SU918021A1 - Устройство дл измерени глубины деформированного сло обрабатываемой детали - Google Patents

Description

Изобретение относится к области автоматического управления процессор резания по величине износа режущего инструмента и изменению качественных показателей обрабатываемых деталей непосредственно в ходе обработки.

Известно устройство для измерения износа режущего инструмента, содержащее преобразователь виброакустической эмиссии, установленный на режущем инструменте, выходной сигнал которого поступает на предварительный усилитель, выход которого связан с входом полосовых фильтров, разделяю* щих сигнал на две частотные составляющие; низкочастотную и высокочастотную, После фильтров сигналы детектируются и интегрируются, а затем поступают на блок, определяющий их соотношение. Полученный сигнал пропорционален износу инструмента и а дальнейшем либо просто регистрируется, либо используется для управления [1] .

^s

Недостатком изустного устройства’ является то, что оно не позволяет наряду с измерением износа режущего инструмента определять глубину деформируемого слоя детали, информация о которой необходима для расширения возможностей диагностики и повышения точности измерения, влияющего на процесс автоматического регулирования обработки.

Целью изобретения являются расширение возможностей диагностики, ₄ повышение точности и эффективности измерения.

Цель достигается тем, что уст- _t ройство снабжено дополнительным преобразователем регистрации силы отжима, масштабными усилителями, сумматором, электронным коммутатором, нуль-органом, генератором тактовых импульсов, счетчиком с двумя входами и двумя выходами, преобразователем регистрации оборотов детали, преобразователем код-напряжение, блоком умножения с двумя входами, многовходоэым регистратором, полосовым усилителем-преобразсвателем, интегратором с блоком обратной связи по скорости интегрирования, вторым сумматором, масштабным усилителем, системой автоматического самообучения и схемой сравнения, причем число полосовых фильтров, детекторов и |интеграторов увеличено до η каналов, выходы которых соответственно ^подключены к входам масштабных •усилителей, выходы которых соединены 'с входами сумматора, последовательно подключенного к регулирующему is элементу предварительного усилителя, и к входам электронного коммутатора, выход которого соединен с нуль-орга- , ном, выход которого подключен к последовательно соединенным генератору тактовых импульсов и счетчику, один из выходов которого соединен с электронным коммутатором, а другой с последовательно соединенными преобразователем код-напряжение, блоком ум- 25 ножения и многовходовым регистратором, при этом выход блока умножения соединен с входом блока автоматического самообучения и схемы сравнения, а выход блока автоматического самообу- эд чения - к входу схемы сравнения, выход которой подсоединен к многовходовому регистратору, а второй вход счетчика соединен с преобразователем регистрации оборотов детали, а второй вход блока умножения подключен к выходу преобразователя реного усилителя 2 подключено πν идентичных каналов, настроенных на Ά-дискретное множество частот, каждый из которых содержит узкопо₅ лосный фильтр 3, детектор 4 с встроенным интегратором, масштабный усилитель 5· Сумматор 6 подключен к выходам масштабных усилителей 5 каждого канала и управляет коэф10 фициентом усиления предварительного усилителя 2. В свою очередь выход детектора 4 с встроенным интегратором в каждом канале подключен к входам электронного коммутатора 7, при этом выход последнего, замыкаясь через нуль-орган 8, генератор 9 тактовых импульсов и счетчик 10, управляющий электронным коммутатором 7, образуют первое кольцо, а сбросовый вход счетчика 10 соединен с выходом преобразователя 11 регистрации обо- « ротов детали, выход же счетчика 10 в двоично-десятичном коде через преобразователь 12 код-напряжение и блока 1 3 умножения соединен с многовходовым регистратором 14. Второй вход блока 13 умножения соединен с преобразователем 1'5 регистрации силы отжима через соединенные в кольцо полосовой усилитель-преобразователь 16, интегратор 17 с обратной связью 18 по скорости интегрирования, сумматор 19 и масштабный усилитель 20, при этом вход усилителя-преобразователя 16 соединен с выходом преобразователя 15, а выход сумматора 19 с вторым входом блока 13 умножения.

гистрации силы отжима через последовательно соединенные полосовой усилитель-преобразователь, интегратор и второй сумматор, параллельно которым к входу второго сумматора и к выходу преобразователя регистрации силы отжима присоединен масштабный усилитель.

На чертеже приведена функциональная схема устройства.

