SU779308A1 - Method of producing hydrated magnesium carbonate - Google Patents

Method of producing hydrated magnesium carbonate Download PDF

Info

Publication number
SU779308A1
SU779308A1 SU782684550A SU2684550A SU779308A1 SU 779308 A1 SU779308 A1 SU 779308A1 SU 782684550 A SU782684550 A SU 782684550A SU 2684550 A SU2684550 A SU 2684550A SU 779308 A1 SU779308 A1 SU 779308A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
water
product
amount
magnesium carbonate
sediment
Prior art date
Application number
SU782684550A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Анатолий Евгеньевич Булат
Валерий Павлович Шапорев
Аркадий Фальевич Долкарт
Виктор Алексеевич Чумаевский
Юрий Александрович Швецов
Original Assignee
Предприятие П/Я А-3732
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Предприятие П/Я А-3732 filed Critical Предприятие П/Я А-3732
Priority to SU782684550A priority Critical patent/SU779308A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU779308A1 publication Critical patent/SU779308A1/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/24—Magnesium carbonates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРАТИЮВАННОГО КАРБОНАТА МАГНИЯ(54) METHOD FOR OBTAINING HYDRATED MAGNESIUM CARBONATE

Изобретение .относитс  к способу получени  гидратированного карбоната магни  и найти применение в химической промышленности , преимущественно в производстве наполнителей , нефтехимической и электронной промышленности , в частности- в производстве цветных кинескопов, и электротехнической промыш пенности, преимущественно в производстве теплонзол торов . Известен способ получени - гидратированного карбоната магни  путем взаимодействи  растворов хлористого магни  и карбоната натри , отделени  от образовавщейс  суспензии осадка продукта, его промывки вначале ум гченной водой, а затем дистиллированной. Отмытый ocaдок сушат при 350-400° С 1. Недостатками данного способа  вл ютс  неудовлетворительное качество продукта по содержанию в нем основного вещества (не более 53 масс.% в пересчете на МдСОз), обусловленное значительным содержанием примесей в продукте , а также потери последнего и наличие большого количества сточных вод (6 продукта ) вследствие промывки осадка. Наиболее близким к предложенному по технической сущности  вл етс  способ получени  гидратированного карбоната магни  путем взаимодействи  растворов сульфата магни  и карбоната натри , выдержки образовавшейс  суспензии в течение 30 мин при 90-95°С, отделени  осадка продукта, его промывки дистиллированной водой и сушки при 300-350°С (2. Данный способ позвол ет снизить содержание примесей в продукте и повысить тем самым содержание основного вещества до 55 масс.%. Однако, содержание примесей остаетс  все же высоким, велик также объем сточных вод (20 продукта) и значительны потери продукта (8-10 вес.%) с промывными водами . Цель изобретени  - снижение содержани  примесей в продукте, снижение потерь последнего и сокращение объема сточных вод. Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе получени  гидратированного карбоната магни , включающем взаимодействие растворов соли магни  и карбоната ще;гочного мет.а.чла, отделени  осадка продукта, его промывку и сушку, перед сушкой осадок подвергают термообработке при 200-300°С в течение 0,5-1,5 ч с последующим охлаждением его до МО-190°С, обработкой водой и разделением образовавшейс  суспензии. С целью повышени  удельной поверхности продукта осадка целесообразно вести при 160-200 С и парциальном давлении вод ных паров 50-60% от равновесного. Предложенные приемы и параметры процесса позвол ют разрушить полимерную структуру труднорастворимых примесей и перевести .тем самым структурно св занные анионы в легкорастворимые в воде соеданени . Способ осуществл ют следующим образом. Взаимодействием растворов солей магни  и карбоната щелочного металла получают суспензию гидрагированного карбоната магни , которую фильтруют и отмывают до посто нного условного (отличающегос  не более, чем на 0,3%) содержани  в ней примесей (например, хлоридов и ионов натри ) осадок подвергают термообработке при 200-300° С в течение 0,5-1,5 ч, охлаждают его до 110-190 С и обрабатывают ум гченной водой. Полученную суспензию фильтруют и осадок вновь отмывают y л rчeнRoй водой, а затем сушат при 160-200°С и парциальном давлении вод Шх паров 50-60% от равновесного. Получают .гидратированный карбонат магни  - 4МдСОз Мд (ОН) 24142 О или же ЗМдСОзМд(ОН)2 ЗНгО. Пример 1. Содовый раствор центробеж ным насосом закачивают в реактор и подогревают до кипени  острым паром, сюда же небольшой струей в течение 30 мин подают отфильтрованный раствор сернокислого магни , нагретый до 85-90°С. В результате смешени  этих растворов в реакторе образуетс  суспензи  основного карбоната магни , которую выдерживают в нем в течение 30 мин до полного окон чани  процесса и роста кристаллов. Полученную суспензию в количестве 2 кг фильтруют и отмывают технической. водой на воронке Бюхнера. Расход воды составл ет 0,4 кг/кг осадка. Получают осадок с содержанием в нем примесей, Масс.