Изобретение относитс к производству минеральных удобрданий и может быть использовано дл химического обогащени исходного фосфатного сырь Известен способ химического обогащвкп фосфатного сырь путем обработки фосфатной руды серной кислотой концентрацией 25% при 10-80 С, отношении ,0:0,5-1 и рН 2-5 в течение 1-3 ч. При этом степень извлечени МдО составл ет 60-70%, а потери Pj.Oy с жидкой фазой - 1,7-4,5% 1 Недостатком способа вл етс необ ходимость использовани серной кисло ты. Наиболее близким к предложенному способу по технической сущности вл етс способ химического обогащени фосфатного сырь путем обработки фос форитов сол ной кислотой в количестве 90-100% от стехиометрического на разложение карбоната магни при 20бО С и рН 2,5-3,0 с последующей фильтрацией образовавшейс суспензии 2 . Недостатками известного способа вл ютс большие потери (6-12%) и недостаточно высока степень извле чени окиси магни (70-75%). Кроме , того, способ не позвол ет извлекать кремний при использовании магнийсиликатсодержащего сырь . Цель изобретени состоит в обеспечении возможности использовани магнийсиликатсодержащего фосфатного сырь , увеличении степени извлечени окиси магни и уменьшении потер п тиокиси фосфора. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу химического обогащени фосфатного сырь путем его обработки сол ной кислотой с последу ющей фильтрацией образовавшейс суспензии сол ную кислоту берут в количестве 110-130% от стехиометрически необходимого дл разложени силиката магни , а обработку ведут в растворе хлористого магни при 85-100 С и рН 1,5-1,9. При этом раствор хлористого магни используют с концентрацией 8-12%.. Вли ние параметров обработки фосфатного сырь сол ной кислотой на процесс химического обогащени показано в таблице. Пример 1. 100 кг ковдорского апатитового концентрата состава,%i PJ.OJ. 35,3; СаО 50,2; МдО 5,0; СОа 1,3; slOjt 4; РегОзО,74; , 0,39 F 0,88, и н.о. 3,3 смешивают с 390 кг 8%-ного раствора хлористого магни в реак торе, куда подают 30 кг 35%-ной сол ой кислоты (норма 110% на силикат Магни ). Извлечение форстерита проте кает при и рН 1,9 в течение 20 мин. Степень извлечени МдО 85%; SiO 40%, потери .1,0%. Освобожденный от примесей апатито вый концентрат в количестве 98 кг (влажный) состава,%j Pj Oj- 38,3; CaO 49,0; МдО 0,8j Fej.0,0,5; AljOj 0,28; COj 0,3; сГО,4 и SiOj 1,6 с влажностью 7% (91 кг сухого) направл ют на экстракцию фосфорной кислоты 190 кг раствора обезмагнивани нап- равл ют на смешивание с ковдорским апатитовым концентратом. 200 кг раст вора направл ют на термогидролиз, гд при получают 7 кг МдО и 30,бк сол ной кислоты. Полученную кислоту направл ют на Сгади р обработки фосфат;{ого сырь . , П р и м е р 2. 100 кг ковдорского апатитового концентрата состава,%: Р-Ос- 36,5; СаО 49.,8; МдО 5;СОг 0,9; siot 3,2; 0, AitO, и,28; F 0,6 и н.о. 3,3,смешивают с 350 кг дборотного раствора 12%-ного хлористр го магни и подают 32,9 кг (норма 130%) 35%-ной сол ной кислоты.Извлечение МдО и SiO, протекает при 100°С в течение 25 мин до рН 1,5. Степень извлечени МдО 90 %, SiOj 50% . потери 1,9%. Освобожденныйот примесей апатитовый концентрат в количестве 98 кг (влажный) состава,%: PJL Oj- 39,3} СаО 49,0; Мдр 0,5 Fe|:Oj 0,42; 0,20;С1 0,28 и SiOj 1,2 с влажностью 7% (91 кг сухого) направл ют на экстракцию фосфорной кислоты.180 кг раствора обезмагнивани направл ют на смешение с апатитовым концентратом, 170 кг раствора - на термогидролиз, где при температуре получают 8,2 кг МдО и 38,0 кг 35%-ной сол ной кислоты. Полученную сол ную кислоту направл ют на стадию обработки фосфатного сырь . Изобретение обеспечивает вовлече;Ние в производство минеральных удоб рений магнийсиликатсодержащего фосфатного сырь ; высокую степень извлечени окиси магни при незначительных потер х п тиокиси фосфора; отсутствие кислых стоков, так как часть раствора хлористого магни используют в качестве оборотного, а из другой части получают магнезию и сол ную кислоту, которую также возвращают в процесс.The invention relates to the production of mineral fertilizers and can be used for chemical enrichment of the initial phosphate raw material. A known method of chemical enrichment of phosphate raw materials by treating phosphate ore with sulfuric acid with a concentration of 25% at 10-80 ° C, ratio, 0: 0.5-1 and pH 2- 5 within 1-3 hours. The degree of extraction of MDO is 60-70%, and the loss of Pj.Oy with the liquid phase is 1.7-4.5%. 