SU814547A1 - Self-hardening sand for producing casting moulds and cores - Google Patents
Self-hardening sand for producing casting moulds and cores Download PDFInfo
- Publication number
- SU814547A1 SU814547A1 SU782639798A SU2639798A SU814547A1 SU 814547 A1 SU814547 A1 SU 814547A1 SU 782639798 A SU782639798 A SU 782639798A SU 2639798 A SU2639798 A SU 2639798A SU 814547 A1 SU814547 A1 SU 814547A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- oxide
- mixture
- strength
- cores
- self
- Prior art date
Links
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Description
(54)САМОТВЕРДЕЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ.(54) SELF-DEFINING MIXTURE FOR THE MANUFACTURE OF CASTING FORMS AND RODS.
В качестве материала на основе окиси и закиси железа смесь содержит желдзррудный магнититовый концентрат , а в качестве многоатомного спирта - глицерин.As a material based on oxide and ferrous oxide, the mixture contains an iron magnetite concentrate, and as a polyhydric alcohol it contains glycerin.
При содержании глицерина меньше нижнего предела не достигаетс заданное повышение конечной прочности и снижение осыпаемости, а при содержании его больше верхнего предела смесь имеет повышенную живучесть и низкую скорость твердени , что ограничивает возможность ее применени в услови х серийного производства и удорожает стоимость смеси.When the glycerol content is less than the lower limit, the specified increase in final strength and decrease in fritability is not achieved, and when its content is higher than the upper limit, the mixture has increased survivability and low hardening rate, which limits its applicability under mass production conditions and increases the cost of the mixture.
В качестве железорудного концентрата целесообразно использовать магнетитовый концентрат железной руды с удельной поверхностью 25003000 и содержанием закиси железа не менее 27-30%.As iron ore concentrate, it is advisable to use magnetite concentrate of iron ore with a specific surface of 25003000 and a content of ferrous oxide of at least 27-30%.
Увеличение содержани в составе смеси железорудного концентрата и орт-офосфорной кислоты выше верхнего предела экономически нецелесообразно , так как достигаемые конечные прочностные свойства смеси удовлетвор ют услови м производства отливок широкой номенклатуры по развесу и толщинам стенок, а уменьшение их свыше нижнего предел нельз рекомендовать из-за резкого ухудшени прочностных показателей форм и стержней, в качестве огнеупорного наполнител можно использовать кварцевый песок зернистыйIncreasing the content of iron ore concentrate and ortho-phosphoric acid in the mixture above the upper limit is not economically feasible, since the achieved final strength properties of the mixture satisfy the conditions for the production of castings of a wide range of weight and wall thicknesses, and reducing them above the lower limit cannot be recommended due to sharp deterioration of the strength characteristics of the molds and cores; quartz sand can be used as a refractory filler
дистенсиллиманит циркон, рутил, и т. п.distensillimanite zircon, rutile, etc.
Пор док введени ингредиентов в процессе приготовлени смеси следующий .The order of introduction of the ingredients during the preparation of the mixture is as follows.
В песок ввод т магнетитовый концентрат железной руды и перемешивают 1,5-2 мин, далее ввод т заранее приготовленную композицию из глицерина и концентрированной ортофосфорной кислоты и перемеши0 вают 40-60 с, после чего смесь засыпают в стержневой щик и уплотн ют вибрационным, вибропрессовым или другим методом.Magnetite concentrate of iron ore is introduced into the sand and mixed for 1.5-2 minutes, then a pre-prepared composition of glycerol and concentrated orthophosphoric acid is introduced and mixed for 40-60 seconds, after which the mixture is poured into a core box and compacted with a vibration, vibropress or another method.
Формирование прочности в смеси Formation of strength in the mixture
5 происходит вследствие взаимодействи закиси железа железорудного концентрата с концентрированной ортофосфорной кислотой, при этом образуютс высокопрочные фосфаты железа. Введение глицерина в состав смеси 5 occurs due to the interaction of ferrous oxide of iron ore concentrate with concentrated phosphoric acid, and high-strength iron phosphates are formed. The introduction of glycerol in the mixture
0 позвол ет существенно повысить прочность на завершающих этапах твердени и снизить осыпаемость смеси. Этот положительный эффект достигаетс за счет увеличени адгезии Св 5 зующей композиции к кварцевым зернам наполнител . Глицерин, модифициру концентрированную ортофосфорную кислоту, снижает ее активность По отношению к закиси жел,еза, а низкое 0 allows to significantly increase the strength at the final stages of hardening and reduce the crushability of the mixture. This positive effect is achieved by increasing the adhesion of St 5 composition to quartz grains of the filler. Glycerin, modifying concentrated orthophosphoric acid, reduces its activity in relation to nitrous oxide, ez, and low
0 содержание воды в составе кислоты способствует упрочнению твердых фосфатов железа и повышению их св зующей способности, что играет решающее значение дл повышени общей 0 the water content of the acid contributes to the hardening of solid iron phosphates and to an increase in their binding ability, which is crucial for increasing
5 прочности формовочной смеси.5 strength of the molding mixture.
