SU901360A1 - Способ уплотнени пористых неорганических покрытий - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к способам обработки покрытий, в частности хроматных, и может быть использовано в машиностроительной промьшшенности о

Известен способ уплотнени  хроматных покрытий в водном растворе соли, выбранной из группы, содержащей гидроокись аммони , гидроокиси щелочных и щелочноземельных металлов , уксуснокислые соли щелочных металлов и аммони , бораты, карбонаты , бикарбонаты, хроматы, бихроматы , соли муравьиной и щавелевой кислот, фосфаты, пйрофосфаты, гипофосфаты , фосфиты, гипофосфиты, силикаты, с концентрацией 1-100 г/л при 30-70°С, катодной плотности тока до 10 А/дм в течение 1-30 с. Обработка хроматной пленки указанным способом позвол ет удалить из нее ион S0| и за счет этого повысить коррозионную стойкость изделий .

Однако обработку изделий провод т в растворах, имеки х повышенную температуру, и под токсж. Это св зано с увеличением расхода знергии , идущей на технологические , а тлкже с необходимостью использовани  дополнительного энергетического оборудовани , обеспечивающего питание током и нагрев используемых гальванических ванн. Работа с химическими растворами, имемщи-. ми повышенную температуру, ухудшает услови  труда работаиощх. Использование дополнительного энергетического оборудовани  ужесточает требовани  по соблюдению техники безопасности .

Кроме того, обработка изделий с хроматным покрытием,описанным способом не позвол ет получать дополнительные окисные пленки, усиливающие защитные свойства издели .

НанГболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ уплотнени  пористых и неорганических покрытий, например анодных пленок , в водном растворе 30%-ной nejpe киси водорода с концентрацией 150200 г/л и температурой 18-20°С в течение 30 мин 2. Состо ща  из солей алюмини  анодна  окисна  пленка после проведени  указанной обработки приобретает хороший декоративный вид. Однако, если обрабатывать полученные химическим путем хроматные покрыти  по указанному способу, то трудно получить устойчивые к воз действию агрессивных сред дополнительные пленки. Это Объ сн етс  тем, что длитель ный (в течение 30 мин) контакт вход щего в состав используемого при применении данного способа раствора в больших количествах окислител  (перекиси водорода) с полученными при хроматировании сол ми (хроматно пленкой) приводит к их полному удалению с поверхности обрабатываемого издели . В результате этого происхо дит не повышение, а понижение коррозионной стойкости нанесенного покрыти  . Целью изобретени   вл етс  повышение коррозионной стойкости покры- тий. Указанна  цель достигаетс  тем, что в способе уплотнени  пористых неорганических рокрытий путем обработки в растворе перекиси водорода при комнатной температуре дл  обработки хроматных покрытий безут рас вор, содержащий 25-35 г/л 30%-ной перекиси водорода, и обработку про вод т в течение 1-15 с. После обработки в растворе окислител  провод т промывку и сушку полученного покрыти . Обработка изделий предлагаемым способом позвол ет повысить корро зионную стойкость хроматного покры ти  за счет возникновени  по вл ющихс  при взаимодействии нанесени  на поверхность покрыти  хромовых солей с перекисью водорода стойких к воздействию агрессивных сред пле нок. Кроме того, дополнительна  пр мывка изделий после нанесени  хроматной пленки в растворе 30%-ной перекиси водорода дает возможность удалить оставшиес  соли хрома, не 04 успевшие соединитьс  с поверхностью гальванического покрыти  на издели х , и тем самым увеличить выход годной продукции. Смысл операции сводитс  к кратковременному воздействию на покрытие сильнодействующим веществом (процесс можно сравнить с кратковременным сильным ожогом), которое практически мгновенно убирает неотмытые соли, но не успевает испортить поверхность хроматного покрыти . Поверхность изделий после промывки указанным способом имеет блест щий светло-зеленый или светло-желтый оттенок. Пример 1. Оцинкованные детали с толщиной покрыти  6-12 мкм, прошедшие хроматирование в растворе состава, г/л: 20 хромпик натриевый, 15 сернокислый натрий, 15 азотна  кислота в течение 5 с при 18°С после нанесени  хроматной пленки промывают в воде и затем в водном растворе окислител  - 30%-ной перекиси водорода при концентрации ее 25 г/л и температуре 8°С в течение 5с. Затем снова промывают в воде и сушат в течение 15 мин при 90°С, 06работанные таким образом издели  вьдерживают воздействие агрессивной среды в виде паров 3%-ного водного раствора хлористого натри  в течение 24 сут без по влени  очагов коррозии , в то врем  в контрольной группе изделий, не прошедшей обработку описанным способом, первые очаги коррозии по вились на 9 сут (10% изделий от числа поставленных на испытани х), а на16 сут издели  закорродировали полностью (100% изделий от числа проход щих испытани ). Пример 2. Кадмированные детали с толщиной покрыти  12-18 мкм, прошедшие хроматирование в растворе состава: хромпик натриевый 200 г/л серна  кислота пл. 1,84 - 10-мл/л, при рН 1,3 в течение 10 с, при 18°С промывают в воде, затем в водном растворе окислител  - 30%-ной перекиси водорода при концентрации ее 30 г/л и температуре 18°С в течение 10 с затем снова промывают в воде и сушат в течение 15 мин при 90°С. После проведени  обработки по такому способу издели  выдерживают воздействие агрессивной среды в виде паров 3%-ного водного раствора хлористого натри  в течение 46 сут бе по влени  очагов коррозии, в то врем  как в контрольной группе издели , не прошедшие обработку по предлагаемоиу способу, начали корродировать на 15 сут (I0% коррозии на детал х от общего числа изделий проходивших испытани ), и на 30 с контрольные издели  закорродировали полностью. Пример 3. Кадмированные детали с толщиной покрыти  12-18 м прошедшие хроматирование в растворе того же состава, что и в пример 2 при рН 1,3 в течение 8 с и температуре промывают в воде, за тем в водном растворе окислител  30%-ной перекиси водорода при концентрации ее 35 г/л и температуре 18с в течение 15 с. Затем снова п мывают в воде и сушат в течение 15 мин при . После обработки указанньо4 способом издели  вцдержи вают коррозионные испытани  в пара 3%-ного водного раствора хлористого натри  в течение 44 сут без по  лени  очагов коррозии, в то врем  к в контрольной группе издели  корродировали с той же скоростью, что и в примере 2. Пример 4. Оцинкованные дет ли с толщиной покрыти  6-12 мкм, пр шед1ше хроматирование в растворе того же состава, что и в примере I 8течение 5с, при 18 С после нанесени  хроматной пленки промывают в воде, затем в водном растворе 30%-н перекиси водорода при концентрации ее 28 г/л и температуре 18°С в течение 3 с. Затем снова прокивают в воде и сушат в течение 15 мин при 90С. Обработанные таким способом издели  выдерживают воздействие агрессивной среды в виде паров 3%-ног водного раствора хлористого натри  в течение 25 сут без по влени  очагов коррозии, в то врем  как детали контрольной группы изделий, не прошедшие обработку описанным способом , закорродировали на 10% на 9сут, а на 16 сут они закорродировали полностью. При использовании при обработке больршх концентраций окислител  30%-ной перекиси водорода, чем указанные , происходит полное удгшение образовавшейс  при хроматировании хроматной пленки. К такому же резул тату приводит и завышение времени выдержки изделий при промывке их в водном растворе окислител  свыше предела, ограниченного 15 с. При меньших концентраци х вход щего в используемый по предлагаемому способу раствор окислител  коррозии онна  стойкость покрыти  мало чем отличаетс  от стойкости его на издели х , обработанных по обычной технологии . Пример 5. Кадмирсванные детали с толщиной покрыти  12-18 мкм, прошедшие хроматирование в растворе того же составаf что и в примерах 2 и 3 при рН 1,3 в течение 8 с и температуре промывают в воде, затем в водном растворе 30%-ной nepfeкиси водорода при концентрации окиели тел  15 г/л в течение 15 с при 18 С, затем снова про1 &1вают н сушат в течение 15 кин при 90°С. Коррозионные испытани  показали, что в парах 3%-ного раствора хлористого натри  обработанные по предлагаемому способу издели  начали корродировать на 18 сут, а на 28 сут закорродировали полностью. Детали в контрольной группе имели такую же стойкость что и в примерах 2 и 3. Пример 6. Оцинкованные детали с толщиной покрыти  6-12 мкм, про шедшие хроматирование в растворе того же состава, что и в примере 1 в течение 5 с при 18°С после нанесени  хроматной пленки промывают в воде, а затем в воднст растворе окислител  - 30%-ной перекиси водорода при концентрации ее 50 г/л и температуре в течение 5 с, затем снога про вавают в воде и сушат в течение 15 мин при 90°С. При осмотре наружной поверхности обработанных таким способом изделий обнаруживают местное отсутствие хроматной пленки на поверхности покрыти . Обеспечение длительности выдержки при обработке меньше, чем 1 с,  вл етс  затруднительным. Использование предлагаемого способа обработки хроматных покрытий позвол ет повысить их коррозионную стойкость за счет получени  дополнительной окисной пленки, возникающей при взаимодействии нанесенных на металлическую поверхность солей хрома с перекисью зодорода, снизить затраты на проведение про7

цесса за счет отказа от использовани  дорогосто щих источников тока, нагревательных приборов и дополни тельной энерги  на проведение обработки .

Применение изобретени  дает возможность увеличить выход годной продукции за счет более полного удалени  останадихс  на сложнопрофилированных участках поверхности издели  неотмытых солей хромпика. Ожидаемый условно-годовой экономический эффект от внедрени  данного способа обработки хроматных покрытий только за счет использовани  при обработке более дешевого вещества и исключени  затрат на элетроэнергию , ,а также из-за увеличени  выхода годной продукции по объединению составл ет 3,6 тыс руб.

Claims (2)

1. Авторское свидетельство СССР № 304766, кл. С 23 F 11/00, 1966.

2. Авторское свидетельство СССР № 436889, кл. С 25 О 11/18, 1972.