%: окись марганца (МпОз) 0,04; окись кальци  (СаО) 2,2; окись железа (РваО.,) 0,05; окйсьШрй (ГЗагЩ 3,0 хлор-ион (СГ) 0,1. Содержание основного вещества (в пересчете на МдСОз) 35,6%. Осадок подвергают термообработке в барабан ной сушилке при 300°С в т:ёчение 0,8 ч, охлаж дают до 110°С и с брабать1ваюТ ум гчешой водой в количестве 0,8 кг путём напылени  ее на посто нно обновл ющуюс  поверхность мате риала. Суспензию фильтруют, отмьшают зм гченной водой в количестве 0,8 кг и сушат при 180°С и давлении в рабочем объеме 52% (385 мм рт. ст.) от равновесного. ПолучаютThe invention relates to a method for producing hydrated magnesium carbonate and is used in the chemical industry, mainly in the production of fillers, in the petrochemical and electronics industries, in particular in the production of color kinescopes, and in the electrical industry, mainly in the production of thermal insulators. A known method of producing hydrated magnesium carbonate is by reacting solutions of magnesium chloride and sodium carbonate, separating the product precipitate from the resulting suspension, washing it first with diluted water and then distilled water. The washed sludge is dried at 350-400 ° C 1. The disadvantages of this method are the unsatisfactory quality of the product according to the content of the main substance in it (not more than 53 wt.% Based on MdSOz), due to the significant content of impurities in the product, as well as the loss of the presence of a large amount of wastewater (6 product) due to sludge washing. The closest to the proposed technical essence is a method of obtaining hydrated magnesium carbonate by reacting solutions of magnesium sulfate and sodium carbonate, holding the resulting suspension for 30 minutes at 90-95 ° C, separating the product sludge, washing it with distilled water and drying it at 300- 350 ° C (2. This method allows to reduce the content of impurities in the product and thereby increase the content of the main substance up to 55 wt.%. However, the content of impurities remains high, the volume of waste d (20 products) and significant product losses (8-10 wt.%) with wash water. The purpose of the invention is to reduce the impurity content in the product, reduce the loss of the latter and reduce the volume of waste water. The goal is achieved by the fact that in the process of obtaining hydrated carbonate magnesium, which includes the interaction of solutions of the salt of magnesium and carbonate; the acidic meth.a.chla, the separation of the product precipitate, its washing and drying; before drying, the precipitate is subjected to heat treatment at 200-300 ° C for 0.5-1.5 h followed cooling it to MO-190 ° C, processing Coy water and separation of the resulting slurry. In order to increase the specific surface of the sediment product, it is advisable to maintain at 160–200 ° C and a partial pressure of water vapor of 50–60% of the equilibrium. The proposed techniques and process parameters make it possible to destroy the polymer structure of sparingly soluble impurities and translate. Thereby the most structurally bound anions into water-soluble compounds. The method is carried out as follows. The interaction of solutions of salts of magnesium and alkali metal carbonate gives a suspension of hydrated magnesium carbonate, which is filtered and washed to a constant conditional (differing by no more than 0.3%) content of impurities (for example, chlorides and sodium ions) in it. 200-300 ° C for 0.5-1.5 hours, cool it to 110-190 ° C and treat with softened water. The resulting suspension is filtered and the precipitate is washed again with water and then dried at 160–200 ° C and with a partial pressure of water Wx vapor 50–60% of equilibrium. Get hydrated magnesium carbonate - 4MdSOz MD (OH) 24142 O or ZMdSOzMd (OH) 2 ЗНгО. Example 1. A soda solution is pumped into the reactor by means of a centrifugal pump and heated to boiling with live steam, and a filtered solution of magnesium sulphate heated to 85-90 ° C is fed in a small stream for 30 minutes. As a result of the mixing of these solutions, a suspension of basic magnesium carbonate is formed in the reactor, which is kept there for 30 minutes until the process is completely completed and the crystals grow. The resulting suspension in the amount of 2 kg is filtered and washed technical. water on the Buchner funnel. The water flow is 0.4 kg / kg of sediment. A precipitate is obtained containing impurities in it, Mass.%: Manganese oxide (MnO3) 0.04; calcium oxide (CaO) 2.2; iron oxide (PvaO.,) 0.05; oxySchr (GZAGSCH 3.0 3.0 chloro-ion (SG) 0.1. The content of the basic substance (in terms of MdSOz) is 35.6%. The precipitate is subjected to heat treatment in a drum dryer at 300 ° C in t: a solution of 0.8 h, cooling is given up to 110 ° C and with 0.8 kg of water with soft water by spraying it onto a constantly renewing surface of the material. The suspension is filtered, washed with 0.8 g of dried water and dried at 180 ° C and pressure in the working volume of 52% (385 mm Hg. Art.) from the equilibrium. Get