Составы предлагаемой и известной смесейThe compositions of the proposed and known mixtures
Кварцевый песок 0315Б Карасорского карьераQuartz sand 0315B Karasorskogo career
Кварцевый песок 1 К02Б ЛюберецкийQuartz sand 1 L02 Lyuberetsky
Магнитовый концентрат железной руды Железна окалина удельно поверхности 2500 см Vr Концентрированна ортофосфорна кислота удельногЪ веса 1,72 г/см Magnetic concentrate of iron ore Iron oxide scale specific surface 2500 cm Vr Concentrated orthophosphoric acid specific gravity of 1.72 g / cm
Глицерин ЭтиленгликольGlycerin Ethylene Glycol
ТаблицаTable
92,95 86,8 81,692.95 86.8 81.6
9292
10ten
8eight
6,8 3 6.8 3
3 0,2 0,43 0.2 0.4
Claims (3)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782639798A SU814547A1 (en) | 1978-07-07 | 1978-07-07 | Self-hardening sand for producing casting moulds and cores |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782639798A SU814547A1 (en) | 1978-07-07 | 1978-07-07 | Self-hardening sand for producing casting moulds and cores |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU814547A1 true SU814547A1 (en) | 1981-03-23 |
Family
ID=20774942
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU782639798A SU814547A1 (en) | 1978-07-07 | 1978-07-07 | Self-hardening sand for producing casting moulds and cores |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU814547A1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5865236A (en) * | 1994-10-13 | 1999-02-02 | Georg Fischer Disa A/S | Crushed and graded magnetite ore for manufacturing moulds and cores |
-
1978
- 1978-07-07 SU SU782639798A patent/SU814547A1/en active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5865236A (en) * | 1994-10-13 | 1999-02-02 | Georg Fischer Disa A/S | Crushed and graded magnetite ore for manufacturing moulds and cores |
EP0785835B1 (en) * | 1994-10-13 | 1999-09-22 | Georg Fischer Disa A/S | Moulds and cores made of crushed and graded magnetite ore and process for casting metal using them |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6598654B2 (en) | Molding sand appropriate for the fabrication of cores and molds | |
SU814547A1 (en) | Self-hardening sand for producing casting moulds and cores | |
SU1477506A1 (en) | Cold-setting sand for producing casting moulds and cores in process of manufacturing castings ,particularly, from magnesium alloys | |
SU850254A1 (en) | Self-hardenable mixture for producing casting moulds and cores | |
SU906640A1 (en) | Self-hardenable mixture for producing casting moulds and cores at casting chemically active metals | |
SU1639873A1 (en) | Casting mould and core sand | |
SU339091A1 (en) | Method of preparing self-curing sand mixture | |
SU1276422A1 (en) | Binding agent for making moulds and cores | |
SU1238879A1 (en) | Cold-hardening sand for making moulds and cores | |
SU1639872A1 (en) | Sand for moulds and cores | |
SU681648A1 (en) | Low-temperature solidifying mixture for manufacturing mould cores and moulds | |
SU956131A1 (en) | Mixture for producing cooling elements of casting moulds and cores | |
RU2369462C1 (en) | Exothermal mixture for heating heads of steel and iron castings | |
SU900928A1 (en) | Mixture for producing shell casting moulds and cores in heated equipment | |
SU1766575A1 (en) | Self-hardening sand for mould and rod producing | |
SU923707A1 (en) | Mixture for producing casting moulds by freezing method | |
SU944745A1 (en) | Mixture for producing casting moulds | |
SU495807A3 (en) | Mix for making cores and molds | |
SU1261737A1 (en) | Composition of cold-hardening sand for making moulds and cores | |
SU1547936A1 (en) | Sand for making moulds and cores | |
SU1315101A1 (en) | Sand for manufacturing moulds and cores of hot hardening | |
SU1678495A1 (en) | Mixture for manufacturing casting forms and rods | |
SU863142A1 (en) | Pickup preventing coating for casting moulds and cores | |
SU799890A1 (en) | Pickup preventing coating for casting moulds and cores | |
SU1662736A1 (en) | Mixture for making foundry moulds and cores |