SU874716A1 - Способ изготовлени теплозвукоизол ционных изделий - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к промышленности строительных материалов, и может быть использовано дл  изготовлени  теплозвукоизол ционных на основе минеральной ваты.

Известен способ изготовлени  теплозвукоизол ционных изделий, включающий операции смешени  минеральной или

стекл нной ваты со св зующим, фОрМО- |Q

ванне изделий и последующую сушку 1. Однако издели , полученные по этому способу, вследствие слоистой структуры и неоднородного распределени.  св зующего по телу , имеют, невысокие физико-механические характери- :

известен також способ изготовлени  теплозвукоизол ционных изделий путем приготовлени  вспененного раствора св зующего, смешени  его с отвержден- ными отходами минераловатного производства , формовани  заготовки и тепловой обработки 2,

Однако при применении отходов с 25 увеличением количества отвержденного св зующего в последних затрудн етс  процесс приготовлени  гидромассы. Это св зано с тем,.что с увеличением количества и повышением качества св зующего увеличиваетс  прочность отхо-

2

дов, что затрудн ет процесс их диспергаци  и получение однородной гидромассы , и как следствие, получение изотропного издели . Это приводит к увеличению цикла перемешивани  и снижению производительности. С другой стороны при смешении отходов минераловатного производства с рабочим раствором св зующего, например,Фенолоспиртом , часть св зующего тер емс  на заполнение пор и каверн в отходах.

Отвержденные отходы минераловатного производства, например, обрезь полужестких минераловатных плит, образуютс  при окантовке Утвержденного минераловатного ковра с двух боковых сторон, в цел х придани  издели м правильной геометрической формы.

Она имеет вид кусков неправильной формы, различной плотности, высота которых не превышает толщины ковра, а размеры колеблютс : по длине от 50 до 300 мм, по ширине от 5 до 50мм.

Отходы минераловатного производства характеризуютс  наличием в них гидрофильных частиц отвержденного св зующего, соответствующих их.количеству в минераловатном ковре. Например , дл  обрези полужестких плит содержание св зующего не превышает 4% от веса плит, а дл | плит повышенной жесткости - не более 10%. Вследствие повышенной водопотребности у некоторой части отходов минераловатного производства из-за наличи  гидрофиль ных частиц отвержденного св зующего, при смешении с раствором синтетичес ,кого св зующего непроизводительные потери св зующего возрастают. Цель изобретени  - улучшение товарного вида, снижение расхода св зующего и обеспечение возможности увеличени  производительности. Поставленна  цель достигаетс  тем что согласно способу изготовлени  теплозвукоизол ционных изделий путем приготовлени  вспененного раствора св зующего, смещени  его с отвержден ными отходами минераловатного произсводства , формовани  заготовки и тепловой обработки перед смешением отхо ды минераловатного производства измельчают до размера, равного 1/3-2/3 толщины заготовки, а затем замачиваю их в воде в течение 0,25-1 ч. Берут отвержденные отходы минераловатного производства, например, обрезь минераловатных плит марки ППЖ Последние измельчают до размеров 1/3-1/2 толщины заготовки, а затем замачивают в воде в течение 0,25-3ч. Затем берут раствор синтетического св зующего, например, фонолоспирты , и в мешалке принудительного действи  готов т вспененный раствор. После этого см ешивают раствор синтетического св зующего с измельченными и увлажненными отходами минераловатного производства и из полученной гидромассы формуют ковер. Затем удал ют избыток раствора вакуумирование и сформованный ковер подвергают сушк путем прососа через нег.о теплоносите л . После резки ковра на издели  последние готовы к применению. Отходы минераловатного производства - обрезь минераловатных плит жестких и повышенной жесткости извес ным способом измельчают и змачивают их в воде. Затем берут раствор фенолоспиртов , плотностью 1,03-1,035г/см загружают его в мешалку принудительного действи  к вспенивают до кратно ти 1,2-1,3, например, путем введени  поверхностно-активного вещества. В полученный раствор ввод т измельченную и увлажненную обрезь минераловатных плит (согласно табл, 1) и переме шивают до получени  однородной пеномассы . Последнюю раскладывают в формы с сетчатым дном, избыток раствора удал ют вакуумированием, обеспечива  оста точную влажность пор дка 60-70%. Затем формы помещают в стенд, где заго товку сушат путем прососа через нее теплоносител  с температурой 2102 .20°С, В табл. 1 приведены примеры условий дл  осуществлени  способа. Издели , получаемые при этом, готовы к использованию и имеют следуюие показатели: Объемна  масса, кг/мЗ 200-220 Прочность на сжатие при 10%-ной дефор- Не менее мации, кгс/см1,0 Количество св зующего без учета св зующего в отходах, %5-6 Физико-механические показатели мин-еоаловатных плит при прочности на сжатие 1 кгс/см приведены в табл. 2. Предлагаемый механизм снижени  расхода св зующего заключаетс  в следующем . При увлажнении отходов минераловатного производства вода заполн ет каверны и микропоры на минеральном волокне, а также смачивает гидрофильные , частицы. Поэтому впоследствии при смешивании увлажненных отходов минераловатного производства с раствором синтетического св зующего не происходит потери раствора св зующего на увлажнение отходов. При этом раствор синтетического св зующего после вакуумировани  остаетс  лишь в местах пересечени  волокон, т. е, расходуетс  наиболее рационально. Рекомендуемые размеры отходов, составл ющие 1/3-2/3 от толщины заготовки , обусловлены тем, что увеличение размеров отходов ведет к неоднократности изделий, а уменьшение-к его повышенной хрупкости. Продолжительность замачивани , составл юща  величину, равную 0,25-1 ч, обусловлена тем, что дальнейшее выдерживание отходов в воде не обеспечивает дополнительно значительного увеличени  положительного эффекта, а меньшее вьадерживание также- не дает положительного эффекта. Использование предлагаемого способа дл  изготовлени  минераловатных . изделий обеспечивает по сравнениюic; известными ,, повышение производительности при изготовлении минераловатных изделий из гидромассы за счет сокращени  продолжительности диспергации отходов, улучшение товарного вида готовых изделий, а также, снижение расхода синтетического св зующего за счет исключени  потери последнего на заполнение каверн и пор на волокне, и на смачивание гидрофильных частиц, например частиц отвержденного синтетического св зующего, в отходах минераловатного производства.

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР 210009, кл. С 04 В 43/02, 1966.

2.Авторское свидетельство СССР 607830, кл. С 04 В 43/02, 1976 (прототип).