Claims (2)
t -,-.... Изобретение относитс к порошковой металлургии,-в частности к получению спеченных изделий, армированных проволокой , сеткой или листом методом прессовани и спекани . . Известен способ изготовлени изделий из . металлических армированных материалов, включающий размещение волокон в оболочке, засыпку порошком прессование и последующее спекание . . . : ,.. Однако этот способ применим дл получени композиционных материалов, армированных только однонаправленными волокнами. Наиболее близким по технической суЩености и достигаемому зффекту к предлагаемому вл етс способ, заклю чающийс в том, что проволочную сетку сворачивают в рулон, помещают в оболочку, засыпают порошком, прессуют в.радиальном направлении и подвер гают последующей гор чей обработке давлением 2. Недостатком данного способа вл етс невозможность получени армированных изделий с однородной структурой из-за возможности смещени apViaтуры в процессе укладки. Целью изобретени , вл етс повышен е точности укладки арматуры. Поставленна цель достигаетс ;тем, что в способе изготовлени армированных-спеченных изделий перед сворачиванием арматуру размещают на подложке из легкоплавкого или сгораемого материала, а после помещени ее в оболочку провод т нагрев до температуры плавлени или сгорани материала . подложки . Нагрев осуществл ют путем пропускани через .арматуру электрического тока. Пример 1.В электропровод щую оболочку из меди наружным диаметром 40 мм, длиной 600 мм и толщиной 1,5 мм устанавливают рулон, полученный путем навивки на цилиндрическую 3 оправку диаметром 10 мм и длиной pa бочей части 60 мм арматурного листа (фольги) из стали толщиной 0,3 мм, на который предварительно уложен кар тон толщиной 2 мм. Рулон закрепл ют э оболочке, зажимают торцовыми Kjaraiками . Собранную форму нагревают до 550-600 С. При этом происходит отжиг медной оболочки и картона. После охлаждени форму через отверсти в крыш ке заполн ют порошком железо-графит ЖГр 1,2 и производ т магнитно-импуль ное прессование при энергии разр да 16 кДж. Далее удал ют оправку, а заготовку в оболочке подвергают предва рительному спеканию при . После спекани производ т удаление оболочки , а заготовку спекают окончательно .при температуре 1200с. Пример 2. Изготавливают из медной трубки оболочку диаметром 60, длиной 40 и толщиной 1,5 мм. На оправ ку диаметром 20 мм навивают одновременно полосу из латуни с отверсти ми (отходы листоштамповочно.го производства ) толщиной 1,0 мм и перфорированный .картон толпщной-3,0 мм. Оправку с рулоном помещают в оболочку и закрепл ют . Собраннзпо форму нагревают до выгорани картона. Б образовавшийс зазор Через отверсти в крошке, закрывающую оболочку засыпают порошок бронзо-графит, собранную форму подвер гают магнитно-импульсному уплотнению при энергии 16 кДж. После удалени оправки заготовку предварительно спекают при 950-9ТО С, а затем подвергают спеканию с пропиткой расплавом -Оболочки. При реализации предлагаемого способа возможно использование дл уплотнени взрывного прессовани , ковки и других операций обработки давлением . В качестве материала подложки могут примен тьс парафин, картон. 94 пйдиэтилен и другие материалы, причем дл увеличени толщины прокладочного материала они могут быть предварительно гофрированы. Использование предварительного размещени арматуры на подложке обеспечивает точность установки витков спирали арматуры в оболочке и,улучшает качество ползгчаемых армированных спеченных изделий за счет более однородной их структуры. В качестве арматуры могут быть использованы полосовые отходы штампового производства, что снижает себестоимость получаемых изделий . Предварительный нагрев арматуры повьш1ает физико-механические характеристики изделий. Формула изобретени 1.Способ изготовлени армированных спеченных изделий, включающий сворачивание арматуры в рулон, помещение ее в оболочку, заполнение последней порошком и уплотнение в радиальном направлении, отличающийс TeMj что, с целью повьшгени точности укладки арматуры, перед сворачиванием арматуру размещают на подложке из легкоплавкого или сгораемого материала , а после помещени ее в оболочку провод т нагрев до температуры плавлени или сгорани материала подложки. 2,Способ по п. 1, отличающий с тем, что нагрев осуществл ют путем пропускани через арматуру электрического тока. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Патент США № 3510275, кл. 29182 .2, 1970. t -, -... The invention relates to powder metallurgy, -in particular to the production of sintered products reinforced with wire, mesh or sheet by the method of pressing and sintering. . A known method of manufacturing products from. metal reinforced materials, including the placement of fibers in the shell, the filling powder pressing and subsequent sintering. . . :, .. However, this method is applicable to the production of composite materials reinforced with unidirectional fibers only. The closest in technical essence and achievable effect to the proposed method is that the wire mesh is rolled into a roll, placed in a sheath, covered with powder, pressed in a radial direction and subjected to subsequent hot pressure treatment 2. The disadvantage of this The method is the impossibility of obtaining reinforced products with a uniform structure due to the possibility of apVia displacement during the installation process. The aim of the invention is to improve the accuracy of reinforcement. This goal is achieved by the fact that in the method of manufacturing reinforced-sintered products, prior to rolling up, the reinforcement is placed on a substrate of a low-melting or combustible material, and after placing it in a shell, it is heated to the temperature of fusion or combustion of the material. substrate. The heating is carried out by passing an electric current through the armature. Example 1. In a conductive sheath of copper with an outer diameter of 40 mm, a length of 600 mm and a thickness of 1.5 mm, a roll is made by winding onto a cylindrical 3 mandrel with a diameter of 10 mm and a working length of 60 mm of reinforcing sheet (foil) of steel 0.3 mm thick, on which a 2 mm thick cartel is laid. The roll is fixed to the sheath, clamped with end Kjaraiki. The assembled form is heated to 550-600 C. At the same time, the copper shell and cardboard are annealed. After cooling, the form through the holes in the lid is filled with iron-graphite powder GGr 1.2, and magnetic-pulse pressing is performed at a discharge energy of 16 kJ. The mandrel is then removed, and the preform in the casing is pre-sintered at. After sintering, the shell is removed, and the billet is finally sintered at a temperature of 1200 s. Example 2. A sheath with a diameter of 60, a length of 40 and a thickness of 1.5 mm is made of a copper tube. At the same time, a strip of brass with holes (waste of sheet-stamping production) 1.0 mm thick and perforated 2.0-mm thick cardboard are wound onto a frame with a diameter of 20 mm. The mandrel with the roll is placed in a sheath and secured. The assembled form is heated to burn out the cardboard. B gap formed Through the holes in the crumb, covering the shell, bronze-graphite powder is poured in, the assembled form is subjected to magnetic-pulse compaction at an energy of 16 kJ. After removing the mandrel, the billet is pre-sintered at 950-9TO C, and then subjected to sintering with melt-impregnated -Whells. When implementing the proposed method, it is possible to use for compaction of explosive pressing, forging, and other operations of pressure treatment. Paraffin and cardboard can be used as the substrate material. 94 polyethylene and other materials, and to increase the thickness of the gasket material, they can be pre-crimped. The use of pre-placement of reinforcement on the substrate ensures the accuracy of the installation of the turns of the reinforcement spiral in the shell and improves the quality of the crawled reinforced sintered products due to their more uniform structure. As the reinforcement can be used strip waste die production, which reduces the cost of the resulting products. Preheating of the reinforcement increases the physicomechanical characteristics of the products. Claim 1. A method of manufacturing reinforced sintered products, including rolling the reinforcement into a roll, placing it in a casing, filling it with the last powder and sealing in the radial direction, different TeMj that, in order to improve the accuracy of the reinforcement, before folding the reinforcement is placed on a low melting or the combustible material, and after placing it into the shell, is heated to the temperature of melting or burning the substrate material. 2, a method according to claim 1, characterized in that the heating is carried out by passing an electric current through the reinforcement. Sources of information taken into account in the examination 1. US patent number 3510275, cl. 29182 .2, 1970.
2.Патент США № 3171195, кл. 29420 .5, 1975.2. US patent number 3171195, cl. 29420 .5, 1975.