SU852953A1 - Способ получени двуслойныхОКАТышЕй - Google Patents

Description

го состава шихты, что ограничивает возможности использованн  способа, нанример , дл  окислительного обжига окатышей из серусодержащих железорудных концентратов .

Целью изобретени   вл етс  интенсифнкаци  процессов массообмена в  дре окатышей и улучшение качества готовой продукции .

Цель достигаетс  тем, что флюсующую составл юш,ую шихты оболочки измельчают до удельной поверхности в 2,3-2,5 раза большей величины удельной поверхности железорудного концентрата, причем при толшине оболочки 0,4-0,6 мм основность шихты оболочки устанавливают равной 2,7-3,0 и эту шихту накатывают на  дро окатышей в течение 1,6-2,0 мин, при увеличении толш,ины оболочки с 0,4-0,5 мм на каждые 0,5 мм основность шихты уменьшают на 8-11%, а продолжительность окомкованн  увеличивают на 0,35-0,45 мм.

Опыт эксплуатации обжиговых машин конвейерного типа дл  окислительного обжига железорудных окатышей показал, что производительность обжига и качество готовой продукции во многом определ ютс  степенью завершени  массообменных реакций (окисление магнетита, обессеривание и пр.) в центральных участках тела окатышей. Так, при обжиге офлюсованных окатышей процесс удалени  серы из них развиваетс  неэффективно и получить обожженные окатыши с допустимым дл  доменного передела содержанием серы (0,05% и ниже) практически не удаетс . В то же врем  при отсутствии подачи в шихту окатышей флюсуюш,их добавок (известн ка ), т. е. при обжиге неофлюсованных окатышей процесс удалени  серы протекает достаточно эффективно. Опытами установлено , что интенсификаци  удалени  серы при обжиге офлюсованных окатышей возможна при изменении их структуры - формирование  дра окатышей из шихты без флюсуюших добавок и оболочки окатышей из шихты с повышенным содержанием флюсующих добавок.

Получение таких двухслойных окатышей возможно при их формировании в две стадии на последовательно расположенных гранул торах. На первом гранул торе формируетс   дро из шихты, состо щей из железорудного концентрата и флюсующих добавок , на втором гра-нул торе на  дро накатываетс  оболочка, состо ща  из железорудного концентрата, флюсующих и упрочн ющих добавок.

Исследовани ми установлено, что пористость оболочки окатышей должна быть выше пористости их  дра (дл  облегчени  перемещени  окислов серы окатышей при их обжиге от центра к периферии). Дл  этого флюсующую составл ющую щихты второй стадии окомковани  измельчают до

удельной поверхности в 2,3-2,5 раза большей величины удельной поверхности железорудного концентрата. При меньшей степени измельчени  флюсующих добавок (менее 2,3 раза от величины удельной поверхпости железорудного концентрата) пористость оболочки понижаетс  до недопустимых пределов. При большей степени измельчени  (более 2,5 раза от величины

удельной поверхности железорудного концентрата ) пористость оболочки уже не измен етс , а энергетические затраты на измельчение флюсующих добавок возрастают. Офлюсование окатышей до основности

0,8-1,3 становитс  возможным при толщине их оболочки 0,4-0,6 мм и основности шихты 2,7-3,0. Меньшую толшину оболочки (менее 0,4 мм) получить на современных окомковател х практически невозможно из-за неравномерного распределени  шихты по радиусу  дра окатыша. Больша  толщина оболочки (более 0,6 мм) приводит к увеличению основности окатыщей более 1,3, что нежелательно дл  их

доменного передела. При заданной толщине оболочки ее основность должна быть не менее 2,7, так как в противном случае суммарна  основность окатышей падает ниже 0,8, что недостаточно дл  получени 

качественного офлюсованного сырь .