Claims (2)

779308 , 73 кг гидратированного карбоната магни  с содержанием, масс.%: основного вещества (в пересчете на МдОз) 64,5; окись марганца (MnOj) 0,0005; окись кальци  (СаО) 0,005; окись железа (РегОэ) 0,001; хлор-иона (С1 )0,0001; , окиси натри  (NsjO) 0,005; физической влаги 0,4; кристаллизационной воды - остальное. Удель на  поверхность продукта 45 . Потери продукта с промывными водами 1,2%, количество промывных вод на 1 г готового продукта 1,2 м. П р и м е р 2. Раствор углекислого кальци  закачивают в реактор и подогревают до кипени  острым паром, сюда же небольшой струей в течение 30 мин подают отфильтрованный раствор хлористого магни , нагретый до 85-90°С. В результате смешени  этих раство-. ров в реакторе образуетс  суспензи  основного карбоната магНи , которую выдерживают в нем в течение 30 мин до полного окончани  процесса и роста кристаллов. Полученную суспензию в количестве .2 кг фильтруют и отмбшавэт технической водой на воронке Бюхнера. Расход воды составл ет 1 кг/кг осадка. Отмытый осадок подвергают термообработке при 200° С в течение 1,3 ч, охлаждают до 190° С и обрабатывают ум гченной водой в количестве 0,85 кг/кг осадка так же, как в примере 1. Суспензию фильтруют, отмывают ум гченной Boji:OW в количестве 2 кг/кг продукта и сушат при 200° С и давлении в рабочем объеме 50% (380 мм рт. ст.) от равновесного . Получают 0,72 кг гидратированного карбоната магни  4МдСОз Мд(ОН)24Н2О с содержанием , масс.%: основного вещества (в пересчете на МдСОз) 65%; окиси марганца 0,0003; окиси железа 0,005; окиси кальци  0,001; хлор-иона 0,0001; окиси натри  0,005; физической влаги 0,25; кристаллизационной воды - остальное. Удельна  поверхность продукта составл ет 45 . Потери продуктов с промывными водами 2,5%. Количество промывных вод на 1 т готового продукта 3,85 м. П р и м е р 3. Суспензию гидратированного карбоната магни , полученную как в примере L в количестве 2 кг фильтруют и отмывают технической водой на воронке Бюхнера. Расход воды 1,2 кг/кг осадка. Отмытый осадок подвергают термообработке при 250°С в течение 0,5 ч, охлаждают до 145° С и обрабатывают ум гченной водой в количестве 0,75 кг/кг осадка так же, как в примере 1, сушат при 160° С и давлении 51% (390 мм. рт. ст.) от равновесНОГО . Получают 0,85 кг гидратированного карбоната магни  ЗМдСОз Мд (ОН) 2 ЗНз О с содержанием масс.%: основного вещества (в пересчете на МдСОз) 65,2; окиси марганца 0,0005: окиси кальци  0,003; окиси железа 0,006; окиси Iнатри  0,006; хлор-иона 0,00012; физической влаги 0,03; кристаллизациониой воды - осталь ное. Удельна  поверхность продукта состангл ет 50 . Потери продукта с промывными водами 2,2%. Количество промывных вод на 1 т готового продукта 3,75 м. П р и м 6 р 4. Суспензию гидратированного карбоната магни , полученную как в примере 2 в количестве 2 кг фильтруют и отмывают технической водой на воронке Бюхнера. Расход воды составл ет 1,4 кг/кг осадка. Отмытый оса док подвергают термообработке при 236° С в те чение 1,5 ч, охлаждают до 120° С и обрабатывают ум гченной водой в количестве 0,6 кг/кг осадка так же, как в примере 1, и Сущат при 180° С и давлении 55% (420 мм рт.ст.) от равновесного . Получают 0,74 кг гидратированного карбоната магни  4МдСОз Мд(ОН)2 4Н2О с содержанием , масс.%: основного вещества (в пересчете на МдСбз) 65,7; окиси марганда 0,0002; окиси железа 0,004; окиси кальци  0,006; окиси натри  0,009; хлор-иона 0,00012; физической влаги 0,2; кристаллизационной воды - остальное .. Удельна  поверхность продукта составл ет 52 . Потери продукта-с промывными водами 2%. Количество промывных вод на I т готового продукта 3,3 м. П р и м е р 5. Суспензию гидратированного карбоната магни , полученную как в примфе I в количестве 2 кг фильтруют и отмьЫают технической водой на воронке Бюхнера. Расход воды составл ет 1,2 кг/кг осадка. Отмытый оса док подвергают термообработке при 270° С в течение 0,5 ч, охлаждают до 190°С и обрабатывают ум гченной водой в количестве 0,7 кг/кг осадка так, как в примере 1. Суспензию фильтруют , отмывают ум гченной водой в количестве 1,2 кг/кг осадка и сущат при 200°С и давлении в рабочем объеме 60% (456 мм. рт. ст.) от равновесного. Получают 0,74 кг гидратированного карбоната магни  4МдСОзМд(ОН)24Н2О с содержание M,|J. масс.