SU905778A1

SU905778A1 - Способ ультразвукового контрол качества сборки трубных изделий с нат гом

Info

Publication number: SU905778A1
Application number: SU802933349A
Authority: SU
Inventors: Иван Григорьевич Мигаль; Олег Михайлович Карпаш; Федор Иванович Турко; Ярополк Мирославович Бажалук; Ярослав Богданович Даниляк; Людмила Федоровна Подрушняк; Лидия Андреевна Чеховская
Original assignee: Ивано-Франковский Институт Нефти И Газа
Priority date: 1980-05-30
Filing date: 1980-05-30
Publication date: 1982-02-15

Description

Изобретение относится к ультра- ¹звуковым неразрушающим методам контроля качества материалов и изделий и может быть использовано для контроля качества сборки бурильных труб с трапециидальной резьбой.

Известен способ ультразвукового контроля качества сборки трубных изделий, заключающийся в том, что в трубу излучают ультразвуковые колебания под углом к ее внешней поверхности в плоскости поперечного сечет ния к ее продольной оси, принимают отраженные от внутренней стенки chi— налы и по амплитуде принятого сигнала судят о качестве изделия [1 ].

Недостатком способа является низкая точность измерения величины натяга в сборке.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ ульт2 развукового контроля качества.сбор- . ки трубных изделий с натягом, заключающийся в том, что ультразвуковые колебания излучают под углом к внешней поверхности трубного изделия в плоскости поперечного сечения к его продольной оси, принимают эхо-сигналы, отраженные от внутренних стенок охватывающей и охватываемой . труб, и по соотношению их амплитуд судят о качестве сборки [2].

Недостатком данного способа также является низкая точность и производительность контроля.

Цель изобретения - повышение точ ности и производительности контроля ввиду необходимости сканирования по окружности йзделия.

Цель достигается тем, что согласно способу угол падения на внутрен нюю поверхность охватывающей трубы выбирают из соотношения #= arctg....... (1)

R-r-R-Asln’jf- - Sin²^ где Tf - угол падения ультразвуковых колебаний на внутреннюю поверхность охватывающей детали;

R;r - соответственно наружные радиусы охватывающей и охватываемой деталей;

η - количество отражений от внутренней поверхности охватывающей детали в секторе, который стягивается хордой, равной R, и используют дважды отраженный эхосигная от внутренней поверхности охватывающей трубы, принимают эхо-сигналы, соответствующие кольцевому прохождению ультразвуковых колебаний в охватывающей и охватываемой трубах, определяют отношение их амплитуд и сравнивают его с первоначальным отношением.

На фиг. 1 показана сборка трубного изделия', поперечный разрез, и ход ультразвуковых лучей, поясняющие сущность способа; на фиг. 2 I принимаемые импульсы на экране дефектоскопа.

На фиг. 1 обозначено: охватывающая труба 1, охватываемая труба 2, поверхность 3 их сопряжения, излучающий пьезопреобразователь 4, приемный пьезопреобразователь 5. , _w

На фиг. 1 и 2 обозначено: cP ,·(Γ импульсы, полученные в результате отражения от внутренней поверхности охватывающей трубы (при двукратном отражении и разовом пробеге по ее сечению)\ I,1¹ - импульсы, полученные в результате отражения от внутренней поверхности охватываемой трубы (при однократном отражении и разовом пробеге по сечению всего соединения в сборе).

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Углы Ъвода излучающего и приемно’ го преобразователей 4 и 5 соответст’ венно выбирают таким образом, чтобы угол падения на внутреннюю поверхность охватывающей трубы определял ся соотношением (i). С помощью излучающего преобразователя 4 излучают в трубу 1 ультразвуковые колебания.

С помощью преобразователя 5 принима5 ют сигналы, однократно прошедшие в охватывающей трубе 1 и дважды отраженные от внутренней поверхности охватываемой трубы 2. Этим сигналам соответствуют импульсы 1 и cP (см.

фиг. 2). flo отношениям амплитуд принятых сигналов судят о качестве сборки изделия в месте отражения сигналов от стенок.

Для того, чтобы определить качест15 во всей сборки с помощью преобразователя 5 принимают сигналы 1’ и J¹ , соответствующие кольцевому прохождению ультразвуковых колебаний в обоих трубах.

Определяют отношение амплитуд принятых сигналов, затем производят сравнение с предыдущим отношением, по результатам которого судят о качестве сборки изделия в целом. Для ί уточнения местоположения дефектного участка производят поворот преобразователей 4 и 5 вокруг изделия.

Таким образом, способ позволяет повысить точность и производитель30 ность ультразвукового контроля трубных изделий с натягом.

Claims

1.Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных

швов. Киев, 1972, с. 7.

2,Химченко Н.В. Неразрушающий контроль в химическом и нефт ном машиностроении . М., Машиностроение,

1978, с, 92.