Устройство для измерения глубины деформированного с.цоя содержит преобразователь 1 виброакустической эмиссии, установленный на резцедержавке или суппорте в направлении действия отжимающей составляющей силы резания Р (т.е. в радиаль- . ном направлении) и подключенный * к входу предварительного усилите-, ля 2 с переменным коэффициентом усиления. К выходу предварительВыходное напряжение блока 13, рав ное произведению напряжения, пропор⁴⁰ ционального ширине спектра, регистри руемого п каналами на дискретном мно· жестве частот, и выходного напряжения сумматора 19, пропорционального действию составляющей силы резания, ⁴⁵ и есть выходной полезный сигнал устройства, пропорциональный глубине деформированного слоя, который регистрируется регистратором 14.

Система ?_е\ автоматического само50 обучения подключается к выходу блока 13 умножения только в процессе самообучения при контрольной обработке деталей, а его_ввыходное напряжение с встроенного электромеханического 55 блока памяти в дальнейшем является опорным для схемы сравнения 22, на второй вход' которой подается текущее значение произведения с блока 13

918021 6 умножения. Выход же схемы 22 сравнения также подключен к последующему входу многовходового регистратора 14, и его выходное напряжение является выходным полезным сигналом, пропорциональным разности допустимой глубины деформированного слоя и ных условиях обработки сжимающие напряжения переходят в растягивающие. В свою очередь увеличение износа приводит к возрастанию статической 5 и динамической составляющих силы ре,зания. Последние определяют нестационарность процесса резания.С увелитекущему его значению.

Теоритическое обоснование принципа построения функциональной схе- 10 мы заключается в следующем.

В настоящее время выбор и поддержание оптимальных режимов обработки производят, исходя из критерия оптимальных затрат. При этом лимитирующим фактором являются такие взаимосвязанные контролируемые параметры, как величина износа, скорость его развития, качество формообразования поверхности и шёроховатость. Однако эксплуатационные характеристики и срок службы выпускаемых на станочном оборудовании изделий зависят от глубины деформированного слоя, которая характеризуется 25 наличием микротрещин, величиной и характером распространения касательных остаточных напряжений и тому подобным .

В связи с этим возникает необ- ₃₀ ходимость контролировать глубину деформированного слоя, а затем на основании полученной информации представляется возможным выбирать и управлять технологическими режимами, поддерживая глубину деформированного слоя, определять допустимую минимальную величину припуска и количество вспомогательных операций для полного его снятия. ₄о

Как показали исследования, степень и глубина деформированного слоя зависят от условий и протекания процесса резания, режимов обработки и определяются величиной износа, ₄₅ величиной статической и динамической чением изменения составляющих сил реза ния расширяется спектр виброакустической эмиссии: чем шире спектр и больше скорость нарастания силы, тем меньше глубина деформированного слоя (она пропорциональна произведению ширины спектра на действующее значение статической и динамической составляющих силы резания).

Устройство работает следующим образом.

Спектр виброакустической эмиссии, регистрируемый преобразователем 1, преобразовывается в электрический сигнал и подается на вход предварительного усилителя 2 с регулируемым коэффициентом усиления. После предварительного усиления выделяется дискретное множество частот фильтром 3 в каждом из п каналов, лежащих за пределами собственных частот упругой системы, на которых акустическое сопротивление минимально между точкой приложения составляющей силы резания по задней грани и точкой измерения виброакустической эмиссии. Избранные по каналам высокочастотные составляющие сигнала детектируются детектором 4 с встроенным интегратором, интегрируются и подаются на входы электронного коммутатора 7. В свою очередь выходное напряжение каждого из η каналов через соответствующие масштабные усилители 5 подается на сумматор 6, выходное напряжение которого заводится в обратную связь предварительного усилителя 2 для нормирования энергетических уровней дискретного множестсоставляющих сил резания, скоростью их изменения. Последние несут’свое отображение в спектре виброакустической эмиссии, излучаемой непосредственно зоной резания и главным образом в направлении действия отжимающей составляющей силы резания Rj . С ростом величины износа по задней грани в тонком поверхностном слое /деталей меняется величина и характер распределения касательных напряжений. .При этом с увеличением износа от 0,2 до 0,45 мм при постоянных определен ва частот, выделенных η каналами, Таким образом, на входы электронного коммутатора 7 подаются сигналы избранных частот составляющих пропорционального спектра. Наличие выходного напряжения п каналов на входе коммутатора 7 .и соответствует ширине спектра', регистрируемого преобразователем 1 в направлении дей £ ствия отжимающей составляющей силы резания Ру .