%: основного вещества (в пересчете на МдСОз) 66,2; окиси марганца 0,0006; окиси железа 0,011; окиси кальци  0,004; окиси натри  0,002; хлор-иона 0,00002; физической влаги 0,4; кристаллизационной воды - остальное. Удельна  поверхность продукта составл ет 40 . Потери продукта с. промывными водами 1,5%. Количество промывных вод на 1 г готового прод)тста 3,1 м. В аналогичных услови х содержание основного вещества в продукте, полученном по известному способу, ее превышает 55 масс.%, удельна  поверхность его составл ет 15-20 м/г, потери продукта с промывными водами 8-10 вес.%, объем сточных вод - 20 м/т проТехнико-экономические преимущества способа по сравнению с известным состо т в снижении содержани  примесей в продукте, что позвол ет на 9,5-11,2% повысить содержание в нем основного вещества (в пересчете на МдСОэ) снижении в 3-8 раза потерь продукта с промывными водами и уменьщении в 5-16 раз объема сточных вод. Одновременно в 2-3 раза увеличиваетс  удельна  поверхность продукта. Формула изобретени  1.Способ получени  гидратированного карбоната магни , включающий взаимодействие растворов соли магни  и карбоната щелочного металла, отделение осадка, его промывку и сушку, отличающийс  тем, что, с целью снижени  содержани  примесей в продукте , снижени  потерь последнего и сокращени  объема сточных вод, перед сушкой осадок подвергают термообработке при 200-300° С в тезение 0,5-1,5 ч с последующим охлаждением его до И О-190° С, обработкой водой и разделением образовавшейс  суспензии. 2.Способ по п,-1, отличающийс  тем, что, с целью повышени  удельной поверхности продукта, сушку осадка ведут при 160-200° С и парциальном давлении вод ных паров 50-60% от равновесного. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 424811, л. С 01 F 5/02, 18.04.72. 779,308, 73 kg of hydrated magnesium carbonate with a content, wt.%: The main substance (in terms of MDOz) 64.5; manganese oxide (MnOj) 0.0005; calcium oxide (CaO) 0.005; iron oxide (RegOe) 0.001; chlorine ion (C1) 0.0001; sodium oxide (NsjO) 0.005; physical moisture 0.4; water of crystallization - the rest. Specific to the surface of the product 45. Losses of the product with wash water are 1.2%, the amount of wash water per 1 g of the finished product is 1.2 m. EXAMPLE 2 Calcium carbonate solution is pumped into the reactor and heated to boiling with hot steam, here with a small stream for 30 minutes served a filtered solution of magnesium chloride, heated to 85-90 ° C. As a result of mixing these solutions. The ditch in the reactor forms a suspension of basic magnesium carbonate, which is kept there for 30 minutes until the process is complete and the crystals grow. The resulting suspension in the amount of .2 kg is filtered and cleaned with technical water on a Buchner funnel. The water flow is 1 kg / kg of sediment. The washed precipitate is subjected to heat treatment at 200 ° C for 1.3 h, cooled to 190 ° C and treated with softened water in an amount of 0.85 kg / kg of sediment as in Example 1. The suspension is filtered, washed with a softened Boji: OW in the amount of 2 kg / kg of the product and dried at 200 ° C and a pressure in the working volume of 50% (380 mm Hg) from the equilibrium. 0.72 kg of hydrated magnesium carbonate 4MdSO3 Md (OH) 24H2O are obtained with the content, wt.%: The main substance (in terms of MFCO3) 65%; manganese oxide 0.0003; iron oxide 0,005; calcium oxide 0.001; chlorine ion 0.0001; sodium oxide 0.005; physical moisture 0.25; water of crystallization - the rest. The specific surface of the product is 45. Loss of products with wash water 2.5%. The amount of wash water per 1 ton of the finished product is 3.85 m. EXAMPLE 3 A suspension of hydrated magnesium carbonate, prepared as in Example L in an amount of 2 kg, is filtered and washed with technical water on a Büchner funnel. Water consumption 1.2 kg / kg of sediment. The washed precipitate is subjected to heat treatment at 250 ° C for 0.5 h, cooled to 145 ° C and treated with softened water in an amount of 0.75 kg / kg of sediment as in Example 1, dried at 160 ° C and pressure 51 % (390 mm. Hg. Art.) Of equilibrium. Obtain 0.85 kg of hydrated magnesium carbonate ZMdSO3 Md (OH) 2 ZN3 O with the content of wt.