1 The disadvantage of this method is the need to use sulfuric acid. The closest to the proposed method to the technical nature is the method of chemical enrichment of phosphate raw materials by treating phosphorite with hydrochloric acid in an amount of 90-100% of stoichiometric decomposition of magnesium carbonate at 20 ° C and pH 2.5-3.0, followed by filtration of the resulting suspensions 2. The disadvantages of this method are the large losses (6-12%) and the degree of extraction of magnesium oxide is not high enough (70-75%). In addition, the method does not allow the extraction of silicon using magnesium silicate-containing raw materials. The purpose of the invention is to provide the possibility of using magnesium silicate-containing phosphate raw materials, to increase the degree of extraction of magnesium oxide and to reduce the loss of phosphorus pentoxide. The goal is achieved in accordance with the method of chemical enrichment of phosphate raw materials by its treatment with hydrochloric acid, followed by filtration of the resulting suspension of hydrochloric acid in an amount of 110-130% of the stoichiometrically necessary for the decomposition of magnesium silicate, and the treatment is carried out in a solution of magnesium chloride at 85-100 C and pH 1.5-1.9. In this case, the magnesium chloride solution is used with a concentration of 8–12%. The effect of the parameters of the treatment of phosphate raw materials with hydrochloric acid on the chemical enrichment process is shown in the table. Example 1. 100 kg Kovdorsky apatite concentrate composition,% i PJ.OJ. 35.3; CaO 50.2; MDO 5.0; SOA 1,3; slOt 4; RegOZO, 74; , 0.39 F 0.88, and n.o. 3.3 is mixed with 390 kg of an 8% solution of magnesium chloride in the reactor, where 30 kg of 35% hydrochloric acid are fed (the norm is 110% for magnesium silicate). The extraction of forsterite occurs at a pH of 1.9 for 20 minutes. The recovery rate of MDO is 85%; SiO 40% loss .1.0%. The apatite concentrate freed from impurities in the amount of 98 kg (wet) composition,% j Pj Oj is 38.3; CaO 49.0; MDO 0,8j Fej.0,0,5; AljOj 0.28; COj 0.3; CRF, 4, and SiOj 1.6 with a moisture content of 7% (91 kg dry) are directed to the extraction of phosphoric acid 190 kg of the demagnetization solution is sent to be mixed with the Kovdor apatite concentrate. 200 kg of rastvor are sent for thermohydrolysis, where 7 kg of MgO and about 30, Bq of hydrochloric acid are obtained. The resulting acid is sent to a Scrap phosphate treatment; {raw material. , PRI mme R 2. 100 kg of Kovdorsky apatite concentrate composition,%: P-Os-36.5; Cao 49., 8; MDO 5; CO2 = 0.9; siot 3.2; 0, AitO, and, 28; F 0.6 and N. O. 3.3, is mixed with 350 kg of dborotny solution of 12% magnesium chloride and 32.9 kg (norm of 130%) of 35% hydrochloric acid are supplied. The recovery of MDO and SiO takes place at 100 ° C for 25 minutes to pH 1.5. The degree of extraction of MDO is 90%, SiOj 50%. loss of 1.9%. Released from impurities apatite concentrate in the amount of 98 kg (wet) composition,%: PJL Oj- 39.3} CaO 49.0; Mdr 0.5 Fe |: Oj 0.42; 0.20; C1 0.28 and SiOj 1.2 with a moisture content of 7% (91 kg dry) are directed to the extraction of phosphoric acid. 180 kg of the demagnetisation solution is sent to mixing with apatite concentrate, 170 kg of the solution to thermal hydrolysis, where at a temperature of 8.2 kg MDO and 38.0 kg of 35% hydrochloric acid. The resulting hydrochloric acid is sent to the phosphate raw material processing stage. The invention provides for the involvement in the production of mineral fertilizers of magnesium silicate-containing phosphate raw materials; high degree of extraction of magnesium oxide with insignificant losses of phosphorus pentoxide; the absence of acidic effluents, since part of the magnesium chloride solution is used as recycling, and from the other part magnesia and hydrochloric acid are obtained, which is also returned to the process.