Регистрация наивысшей частотной составляющей на дискретном множест7 918021 8 ве с целью определения ширины спект- * ра осуществляется с помощью электронного коммутатора 7, управляемого соединенной в кольцо цепью, состоящей из самого электронного коммутатора 7, 5 нуль-органа 8, генератора 9 импульсов и счетчика 10. При этом к входу нуль-органа 8 через электронный коммутатор 7 поочередно подключаются выходы идентичных каналов от первого Ю (регистрирующего низшую частотную составляющую)’ до η-го (регистрирующего наивысшую частотную составляющую). В этом случае, как только ко входу нуль-органа 8 подключится 15 канал с выходным сигналом, равным заданному опорному, подключенному к второму входу нуль-органа 8, или равным нулю, последний отключает генератор 9 импульсов и счетчик 10 в 20 десятичном коде фиксирует номер соответствующего канала, а на его выходе в двоично-деся+ичном коде через преобразователь 12 код-напряжение, появляется аналоговое напряже- 25 ние, пропорциональное ширине спектра.

Цепь, соединяющая сбросовый вход счетчика 10 с блоком 11 регистрации оборотов, позволяет обновлять показа- 30 ния счетчика по истечении заданного числа оборотов детали и связать развитие (изменение) глубины деформированного слоя с путем, пройденным инструментом относительно детали по всему периметру..

Выходное аналоговое напряжение преобразователя 12 код-напряжение, пропорциональное текущему значению ширины спектра, подается на первый ₄₀ вход блока -13 умножения. На второй его вход подается аналоговое напряжение, пропорциональное действующему значению отжимающей составляющей силы резания Ру , которое формируется блоками 15, 16, 17, 18, 19 и 20 следующим образом.

Статическая и динамическая составляющие силы резания регистрируются преобразователем 15 в направлении _w действия отжимающей составляющей Ру . При этом постоянная составляющая через масштабный усилитель 20 подается на первый вход сумматора 19, а переменная (циклическая^ составляю- _$$ щая выделяется усилителем-преобразователем 16 с полосой пропускания, «равной полосе пропускания системы СПИД. Переменная составляющая силы резания после выделения и усиления преобразовывается в постоянный сигнал блоком 16, подается на вход интегратора 17, время интегрирования которого переменное, определяется и управляется величиной входного сигнала с помощью блока 18 регулировки временем интегрирования. Затем после интегрирования сигнал подается на второй вход сумматора 19, выходной сигнал которого пропорционален суммарному действующему значению силы и подается на второй вход блока 13 умножения.

*

Таким образом, выходной сигнал на выходе блока умножения 13 является выходным полезным сигналом, пропорциональным глубине деформированного слоя, который и подается на вход многовходового регистратора 14. Настройка устройства на заданную допустимую глубину деформированного слоя осуществляется автоматически в процессе его самообучения при контрольной обработке деталей с помощью системы автоматической настройки 21 с встроенным электромеханическим блоком памяти. Выходной сигнал с встроенного электромеханического блока памяти системы 21 подается на выход схемы 22 сравнения и является опорным сигналом для последующих измерений и анализа. Нё второй вход схемы сравнения подается сигнал с выхода блока 13 умножения соответствующий текущему* значению глубины -< деформированного слоя. Разностный же сигнал с выхода схемы 22 сравнения подается на последующий вход многовходового регистратора 14 и отображает оставшийся ресурс времени обработки деталей на заданных технологических режимах с учетом развивающихся износа режущего инструмента, нестационарностей процесса резания и различных явлений, протекающих в зоне резания, приводящих к увеличению глубины деформированного слоя.

При развитии глубины деформированного слоя заданной допустимой величины, зафиксированной в процессе самообучения устройства при контрольной обработке деталей, срабатывает реле-регулятор регистратора 14, который воздействует на систему управления станка-автомата и автоматически прекращает процесс резания.