%: The main substance (in terms of MdSOz) 65.2; manganese oxides 0.0005: calcium oxides 0.003; iron oxide 0,006; oxides of 0.006; chlorine ion 0.00012; physical moisture 0.03; crystallization water is the rest. The surface area of the product is 50. Product loss with wash water 2.2%. The amount of wash water per 1 ton of the finished product is 3.75 m. P and m 6 p 4. The suspension of hydrated magnesium carbonate, obtained as in example 2 in an amount of 2 kg, is filtered and washed with technical water on a Büchner funnel. The water flow is 1.4 kg / kg of sediment. The washed precipitate is subjected to heat treatment at 236 ° C for 1.5 hours, cooled to 120 ° C and treated with softened water in an amount of 0.6 kg / kg of sediment in the same way as in Example 1, and dried at 180 ° C and a pressure of 55% (420 mm Hg) from the equilibrium. 0.74 kg of hydrated magnesium carbonate 4MdSO3 Md (OH) 2 4H2O are obtained with the content, in mass%, of the main substance (in terms of MdSbz) 65.7; oxides of margandum 0.0002; iron oxides 0,004; calcium oxide 0.006; sodium oxide 0.009; chlorine ion 0.00012; physical moisture 0.2; water of crystallization - the rest .. The specific surface of the product is 52. Product loss - with wash water 2%. The amount of wash water per I t of the finished product is 3.3 m. EXAMPLE 5. A suspension of hydrated magnesium carbonate, obtained as in Primma I in an amount of 2 kg, is filtered and removed with technical water on a Büchner funnel. Water consumption is 1.2 kg / kg of sediment. The washed precipitate is subjected to heat treatment at 270 ° C for 0.5 h, cooled to 190 ° C and treated with softened water in an amount of 0.7 kg / kg of sediment as in Example 1. The suspension is filtered, washed with softened water in amount of 1.2 kg / kg of sediment and substance at 200 ° C and pressure in the working volume of 60% (456 mm. mercury) from the equilibrium. 0.74 kg of hydrated magnesium carbonate 4MdSOzMd (OH) 24H2O with M content, | J is obtained. wt.%: the main substance (in terms of MdSOz) 66.2; manganese oxide 0.0006; iron oxide 0,011; calcium oxide 0.004; sodium oxide 0.002; chlorine ion 0.00002; physical moisture 0.4; water of crystallization - the rest. The specific surface of the product is 40. Product loss c. wash water 1.5%. The amount of wash water per 1 g of the finished product is 3.1 m. Under similar conditions, the content of the basic substance in the product obtained by a known method exceeds 55 wt.%, Its specific surface is 15-20 m / g, the loss product with wash water 8-10 wt.%, the volume of wastewater - 20 m / t. The technical and economic advantages of the method compared with the known one are in reducing the impurity content in the product, which allows increasing by 9.5-11.2% the content of the main substance in it (in terms of MdSOe) decreases by 3-8 times the loss of the product from myvnymi waters and umenschenii in 5-16 times the volume of wastewater. At the same time, the specific surface area of the product increases by a factor of 2-3. Claim 1. The method of obtaining hydrated magnesium carbonate, including the interaction of solutions of magnesium salt and alkali metal carbonate, separating the precipitate, washing and drying, characterized in that, in order to reduce the impurity content in the product, reduce the loss of the latter and reduce the volume of wastewater, Before drying, the precipitate is subjected to heat treatment at 200-300 ° C for 0.5-1.5 hours, followed by cooling it to AND O-190 ° C, treatment with water and separating the resulting suspension. 2. Method according to claim 1, characterized in that, in order to increase the specific surface of the product, the sediment is dried at 160-200 ° C and the partial pressure of water vapor is 50-60% of the equilibrium. Sources of information taken into account in the examination 1. USSR author's certificate number 424811, l. C 01 F 5/02, 18.04.72. 2.Технологический регламент производства агнезии углекислой на Буйском химическом аводе, 1973 (прототип).2. Technological regulation of the production of carbon dioxide agnesia at the Buisky Chemical Plant, 1973 (prototype).
SU782684550A 1978-11-16 1978-11-16 Method of producing hydrated magnesium carbonate SU779308A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU782684550A SU779308A1 (en) 1978-11-16 1978-11-16 Method of producing hydrated magnesium carbonate

