SU742030A1 - Sand for producing casting moulds by vacuum sealing - Google Patents

Sand for producing casting moulds by vacuum sealing Download PDF

Info

Publication number
SU742030A1
SU742030A1 SU782627422A SU2627422A SU742030A1 SU 742030 A1 SU742030 A1 SU 742030A1 SU 782627422 A SU782627422 A SU 782627422A SU 2627422 A SU2627422 A SU 2627422A SU 742030 A1 SU742030 A1 SU 742030A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
mixture
castings
rubles
published
ton
Prior art date
Application number
SU782627422A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Валентин Петрович Кузнецов
Валерий Николаевич Козлов
Александр Петрович Яковлев
Марина Игоревна Радаева
Original Assignee
Предприятие П/Я Р-6762
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Предприятие П/Я Р-6762 filed Critical Предприятие П/Я Р-6762
Priority to SU782627422A priority Critical patent/SU742030A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU742030A1 publication Critical patent/SU742030A1/en

Links

Landscapes

  • Mold Materials And Core Materials (AREA)

Description

Изобретение относитс  к литейному производству и может использоватьс  при изготовлении литейных форм методом вакуумной формовки. Известна смесь дл  изготовлени  литейньрс форм на основе формовочного пес- ка, котора  дополнительно содержит спекаемый материал. Однако при заливке металла в такую форму -указанный материал при высокой температуре спекаетс  и образует корочку, преп тствующую проникновение металла в . Это позвол ет ликвидировать песчанные засоры, что повышает качество отливок LIJ. Известно также, что дл  изготовлени  форм вакуумным уплотнением используетс  магнитный материал , Известна смесь дл  изготовлени  форм методом вакуумной формовки, котора  содержит в качестве огнеупорных наполнителей сочетание двух огнеупорных матери алов: обогашенного кварца с цирконом или циркона с корундом или бадделеита с корундом и т.п. Гз. Причем огнеупорные наполнители имеют размер частиц 0,0150 ,315 мм дл  создани  плотной укладки зерен. Применение таких формовочных смесей позвол ет повысить прочность и термостойкость смеси, добитьс  довольно плот ной набивки форм, т.е. достигнуть упор доченной структуры форм. Основным недостатком всех перечисленных формовочных смесей  вл етс  невозможность повышени  теплопроводности и теплоаккумулирующей способности формы цирконового песка и стальной дроби 41. Цель изобретени  - создание такой формовочной смеси. котора  способствовала бы увеличению теплопроводности.и теплоаккумулирующей способности формы, а также созданию максимально плотной упаковки зерен и улучшение качества лить . Это достигаетс  тем, что смесь на основе металлического и огнеупорного наполнителей содержит металлический наполнитель в виде порошка и дополнительно графит при следующем соотношении ингредиентов , Бес.%:The invention relates to foundry and can be used in the manufacture of casting molds by vacuum molding. A known mixture for the manufacture of casting molds on the basis of molding sand, which additionally contains sinter material. However, when metal is poured into such a form, the material indicated at high temperature is sintered and forms a crust, which prevents metal from penetrating into. This eliminates sand blockages, which improves the quality of LIJ castings. It is also known that magnetic materials are used to manufacture molds by vacuum sealing. A known mixture for making molds is by vacuum molding, which contains as a refractory filler a combination of two refractory materials: heated quartz with zircon or zircon with corundum or baddeleite with corundum, etc. . Gz. Moreover, the refractory fillers have a particle size of 0.0150, 315 mm to create a dense packing of the grains. The use of such molding mixtures allows to increase the strength and heat resistance of the mixture, to achieve a fairly dense packing of the molds, i.e. achieve orderly structure of forms. The main disadvantage of all the molding mixtures listed is the impossibility of increasing the thermal conductivity and heat-accumulating ability of the form of zircon sand and steel shot 41. The purpose of the invention is to create such a molding mixture. which would contribute to an increase in thermal conductivity. and heat storage capacity of the form, as well as creating the most dense packing of grains and improving the quality of the cast. This is achieved by the fact that the mixture based on metallic and refractory fillers contains metallic filler in the form of a powder and additionally graphite with the following ratio of ingredients, Uns.%:

Порошкообразный металлический наполнитель . 20-30 Графит6-15 Огнеупорный наполнитель Остальное Металлический порошок с теплопроводностью не менее 20 Ккап/МЧ град способствует повышению теплопроводности и теп-; лоаккумулируюшей способности формы. При менение графита позвол ет добитьс  повышени  плотности формы. Графит, име  мелкую зернистость, заполн ет поры в форме между зернами огнеупорного наполнител  и металлического порошка, а тем самым способствует более плотной упаковке зерен наполнител  в форме, а также уменьшению пригара на отливках, что приводит к повышению их качества. Кроме того, графит создает восстановительную среду, что способствует ликвидации обезуглероженного сло  на стальных отливках, а также уменьшению пригара,Powdered metal filler. 20-30 Graphite6-15 Refractory Filler Else Metal powder with a thermal conductivity of at least 20 Kkap / MCH hail promotes an increase in thermal conductivity and heat; low accumulative form ability. The use of graphite makes it possible to achieve an increase in shape density. Graphite, having a fine grain size, fills the pores in the form between the grains of the refractory filler and the metal powder, and thereby contributes to a more dense packing of the filler grains in the form, as well as reducing the burn on the castings, which leads to an increase in their quality. In addition, graphite creates a reducing environment, which contributes to the elimination of the decarburized layer on steel castings, as well as reducing the burn,

Установлено, что оптимальна  зернистость материалов следующа , мм: Металлический порошок 0,1 -О,2 Графит 0,03-0,06It is established that the optimal grain size of the materials is as follows, mm: Metal powder 0.1 -O, 2 Graphite 0.03-0.06

Огнеупорный наполнитель ОД При большей зернистости материалов не будет достигатьс  достаточна  пло1 ность формы.Flame retardant OD With greater granularity of materials, the form will not be sufficiently thick.

Смесь может быть приготовлена в бегунах . Врем  перемешивани  15 мин Со ставы и свойства смесей, которые были опробованы, приведены в таблице.The mixture can be prepared in runners. Mixing time 15 min. The composition and properties of the mixtures that have been tested are shown in the table.

Claims (4)