Применение в устройстве дополнительных элементов выгодно отличает его от известных устройств. Относительно большое усложнение устройства за счет введения новых эле- 5 ментов позволяет значительно расширить возможности диагностики,'поскольку наряду с изменением износа представляется возможным получить качественно новую информацию непос- *0 редственно в ходу обработки о таком параметре, как глубина деформированного (дефектного) слоя обрабатываемых деталей. Получение информации о развитии глубины деформи- 15 рованного слоя непосредственно в ходе обработки дает возможность выбирать и поддерживать оптимальные технологические режимы обработки деталей с учетом оптимальных эф- 20 фективных затрат на их дальнейшую доводку, так как глубина деформированного слоя определяет количество вспомогательных операций для ее снятия . 25

Использование устройства на финишных операциях, после которых обрабатываемые детали становятся готовыми изделиями, позволит значительно повысить эксплуатационную 30 надежность готовых изделий, так как глубина дефектного слоя определяет их экплуатационные характеристики в целом.

Устройство просто в изготовле- 35 нии, настройке и надежно в эксплуатации. 8 нем в качестве входного сигнала вместо спектра'виброакуст^ческой эмиссии можно использовать спектр переменной составляющей тер- 40 мо-ЭДС.

Claims (2)

1. Изобретение относитс  к области автоматического управлени  процессо резани  по величине износа режущего инструмента и изменению качественных показателей обрабатываемых деталей непосредственно в ходе обработки. Известно устройство дл  измерени  износа режущего инструмента, содержащее преобразователь виброакусти ческой эмиссии, установленный на режущем инструменте, выходной сигнал которого поступает на предварите ьный усилитель, выход которого св зан с входом полосовых фильтров, раздел  щих си гнал на две частотные составл ющие; низкочастотную и высокочастотную . После фильтров сигна/ш детек тируютс  и интегрируютс , а затем поступают на блок, определ ющий их соотношение. Полученный сигнал пропорционален износу инструмента и в дальнейшем либо просто регистрируетс , либо используетс  дл  управлени  1 . Недостатком изг астного устройства  вл етс  ТО, что оно не позвол ет нар ду с измерением износа режущего инструмента определ ть глубину деформируемого сло  детали, информаци  о которой необходима дл  расширени  возможностей диагностики и повышег ни  ТОЧНОСТИ измерени , вли ющего на процесс автоматического регулировани  обработки. Целью изобретени   вл ютс  расширение возможиостей диагностики, повышение точности и эффективности измерени . Цель достигаетс  тем, что устройство снабжено дополнительным преобразователем регистрации силы отжима, масштабными усилител ми, сумматором , электронным коммутатором, нуль-органом, генератором тактовых импульсов« счетчиком с двум  входами и двум  выходами, преобразователем регистрации оборотов детали, преоб разователем код-напр жение, блоком умножени  с двум  входами, многовхо доаым регистратором, полосовым усилителем-преобразсвателем , интеграто ром с блоком обратной св зи по скорости интегрировани , вторым сумматором , масштабным усилителем, систе мой автоматического самообучени  и схемой сравнени , причем число полосовых фильтров, детекторов и интеграторов увеличено до п канаpripB , выходы которых соответственно .подключены к входам масштабных ;усилителей, выходы которых соединен с входами сумматора, последовательно подключенного к регулирующему элементу предварительного усилител  и к входам электронного коммутатора выход которого соединен с нуль-орга ном, выход которого подключен к пос ледовательно соединенным генератору тактовых импульсов и счетчику, один из выходов которого соединен с элек ронным коммутатором, а другой с пос ледовательно соединенными преобразо вателем код-напр жение, блоком умножени  и МНОГОВХОДО8ЫМ регистратор при этом выход блока умножени  соединен с входом блока автоматическог самообучени  и схемы сравнени , а выход блока автоматического самообу чени  - к входу схемы сравнени , вы ход которой подсоединен к многовходовому регистратору, а второй вход счетчика соединен с преобразователем регистрации оборотов детали, а второй вход блока умножени  подключен к выходу преобразовател  регистрации силы отжима через последовательно соединенные полосовой усилитель-преобразователь, йнтегратор и второй сумматор, параллельно которым к входу второго сумматора и к выходу преобразовател  регистрации силы отжима присоединен масштабный усилитель. I На чертеже приведена функциональ на  схема устройства. Устройство дл  измерени  глубины деформированного содержит преобразователь 1 виброакустической эмиссии, установленный на резцедержавке или суппорте в направлении действи  отжимающей составл ющей силы резани  Р (т.е. в радиальном направлении) и подключенный к входу предварительного усилител  2 с переменным коэффициентом усилени . К выходу предварительного усилител  2 подключено nw идентичных каналов, настроенных Wa Л-дискретное множество частот, каждый из которых содержит узкополосный фильтр 3, детектор k с встроенным интегратором, масштабный усилитель 5. Сумматор 6 подключен к выходам масштабных усилителей 5 каждого канала и управл ет коэффициентом усилени  предварительного усилител 