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU782684550A SU779308A1 (en) 1978-11-16 1978-11-16 Method of producing hydrated magnesium carbonate

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU779308A1 true SU779308A1 (en) 1980-11-15

Family

ID=20793562

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU782684550A SU779308A1 (en) 1978-11-16 1978-11-16 Method of producing hydrated magnesium carbonate

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU779308A1 (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0302514A2 (en) * 1987-08-06 1989-02-08 Ustav Pro Vyzkum Rud Process for the preparation of anhydrous magnesium carbonate
RU2664879C2 (en) * 2009-11-03 2018-08-23 Омиа Интернэшнл Аг Precipitated magnesium carbonate

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0302514A2 (en) * 1987-08-06 1989-02-08 Ustav Pro Vyzkum Rud Process for the preparation of anhydrous magnesium carbonate
RU2664879C2 (en) * 2009-11-03 2018-08-23 Омиа Интернэшнл Аг Precipitated magnesium carbonate

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1519528A3 (en) Method of producing magnesium oxide from magnesite
NO150114B (en) PROCEDURE FOR THE PREPARATION OF CRYSTALLINIC IONE EXCHANGE MATERIALS OF ALKALIMETALUM ALUMINUM SILICATE
US3728438A (en) Method of producing potassium sulphate from alkali metal sulphates or their mixtures with carbonates
SU779308A1 (en) Method of producing hydrated magnesium carbonate
CN111591959A (en) Method for co-producing barium chloride and ceramic titanium white by-product hydrochloric acid of chlorination-process titanium dioxide
US4519989A (en) Removal of organic contaminants from bauxite and other ores
US1875070A (en) Process of preparing calcium chloride
SU701939A1 (en) Method of preparing lead silicate
SU415234A1 (en) METHOD OF OBTAINING WRONG MAGNESIA
US2035460A (en) Magnesium product and process of manufacture
SU1650589A1 (en) Method for obtaining chemically precipitated calcium carbonate
SU1217806A1 (en) Method of obtaining raw material
SU414852A1 (en) Method of producing phosphorus fertilizers
SU490755A1 (en) Method of producing calcium carbonate from causticizing sludge of sodium hydroxide production by lime method
SU424811A1 (en) METHOD OF OBTAINING OXYGENES MAGNIYAV P T 5f {\ P ^. Cs -; ^ Tr: DriiqH-UlfM U!> &! “y! (iJU
SU473673A1 (en) The method of obtaining magnesium oxide
JPS5881413A (en) Preparation of inorg. flocculant
SU439477A1 (en) The method of obtaining magnesium oxide
SU332047A1 (en) METHOD FOR OBTAINING A MINERAL FILLER BASED ON SILICON DUOXIDE
JPH032802B2 (en)
RU2079429C1 (en) Method of preparing high-dispersion silicon dioxide
RU2049068C1 (en) Process for preparing calcium molybdate
SU947165A1 (en) Process for treating titanium dioxide pigment
SU1135714A1 (en) Method for producing magnesial batch
SU1724605A1 (en) Method of sea water treatment