Использование предлагаемой смеси позволит снизить брак по газоусадочным дефектам на Ю-20% за счет более высокой и регулируемой скорости охлаждени  отливок и снизить трудоемкость очистных и обрубных работ на 4О-5О% за счет умень шени  и даже полного отсутстви  пригара на отливках. Экономи  при уменьшении брака по га- зоусадочным дефектам на 1 т лить  составит 5 руб, Трудоемкость очистных и обрубных работ на 1 т годного лить  составл ет - 4О нормочасов, т,е« 14 руб,/т. Таким образом, суммарный экономический эффект на 1 т годного лить  составит 19 руб. ® Применение смеси резко увеличит теплопроводность , теплоаккум1лирую1цую способность форм, а также создаст наиболее плотную упаковку зерен в смеси и уменьшит пригар. Эти преимущества будут способствовать повышению качества отливок, изготовленных методом вакуумной формовки. Формула из об р е т е н и   Смесь дл  изготовлени  литейных форм вакуумным уплотнением на основе огнеупорного и металлического наполнителей(. отличающа с  тем, что, с целью увеличени  теплопроводности и теплоаккумулирующей способности формы, а также обеспечени  максимальной уплотненности смеси и улучшени  качества отЦ ливок, смесь содержит металлический наполнитель в виде порошка и дополнительно графит при следующем соотношении ингредиентов , вес.%: Порошкообразный металлический наполнитель20-30 Графит6-15 Огнеупорный напоЛНитель Остально 7 0 Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.За вка Японии Me 51-2294, кл. 11А211, опублик. 1972. The use of the proposed mixture will reduce the defect on gas shrinkable defects by 10-20% due to a higher and adjustable cooling rate of castings and reduce the laboriousness of cleaning and chopping works by 4,0-5% due to a decrease and even complete absence of burning on the castings. Saving with a decrease in the marriage for gas shrinkage defects per ton of casting will be 5 rubles. The laboriousness of cleaning and chipping works per 1 ton of suitable casting is 4 O normal hours, t, e ≈ 14 rubles, / t. Thus, the total economic effect per 1 ton of good will be 19 rubles. ® The use of the mixture will dramatically increase the thermal conductivity, heat-accumulate capacity of the forms, and also create the most dense packing of the grains in the mixture and reduce the burn-on. These benefits will help improve the quality of castings made by vacuum molding. The formula of the mixture and the mixture for the manufacture of casting molds by vacuum seals on the basis of refractory and metallic fillers (. Characterized in that, in order to increase thermal conductivity and heat storage capacity of the form, as well as to ensure maximum compaction of the mixture and improve the quality of the center , the mixture contains metal filler in the form of powder and additionally graphite in the following ratio of ingredients, wt.%: Powdered metal filler 20-30 Graphite6-15 Refractory filler OST flax 7 0 Power information received into consideration in Japan Patent Application 1. For examination Me 51-2294, Cl. 11A211, published. 1972. 2.За вка Японии № 51-2293, кл. ИА211, опублик. 1972. 2. For Japan No. 51-2293, cl. IА211, published. 1972. 3.Авторское свидетельство СССР № 515565, кл. В 22 С 9/00, 1975. 3. USSR author's certificate number 515565, cl. B 22 C 9/00, 1975. 4.За вка Японии N 5О-841б, кл. 11А211, опублик, 1971.4. For Japan N 5O-841b, cl. 11A211, published in 1971.
SU782627422A 1978-06-12 1978-06-12 Sand for producing casting moulds by vacuum sealing SU742030A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU782627422A SU742030A1 (en) 1978-06-12 1978-06-12 Sand for producing casting moulds by vacuum sealing

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU782627422A SU742030A1 (en) 1978-06-12 1978-06-12 Sand for producing casting moulds by vacuum sealing

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU742030A1 true SU742030A1 (en) 1980-06-25

Family

ID=20769628

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU782627422A SU742030A1 (en) 1978-06-12 1978-06-12 Sand for producing casting moulds by vacuum sealing

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU742030A1 (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100864717B1 (en) Plastery Investment used for Investment casting
SU742030A1 (en) Sand for producing casting moulds by vacuum sealing
US3682435A (en) Bottom brick for ingot molds
US3436236A (en) Refractory composition
US2345211A (en) Investment composition
US2233702A (en) Refractory mold material for cast metal products
US2263586A (en) Investment
US2948034A (en) Casting mold and method of casting carbon-containing alloys
SU712188A1 (en) Composition for making ceramic moulds and cores
US2247588A (en) Investment composition
SU1743671A1 (en) Composition of mix for making foundry moulds
US2247585A (en) Investment composition
US2247586A (en) Investment composition
SU814550A1 (en) Self-hardenable pickup preventing coating for casting moulds and cores
SU937098A1 (en) Heat resistant paste for repairing metallic moulds
SU944723A1 (en) Mixture for producing casting cores
US2313086A (en) Investment composition
RU2207932C1 (en) Sand for making of moulds
SU865478A1 (en) Composition for making moulds and cores by dynamic compacting technique
SU790023A1 (en) Current-conducting coating for manufacturing casting moulds by lost patterns by electrophoresis method
SU933174A1 (en) Mixture for producing refractory casting cores
SU818719A1 (en) Sand for producing casting moulds
JPS608988B2 (en) Immersion nozzle composition for casting
JPS601109A (en) Embedding composition for precision casting
SU850254A1 (en) Self-hardenable mixture for producing casting moulds and cores