2. 2. В свою очередь выход детектора с встроенным интегратором в каждом канале подключен к входам электронного коммутатора 7, при этом выход последнего, замыка сь через нуль-орган 8, генератор 9 тактовых импульсов и счетчик 10, управл ющий электронным коммутатором 7, образуют первое кольцо, а сбросовый вход счетчика 10 соединен с выходом преооразовател  11 регистрации обо- « ротов детали, выход же счетчика 10 в двоично-дес тичном кодечерез преобразователь 12 код-напр жение и блока 13 умножени  соединен с многовходовым регистратором . Второй вход блока 13 умножени  соединен с преобразователем 15 регистрации силы отжима через соединенные в кольцо полосовой усилитель-преобразователь 16, интегратор 17 с обратной св зью 18 по скорости интегрировани , сумматор 19 и масштабный усилитель 20, при этом вход усилител -преобразовател  16 соединен с выходом преобразовател  15, а выход сумматора 19 с вторым входом блока 13 умножени . Выходное напр жение блока 13, равное произведению напр жени , пропорционального ширине спектра, регистрируемого п каналами на дискретном множестве частот, и выходного напр женй  сумматора 19, пропорционального действию составл ющей силы резани , и есть выходной полезный сигнал устройства , пропорциональный глубине деформированного сло , который регистрируетс  регистратором 14. Система автоматического самообучени  подключаетс  к выходу блока 13 умножени  только в процессе самообучени  при контрольной обработке деталей, а его выходное напр жение с встроенного электромеханического блока пам ти в дальнейшем  вл етс  опорным дл  схемы сравнени  22, на бторой вход которой подаетс  текущее зназение произведени  с блока 13 умножени . Выход же схемы 22 сравнени  также подключен к последующему входу многовходового регистратора Н, и его выходное напр жение  вл етс  выходным полезным сигналом, пропорциональным разности допустимой глубины деформированного сло  и текущему его значению. Теоритическое обоснование принципа построени  функциональной схемы заключаетс  в следующем. В насто щее врем  выбор и поддержание оптимальных обработ ки производ т, исхо/)  из критери  оптимальных затрат. При этом лимитирующим фактором  вл ютс  такие взаимосв занные контролируемые параметры , как величина износа, скорость его развити , качество формообразовани  поверхности и шероховатость . Однако эксплуатационные характеристики и срок службы выпускаемых на станочном оборудовании изделий завис т от глубины деформирован;ного сло , котора  характеризуетс  наличием микротрещин, величиной и характером распространени  касательных остаточных напр жений и тому подобным . В св зи с этим возникает необходимость контролировать глубину деформированного сло , а затем на основании полученной информации представл етс  возможным выбирать и управл ть технологическими режимами, поддержива  глубину деформированного сло , определ ть допустимую минималь ную величину лрипуска и количество вспомогательных операций дл  полного его сн ти . Как показали исследовани , степень и глубина деформированного сло  завис т от условий и протекани  процесса резани , режимов обработки и определ ютс  величиной износа, величиной статической и динамической составл ющих сил резани , скоростью их изменени . Последние несут свое отображение в спектре виброакустической эмиссии, излучаемой непосредственно зоной резани  и главным обра зом в направлении действи  отжимающей составл ющей силы резани  1% С ростом величины износа nd задней гра ни в тонком поверхностном слое /деталей мен етс  величина и характер рас пределени  касательных напр жений. |При этом с увеличением износа от 0,2 до 0, мм при посто нных определен216 ных услови х обработки сжимающие напр жени  переход т в раст гивающие. В свою очередь увеличение износа приводит к возрастанию статической и динамической составл юи их силы ре ,зани . Последние определ ют нестационарность процесса резани .