SU916516A1 - Способ получения гранулированных известковых удобрений 1 - Google Patents

Description

Изобретение относится к технике получения гранулированных неразмокаемых известковых удобрений и может быть использовано в химической и других отраслях народного хозяйства.

Наиболее близким к предлагаемому по тех- ⁵ нической сущности и достигаемому результату является способ получения гранулированных меловых удобрений, заключающийся в том, что исходную пульпу подвергают распылительной сушке при 600-800° С с последующей тер^{1 10} мообработкой полученных сушкой гранул при 500-700° С (11.

Недостатком этого способа является недостаточно высокая температура теплоносителя, которая приводит к низкой интенсивности суш- ’⁵ ки и повышенному расходу тепла на сушку. Полученный продукт при этом имеет механическую прочность 5-10 кгс/см¹ и водоустойчивость 1-1,5%.

Кроме того, сушку и обжиг проводят в раздельных агрегатах. При этом теплоноситель подается отдельно в распылительную сушилку и обжиговый агрегат, что неэкономично, так

2

как не используется тепло отходящих из обжигового агрегата газов и отработанных газов распылительной сушилки. В результате значительно повышается расход топлива.

Цель изобретения - повышение механической прочности и водоустойчивости гранул, а также уменьшение энергоемкости процесса.

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе получения гранулированных известковых удобрений, включающем распылительную сушку пульпы и термообработку продукта при повышенной температуре, сушку пульпы ведут при 180— 220°, а термообработку при 800—1100 С. С цепью уменьшения энергоемкости процесса, целесообразно сушку пульпы вести потоком высокотемпературного теплоносителя с температурой 1200-1500° С и отходящими газами обжигового агрегата с температурой 750—790° С с установлением средней температуры 180-220°С, а термообработку высушенного материала осуществлять смесью высокотемпературного теплоносителя н отработанных после сушки газов с результирующей температурой 800-1100° С.

3 . 916516

Исходным сырьем для получения меловых удобрений по известному и предлагаемому способу служит меловая пульпа влажностью 42—45%. Таким образом, при влажности суспензии 45% для получения 1 кг мелового удоб- 5 рения необходимо испарить 0,82 кг влаги и израсходовать на сушку (при удельном расходе тепла 700 ккал/кг испаряющейся влаги)

575 ккал. В то же время для нагрева 1 кг мела до температуры 7 50° С требуется 184 ккал.10

. В известном способе тепло газов обжигового агрегата не используется для сушки суспензии.

При этом минимально необходимой температурой для упрочнения гранул является темпера- 15 тура отходящих газов 750° С (при этом гранулы нагреваются до 550°С). В то же время увеличение температуры отходящих газов более 950° С приводит к пережогу меловых гранул и возможной их диссоциации вслед- ₂о ствие повышенного (более 750°С) нагрева.

В предлагаемом способе термообработку высушенного материала проводят смесью высокотемпературного теплоносителя с температурой 1200—1500° С и отработанных после сушки газов с температурой ПО—150° С, с результирующей темпера турой. 800—1100° С. При этом обеспечивается возможность эффективного сжигания топлива с минимальным коэффициентом избытка воздуха об - 1,1-1,2, без его химичес-₃₀ кого и механического недожига. Смешение теплоносителя с отработанными газами, а не с холодным воздухом позволяет получить экономию топлива 2-5%.

Выбор в качестве минимальной температуры смеси 800° С вызван тем, что данная температура является минимально необходимой для придания материалу водостойких свойств, так как при этом гранулы материала нагреваются до 550’С.

Повышение температуры смеси газов выше ⁴⁰ 1100° С является недопустимым вследствие возможного перегрева меловых гранул выше 750° С, что приводит к образованию оксида кальция и снижению качества меловых удобрений.

Таким образом, использование предлагаемого способа обеспечивает суммарную экономию топлива на 30-50%.

На чертеже показана схема способа.

