SU730710A1 - Method of preparing copolymer - Google Patents
Method of preparing copolymer Download PDFInfo
- Publication number
- SU730710A1 SU730710A1 SU772470057A SU2470057A SU730710A1 SU 730710 A1 SU730710 A1 SU 730710A1 SU 772470057 A SU772470057 A SU 772470057A SU 2470057 A SU2470057 A SU 2470057A SU 730710 A1 SU730710 A1 SU 730710A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- compound
- publ
- butadiene
- isoprene
- copolymer
- Prior art date
Links
Landscapes
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
Description
II
Изобретение относитс к химии высокомолекул рных соединений, в частности к производству стереорегул рных синтетических -каучуков, которые используют в производстве шин, покрышек, резиновых шлангов, в обувной промышленности и др.This invention relates to the chemistry of high-molecular compounds, in particular, to the production of stereoregular synthetic rubbers, which are used in the manufacture of tires, tires, rubber hoses, in the shoe industry, etc.
Известны способы получени полимеров полимеризацией или сополимеризацией друг с другом сотф женных диeнов в.присутствии катализаторов, содержащих нафтенаты, стеараты 2-этилгексаноаты , бензоаты кобальта или никел ГП ; ацетилацетонаты никел 2 ; ацетилацетонаты кобальта JJ3 и хлорида Титана в сочетании с алюминийорганическими соединени ми (см. табл.1).Known methods for the preparation of polymers by polymerization or copolymerization of a packaged diene with each other. In the presence of catalysts containing naphthenates, stearates 2-ethylhexanoates, cobalt benzoates or nickel GP; nickel 2 acetylacetonates; cobalt acetylacetonates JJ3 and titanium chloride in combination with organoaluminum compounds (see Table 1).
Как видно из табл. 1, применение указанных катализаторов тфедполагает использование дорогих растворимых а углеводородах органических солей никел и кобальта. Кроме того, недостаток известных способов заключаетс в том, что каталитический комплекс готовитс в специальных услови х и требует значительных энергозатрат на обогрев или охлаждение . Дозироы и основного компонента катализатора сравнительно высоки (12 ммоль Ni(Co) на 100 г смеси мономеров ). Это недопустимо, так как наличие даже следовых количеств катионов восьмой группы в каучуках резко снижает их стабильность при хранении и переработке. Кроме того, исп01гьзова10 ние в качестве катализаторов соединений кобальта и никел не позвап ет получать высокомолекул рные каучуки.As can be seen from the table. 1, the use of these catalysts is tfedpolagaet the use of expensive soluble and hydrocarbon organic salts of nickel and cobalt. In addition, a disadvantage of the known methods is that the catalytic complex is prepared under special conditions and requires significant energy consumption for heating or cooling. The dosage and the main component of the catalyst are relatively high (12 mmol Ni (Co) per 100 g of the monomer mixture). This is unacceptable, since the presence of even trace amounts of cations of the eighth group in rubbers dramatically reduces their stability during storage and processing. In addition, the use of cobalt and nickel compounds as catalysts does not permit the preparation of high molecular weight rubbers.
Наиболее близким к прецлагаемому вл етс способ получени сополимера Closest to the present, is a method of obtaining a copolymer
15 сополимериза1шей изопрена с бутадиеном Б среде углеводородного растворител в присутствии катализатора, состо щего из алюминийорганического соединени и соединени лантаноидов, а именно: нафтена20 тов, октеноатов, ацетилацетонатов, стеараТов лантаноидов 5 ,15 copolymerization of isoprene with butadiene B, a hydrocarbon solvent medium in the presence of a catalyst consisting of an organoaluminum compound and a compound of lanthanides, namely naphthene 20, octoates, acetylacetonates, stearate lanthanides 5,
На этой каталитической системе устран етс р д недостатков, отмеченных 3 илше. Так, молекул рна масса сополимеров возрастает, уменьшаетс содержание гель-фракции, сокращаетс длительность операций по выдерживанию ка талитического комплекса. Недостатками известного способа вл ютс огне- и, взрывоопасность производства , а также то, что примен емые органические соли лантаноидов (нафтенаты , октеноаты, стеараты) достаточно дорогие, скорости сополимеризаиии на Этих системах и выход полимера на епи 1ицу катализатора невысоки. Цель изобретени - упрощение технологии , повышение эффективности, интенсификаци процесса и снижение стоимости конечного продукта. Указанна цель достигаетс тем, что в качестве соединени лантаноидов примен ют утлеводородрастворимые алкилили арилфосфатные или сульфоксидные к плексы хлоридов лантаноидов или их см сей при мольном отношении соединени штюмини к соединению лантаноидов от 10 до 100. Катализатор готов т в присутствии сомономеров при мольном отношении