С увеличением изменени  составл ющих сил резани  расшир етс  спектр виброакустической эмиссии: чем шире спектр и больше скорость нарастани  силы, тем меньше глубина деформированного сло  (она пропорциональна произведению ширины спектра на действующее значение статической и динамической составл ющих силы резани ). Устройство работает следующим образом . Спектр виброакустической эмиссии, регистрируемый преобразователем 1, преобразовываетс  в электрический сигнал и подаетс  на вход предварительного усилител  2 с регулируемым коэффициентом усилени . После предверительного усилени  выдел етс  дискретное множество частот фильтром 3 в каждом из п каналов, лежащих за пределами собственных частот упругой системы, на которых акустическое conрЬтивление минимально между точкой ,приложени  составл ющей силы резани  по задней грани и точкой изме- , рени  виброакустической эмиссии. Избранные по каналам высокочастотные составл ющие сигнала детектируютс  детектором k с встроенным интегратором , интегрируютс  и подаютс  на входы электронного коммутатора 7. .В свою очередь выходное напр жение каждого из п каналов через соответствующие масштабные усилители 5 подаетс  на сумматор 6, выходное напр жение которого заводитс  в обратную св зь предварительного усилител  2 дл  нормировани  энергетических уровней дискретного множества частот, выделенных п каналами. Таким образом, на входы электрон-ного коммутатора 7 подаютс  сигналы избранных чйстот составл ющих пропорционального спектра. Наличие выходного напр жени  п каналов на вхог де коммутатора 7 и соответствует ширине спектра, регистрируемого преобразователем 1 в направлении действи  отжимающей составл ю«4ей силы резани  Ру . Регистраци  наивысшей частотной составл ющей на дискретном множестве с целью определени  ширины спект ра осуществл етс  с помощьп электро ного коммутатора 7 управл емого со диненной в кольцо цепью, состо щей из самого электронного коммутатора нуль-органа 8, генератора 9 импульсов и счетчика 10. При этом к входу нуль-органа 8 через электронный ком мутатор 7 поочередно подключаютс  в ходы идентичных каналов от первого (регистрирующего низшую частотную составл ющую) до п-го (регистрирую щего наивысшую частотную составл ющую ). В этом случае, как только ко входу нуль-органа 8 подключитс  канал с выходным сигналом, равным заданному опорному, подключенному к второму входу нуль-органа 8, или ра ным нулю, последний отключает генератор 9 импульсов и счетчик Q в дес тичном коде фиксирует номер соответств ощего канала, а на его выходе в двоично-дес тичном коде через преобразователь 12 код-напр жение , по влйетс  аналоговое напр жение , пропорциональное ширине спектра . Цепь, соедин юща  сбросовь1Й вход счетчика 10 с блоком 11 регистрации оборотов, гюзврл ет обновл ть показ ни  счетчика по истечении заданного числа оборотов детали и св зать раз витие (изменение) глубины деформиро ванного сло  с путем, пройденным ин струментом относительно детали по всему периметру.. Выходное аналоговое напр жение преобразовател  12 код-напр жение, пропорциональное текущему значению ширины спектра, подаетс  на вход блйка -13 умножени . На второй его вход подаетс  аналоговое напр жение , пропорциональное действующему значению отжимающей составл ющей силы резани  Ру , которое формируетс  блоками 15, 16, 17, 18, 19 и 20 следующим образом. Статическа  и динамическа  соста л ющие силы резани  регистрируютс  преобразователем 15 в направлении действи  отжимающей составл ющей Р При этом посто нна  составл юща  через масштабный усилитель 20 подае с  на первый вход сумматора 19, а переменна  (циклическа  составл юща  выдел етс  усилителем-преобразователем 16 с полосой пропускани , «равной полосе пропускани  системы СПИД. Переменна  составл юща  силы резани  после выделени  и усилени  преобразовываетс  в посто нный сигнал блоком 16, подаетс  на вход интегратора 17, врем  интегрировани  которого переменное, определ етс  и управл етс  величиной входного сигнала с помощью блока 18 регулировки временем интегрировани . Затем после интегрировани  сигнал подаетс  на второй вход сумматора IJ), выходной сигнал которого пропорционален суммарному действующему значению силы и подаетс  на второй вход блока 13 умножени . Таким образом, выходной сигнал на выходе блока умножени  13  вл етс  выходным полезным сигналом, пропорциональным глубине деформированного сло , который и подаетс  на вход многовходового регистратора И. Настройка устройства на заданную допустимую глубину деформированного сло  осуществл етс  автоматически в процессе его самообучени  при контрольной обработке деталей с помощью системы автоматической настройки 21 с встроенным электромеханическим : блоком пам ти. Выходной сигнал с встроенного электромеханического блока пам ти системы 21 подаетс  на выход схемы 22 