Основность оболочки окатыша более 3,0 нежелательна, так как суммарна  основность окатыша возрастает более 1,3. Получение окатышей с толщиной оболочки 0,4-0,6 мм становитс  возможным при окомковании на гранул торе в течение 1,6-2,0 мин. При меньшем времени окомковани  (менее 1,6 мин) не удаетс  получить заданной толщины оболочки. Врем 

окомковани  продолжительностью более 2,0 мин приведет к увеличению толщины оболочки более 0,6 мм, что нежелательно. В р де случаев при изменении величины содержани  природной серы в железорудном концентрате толщину оболочки окатышей целесообразно увеличивать до 2,0-2,5 мм. При увеличении толщины оболочки на каждые 0,5 мм, начина  с 0,4- 0,5 мм, основность шихты следует уменьшать на 8-11%, а продолжительность окомковани  увеличивать на 0,35-0,45 мин. При уменьшении основности шихты оболочки менее 8% суммарна  основность окатышей опускаетс  ниже 0,8. При уменьшеНИИ величины основности оболочки более 11% суммарна  основность окатышей возрастает более 1,3.

Дл  увеличени  толщины оболочки необходимо увеличить врем  окомковани  на

второй стадии процесса. Причем при увеличении толщины оболочки на каждые 0,5 мм врем  окомковани  следует увеличивать не менее чем на 0,35 мин, так как в противном случае не удаетс  получить заданной толщины оболочки. При большем

увеличении времени окомковани  (более 0,45 мии.) толщина оболочки возрастает до недопустимых пределов.

Сущность изобретени  заключаетс  в формировании структуры офлюсованных окатышей, обеспечивающей максимальную степень завершени  массообменных реакций в их  дре, в частности максимальную степень обессеривани  обожженных окатыщей .

Пример. Железорудный концентрат, например ССГОКа с содержанием серы 0,48% смешивают с упрочн ющей добавкой- доломитом в соотношении 99:1. Полученную шихту подают на барабанный гранул тор и формируют  дро окатышей с диаметром 12 мм. Затем эти  дра перегружают на тарельчатый гранул тор и накатывают на них оболочку толщиной 0,5 мм. Шихту дл  оболочки приготавливают из смеси железорудного концентрата, флюсующих и упрочн ющих добавок в соотношении 84 : 15 : 1. Основиость такой шихты при содержании в железорудном концентрате и флюсе 5%-3,0. Эту шихту иа тарельчатом гранул торе накатывают иа  дро окатыша в течение 1,8 мин. Крупность  дра окатышей и собственно окатышей регулируют изменением угла наклона гранул тора и контролируют по рассевкам производимой продукции. Полученные двухслойные окатыши загружают на конвейерную машииу и подвергают окислительному обжигу .

При увеличении содержани  серы в железорудном концентрате, например, до 0,7% становитс  целесообразным увеличить толщину оболочки окатышей до 1,0 мм. Дл  этого соотношение железорудного концентрата , флюсующих и упрочн ющих добавок делают равным 85,5 : 13,5 : 1, т. е. основность оболочки уменьшают на 10% {15Х Х0,,5). Продолжительность накатывани  оболочки при этом увеличивают на 0,4 мин, т. е. врем  накатывани  устанавливают равным 1,8 + 0,4 2,2 мин. Полученные окатыши также подвергают окислительному обжигу на конвейерной машине. Применение изобретени  обеспечивает получение высококачественного металлургического сырь  из серусодержащих железорудных концентратов с необходимой степенью офлюсовани . Это обсто тельство позвол ет при доменном переделе окатышей снизить расход дефицитного металлургического кокса на 4-5% и увеличить производительность доменных печей на 3-4%. В услови х переработки офлюсованных окатышей ССГОКа в доменных печах НТКМ ожидаемый экономический эффект

составит 115 тыс. руб. на 1 млн. т чугуна.

Claims (2)

1.Юсфин Ю. С., Базилевич Т. П. Обжиг железорудных окатышей, 1973.

2.Патент США № 3319949, кл. 266-21, 1964.