Пример. Меловую пульпу влажностью ³⁰ 45% по трубопроводу 1 под давлением 2,5—

3,0, МПа (2,5-3,0 атм) подают к механическим центробежным форсункам 2 и распиливают в камере 3 сушильно-обжигового агрегата. Сушильнообжиговый агрегат состоит из каме- 55 ры 3 сушки и камеры 4 высокотемпературной термообработки. В топке 5 осуществляют сжигание топлива, подаваемого по трубопро4

воду 6, с оптимальным для горейия коэффициентом избытка воздуха оС- 1,15.

Для горения топлива в топку 5 по трубопроводу 7 из холодильника 8 подают нагретый до 400-500 С воздух.

Поток высокотемпературных газов с температурой 1350° С на выходе из топки делят на две части. По жаропроводу 9 поток газов под действием разрежения, создаваемого вентиляторами 10 и 11, поступает непосредственно к факелу распыла. Вентиляторы 10 и 11 отсасывают из сушильной камеры 3 отработанные газы, которые инжектируют поток высокотемпературных газов с температурой 1350° С. Затем в форсунках 12 происходит смещение инжектирующих и инжектируемых газов, и результирующую смесь, с температурой 950° С вводят в камеру 4 высокотемпературной термообработки. Эта смесь газов движется вверх, нагревает высушенный материал и поступает в сушильную камеру 3. Таким образом капли распыленной пульпы высушиваются до конечной влажности 4-6% в камере 3 теплом потока газов с температурой 1350^е С и потока отходящих газов камеры 4 термообработки с температурой 800° С. Подача высокотемпературного потока в факел распыла обеспечивает высокую интенсивность сушки.

Высушенный материал в виде гранул размером 200—500 мкм и влажностью 4-6% ссыпают по конической части камеры 3 в камеру 4 высокотемпературной обработки, где он досушивается и затем нагревается в потоке газов до 600’С. Температура нагрева материала зависит от времени его прохождения камеры высокотемпературной термообработки. Это время регулируется аэродинамическим режимом аппарата, который, в свою очередь, регулируется углом установки инжекционных форсунок 12 (в горизонтальной и вертикальной плоскостях), а также изменением скорости смеси газов, выходящей из форсунок в камеру. Отходящие газы из камеры высокотемпературной обработки с температрой 800° С поступают на распылительную сушку пульпы. Готовые мелкогранулированные удобрения выгружаются по патрубку 13 в холодильник 8.

На входе холодильника подается холодный воздух (Т = 10—20°С), который затем нагревается и подается на горение в топку 6. Из · холодильника 8 удобрения системой транспортирующих устройств передаются на склад. Отработанные газы проходят очистку в циклонах . 14 и вентилятором 10 выбрасываются в атмосферу.

Полученный материал представляет собой монодисперсный продукт с преобладающим размером гранул 200-300 мкм, которые обладают повышенной механической прочностью

5

916516

6

40—60 кгс/см² и водоустойчивостью 80-90%. Повышенная водоустойчивость и прочность удобрений приближает их к материалу, полученному из плотных камневидных пород, обеспечивая хорошую сыпучесть пород даже после прямого увлажнения и высушивания, меньшую слеживаемость по сравнению с молотым мелом, хорошую рассеваемость, возможность внесения материала в почву любыми механизмами, уменьшение потерь при транспортировке, хранении и внесении в почву.

Claims (2)

1. Формула изобретения

   1. Способ получения гранулированных извес-15 тковых удобрений, включающий распылительную сушку пульпы и термообработку продукта при повышенной температуре, отличающийся тем, что, с целью повышения механической прочности и водоустойчивости гранул сушку пульпы ведут при 180—220° С, а термообработку при 800—1100° С.
2. 2. Способ поп. 1, отличающий5 с я тем, что, с целью уменьшения энергоемкости процесса, сушку пульпы тзедут потоком высокотемпературного теплоносителя с температурой 1200—1500° С и отходящими газа ми обжигового агрегата с температурой 750Ю 950° С с установлением средней температуры 180-220° С, а термообработку высушенного материала осуществляют смесью высокотемпературного теплоносителя я отработанных после сушки газов с результирующей температурой 800-1100°С.

   Источники ннофрмации, принятые во внимание при экспертизе .

   1. Авторское свидетельство СССР К* 362631 кл. В 01 ΰ 2/00, 1969.