сравнени  и  вл етс  опорным сигналом дл  последующих измерений и анализа. Не второй вход cxeJмы сравнени  подаетс  сигнал с выхода блока 13 умножени  соответствующий текущем значению глубины н деформированного сло . Разностный же сигнал с выхода схемы 22 сравнени  подаетс  на последущий вход многовходового регистратора I и отображает оставшийс  ресурс времени обработки деталей на заданных технологических режимах с учетом развивающихс  износа режущего инструмента , нестационарностей процесса резани  и различных  влений, протекающих в зоне резани , привод щих к увеличению глубины деформированного сло . При развитии глубины деформирован ного сло  заданной допустимой величины , заф иксированной в процессе самообучени  устройства при контрольной обработке деталей, срабатывает реле-регул тор регистратора 1, который воздействует на систему управлени  станка-автомата и автоматически прекращает процесс резани . Применение в устройстве дополнительных элементов выгодно отличает его от известных устройств. Относительно большое усложнение устройства за счет введени  новых элементов позвол ет значительно расширить возможности диагностики,, поскольку нар ду с изменением износа представл етс  возможным получить качественно новую информацию непосредственно в ходу о таком параметре, как глуКина деформированного (дефектного) сло  обрабатываемых деталей. Получение информации о развитии глубины деформированного сло  непосредственно в ходе обработки дает возможность выбирать и поддерживать оптимальные технологические режимы обработки деталей с учетом оптимальных эффективных затрат на их дальнейшую доводку, так как глубина деформированного сло  определ ет количество вспомогательных операций дл  ее си  ти . Использование устройства на финишных операци х, после которых обрабатываемые детали станов тс  готовыми издели ми, позволит значительно повысить эксплуатационную надежность готовых изделий, так как глубина дефектного сло  определ ет их экплуатационные характеристики в целом. Устройство просто в изготовлении , настройке и надежно в эксплуатации . В нем в качестве входного сигнала вместо спектра виброакуст ческой эмиссии можно использовать .спектр переменной составл ющей термо-ЭДС . Формула изобретени  i . Устройство дл  измерени  глубины деформированного сло  обрабатываемой детали, содержащее последовател но соединенные преобразователь виброакустической эмиссии, установленн на режущем инструменте, предварител ный усилитель с регулирующим элемен том, блок полосовых фильтров, детек тор и интегратор, отличающеес  тем, что, с целью расшире ни  возможностей диагностики, повышени  точности и эффективности изме 110 ни , устройство снабжено дополнительным преобразователем регистрации силы отжима, масштабными усилител ми, сумматором,, электронным коммутатором, нуль-органом, генератором тактовых импульсов, счетчиком с двум  входами и двум  выходами, преобразователем регистрации оборотов детали, преобразователем- код-напр жение, блоком умножени  с двум  входами, многовходовым регистратором, полосовым усилителем-преобразователем , интегратором с блоком обратной св зи по скорости интегрировани , вторым сумматрром , масштабным усилителем, системой автоматического самообучени , схемой сравнени , причем число полосовых фильтров, детекторов и интеграторов увеличено до п каналов, выходы которых соответственно подключены к входам масштабных усилителей, выходы (которых соединены с входами сумматора, последовательно подключенного к регу лирующему элементу предварительного ( усилител  и к входам электронного |коммутатора, выход которого соединен с нуль-органом, выход которого подключен к последовательно соединенным генератору тактовых импульсов и счетчику , один из выходов которого соединен с электронным коммутатором, а второй с последовательно соединенными преобразователем код-напр жение, блоком умножени  и многовходовым регистратором, при этом выход блока умножени  соединен с входом блока автоматического самообучени  и схемой сравнени , а выход блока автоматического самообучени  подсоединен к входу схемы сравнени , выход которой - к многовходовому регистратору, а второй вход счетчика соединен с преобразователем регистрации оборотов детали, а второй вход блока умножени  подключен к выходу преобразова- . тел  регистрации силы отжима через последовательно соединенные усилительпреобразователь , интегратор и второй сумматор, параллельно которым к вхоу второго сумматора и выходу преобразовател  регистрации силы отжима присоединен масштабный усилитель. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Реферативный сборник. Конструирование и технологи  машиностроени , 1968, If 3.