стадии 25-35% от общего количества. Абгазы подают со скоростью 0,,8 нМ /с на первой стадии сверху вниз через слой, а на второй - снизу вверх. Затем окатыии обххигают при температуре 1050-1200 С при скорости подачи абгазов 0,4-0, нм/с О.

Недостатком этого способа вл етс невысока степень декарбонизации сырь до 85%.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому вл етс способ окус ковани фосфатного сырь путем его

разделени на фракций класса 0-10 и 10-70 мм,смешение первой с углеродом в соотношении 9-19:1, измельчение до фракции класса 0-0,1 мм, окатывание загрузки окатЪ1шей слоем высотой 150-200 мм на слой первой фракции высого 300-350 мм, ,их сушку нагревание газообразным теплоносителем и обжиг. Нагревание ведутпри температуре газообразного теплоносител 750-850 С в течение 10-15 мин с последую1:(им снижением его температуры со скоростью 10-30 С/мин до 500-600 С и поддерживанием при этой температуре в течение 10-20 мин.

После нагревани верхнего сло до зажигани углерода вместо теплоносител подают воздух и (иг ведут за счет тепла сгорани углерода . Воздух при этом подают сверху вниз .

Недостатком известного способа вл етс невысока прочность окатышей до 200 кг/окатыш. Цель изо6рете ш - повышение проч ности окатышей. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу окусковани фосфатного сырь , включающем сме шение фосфатного сырь с углеродом окатывани смеси, загрузку окатышей на колосниковую решетку обжиговой машины, сушку окатышей, их нагревание до за : игани углерода газообразным теплоносителем, просасываемым через слой иихты с последующей подачей воздуха, окатыши предварительно высушивают, высушенные окатыши загружают сначала слоем высотой kQ-BO м а затем после зажигани на него дополнительно загружают слой высотой 110-500 мм и воздух подают снизу вверхо Отличительными признаками вл ютс предварительна сушка окатышей , двухслойна их загрузка с пред варительным зажиганием нижнего сло и направление подачи воздуха. Совокупность существенных призмаков позвол ет повысить прочность окатышей до 305 кг/окатыш. П р и м е р 1. 100 кг сырых окатышей , содержащих 5 кг углеродистого материала, влажностью Ю.подвер

Прочность на раздавлиВысота нижнего сло , мм

40 50 60 70 80

Из данных табл.1 следует, что оптимальна высота нижнего сло окатышей находитс в пределах 50-70 мм.

248

100 до 274 150

Степень декарбонизации ,% вание, кг/шт.

83,6 87,5 93 88,4

86,9

При этом достигаетс наибольша прочность и степень декарбонизации прокаленных окатышей.

Таблица 2

до 300

Claims

до 90 350 до 90 гают рушке в сушильном барабане при температуре в течение 15 мин, четвертую часть высушенных окатышей засыпают на движущуюс колосниковую решетку агломерационной машины слоем 60 мм и зах игают углеродистый материал окатышей подаваемым сверху вниз газообразным теплоносителем (смесь газов от с«игани природного газа и воздуха, вз тых в соотношении 1:10)« Разр жение в зоне розжига поддержива ют равным 7 мм вод.ст. Розжиг провод т в течение «О с, после чего прекращают подачу теплоносител . На зажч, женный слой окатышей засыпают основной слой материала высотой 250 мм. Под решетку подают воздух с давлением 125 мм водо ст. Окатыши прокаливают в течение 25 мин. 8 процессе прокалки температура в слое материала за счет экзотермической реакции . горени углеродсодержащего твердого топлива достигает 1100-1200 0. Полученные в процессе прокалки окатыши :. имели в среднем прочность на раздавливание 305 кг/шт и степень декарбонизации 32%. В та5л.1 представлена зависимость прочности окатышей от высоты первого сло , а в табл.2 - от второго сло . Таблица 1 Из данных табл.2 следует, что оптимальна оысота основного сло окатышей находитс в пределах мм. При этом достигаетс наиболь ша прочность и степень декарбонизации прокаленных окатышей при небольшом расходе воздуха. Таким образом, предложенный способ позвол ет повысить прочность продукта, что снимает его потери при транспортировке и улучшает работу электропечей при возгонке фосфора. Кроме гого, благодар подаче воздуха под колосниковую решетку она не перегреваетс и увеличиваетс срок ее работы. При этом достигаетс степень декарбонизации выше 92« и снижаетс расход теплоносител более чем на jQ%. Формула изобретени Способ окусковани фосфатного сырь , включающий смешение измельченПродолжение табл. 2 ного- фосфорита с углеродом, окатывание полученной смеси, загрузку окатышей на колосниковую решетку обжиговой машины, сушку окатыи1ей, их нагревание до зажигани углерода газообразным теплоносителем, просасываемым через слой шихты с последующей подачей воздуха, отличающийс тем, что, с целью повышени прочности окатышей, их предварительно высушивают, высушенные окатыши загружают сначала слоем высотой А0-80 мм, а затем после зажигани на него дополнительно загружают слой высотой 100-500 мм и воздух подают снизу вверх. Источники информации,прин тые во внимание .при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 512166, кл. С 01 В 25/02, 1972.
2.Авторское свидетельство СССР fP 701935, кл. С 01 В 25/01, 1977.