со динени лантаноидов к сомономерам от 0,05 до 1О. Сущность способа состоит в том, чт изопрен сополимеризуют с бутадиеном в инертном растворителе (алифатических или ароматических углеводородах или их смес х) на двухкомпонентной каталитической системе, состо щей из растворимых в углеводородах комплексов хлоридов лантаноидов или их смеси (так назы ваемый мишметалл) и алкилируюшего агента триалкилалюмини и полученной присутствии (или отсутствие; одного из диенов. Формирование каталитического комплекса в присутсвии добавок диенов способствует гомогенизации каталитичес кой системы. Процесс сополимеризации протекает при О-5О С практически со 100°о-ным выходом-за 4-8 ч. Состав сополимера можно варьировать в ширсжих щэеделах. Пвд ученные сополимеры имеют высокое содержание 1,4-цис-звеньев, большой молекул рный вес и низкую температуру стекловани (-105)-(-75°С). . Пример (контрольный). В оттренированный стекл нный реактф, снабженный магнитной мешалкой и специальной пробкой, последовательно при перемешивании в атмосфбфе инертного газа ввод т вначале толуольные раство04 ры ст гарата неодимл, триизобутилалюмнни и диэтилалюминийхлорида, так что мольное соотношение составл ет 1:30: 2,5 соответственно. Выдержанный в течение 40 мин каталитический комплекс ввод т в 1,5 М толуольный раствор смеси изопрена и бутадиена в соотношении 15:85 в таком количестве, что концентраци ОСНОВНОГОкомпонента (соединени лантаноида) каталитического комплекса составл ет 1,5 ммол на 10О г смеси. Полимеризацию ведут в течение 4 ч при 25 С, Выход составл ет 37% Гп 3,8 дл/г. Сополимер содержит 90 мол.% бутадиена. Микроструктура изопреновой части, %: 1,4-цис- 99,0 и 3,4-звень 1)0; бутадиеновой: 1,4-цис- 94 и 1,4транс-звень 6,0. П р и м е р 2. а) В aHajiorHHHbrx примеру 1 услови х в реактор ввод т толуольные растворы трибутилфосфатного (ТБФ) комплекса хлорида неодима (ЫиС 3 ТБФ) и триизобутилалюмини , так что мольное соотношение соединени алюмини к соединению неодима составл ет 30. Комплекс после розревани в течение 1 ч при комнатной температуре ввод т в 1,5 М толуольный раствор смеси изопрена с бутадиеном в соотношении 15:85 в таком количестве, что концентраци комплекса составл ет 0,5ммоль хлорида неодима на 10О г смеси. Полимеризацию ведут в течение .ч- ч при 25 С. Выход сополимера 48%; 0i 5,8 дл/г. Сополимер содержит 92 мол.% бутадиена. Микроструктура изопреновой части , %: 1,4-цис- 99,3 .и 3,4-звень 0,7; бутадиеновой: 1,4-цис--93,6, 1,4-транс-6 ,0 и 1,2-звень 0,4. Сравнива данные примера с данными гфимера 1, видно, что даже при концент .рации катализатора в 3 раза меньше выходы сополимера на каталитической системе , содержащей хлорид неодима, выше, чем на Системе по примеру 1. В табл. 2 приведены данные по вли нию состава исходной смеси на состав сополимера и его микроструктуру. В табл. 3 приведены даннь е по вли нию соотношени соединени апюмини к соединению неодима на выход, микроструктуру и Г/к| сополимера с 25 мол, % бутадиена. Как видно из табл. 3, увеличение соотношени Д /Ыс1 до 30-40 приводит к возрастанию выхода полимера (скорости полимеризации), при дальнейшем увеличении соотношени А,/N9 выход не измен етс , .но Г| уменьшаетс . б) В аналогичных услови х п реактор впоа т топуольные растворы компле са хлорида цери с диамилсульфоксидом (ДАСО)( ЗЛАСО) и триэтилалю мини в таком количестве, что мольное соотношение А 2Се составл ет 30. Комплекс созревает в течение 2 ч при ком натной температуре и ввоаитс в 1,5 М гептановьгй раствор смеси изопрена с б тапиеном (70:30) в таком количестве, что его концентраци составл ет 0,5 мм Се/100 г смеси. Полимеризацию ведут в течение 6 ч при 25 С. Выход сополимера составл ет 30%, rf 5,2 цл/г. Сополимер содержит 60 мол.% изопрена и 40% бутадиена . Микроструктура изопреновой части, %: 1,4-цис- 97,0 и 3,4-звень 3,0; бутадиеновой - 1,4-цис- 90,0 и 1,4-транс-звень 10,0. Температура ст ловани - 87 С. в) В аналогичных услови х в реактор ввод т толуольные растворы комплекса хлорида мишметалла (мм) (Се 50, La 40, Fe 5 и 5 % остальных лантаноидов - ММ) с сульфоксидом нефт ного происхождени и тригептилапюмини в таком соотношении,что мольное с отношение А2/ММ составл ет 40. Комп лекс созревает 6 ч при комнатной температуре и вводитс в 2М изопентановы растгюр смеси изопрена с бутадиеном 50:50 в таком количестве, что концент ра1ш комплекса составл ет 0,5 ммол .ММ/100 г смеси. Полимеризацию ведут в течение 4 ч при 25 С. Выход сополимера составл ет 37%. Сополимер содержит 37 мол.% изопрена, r)J 4,9 дл/г. Микроструктура изопреновой части, %: 1,4-цис-97 и 3,4-звень 2,4; бутадиеновой - 1,4цис- 92,7, 1,4-транс-7,1 и 1,2- звен О,2. Температура стекловани -97°С. П р и м е р 3. а) В аналогичных примеру 1 услови х в реактор вво.д т толуольные растворы трибутилфосфатного комплекса хлорида неодима ( НстСв ЗТБФ), триизобутилалюмини и диена (изопрена, бутадиена), так что мольное соотношение А2:Нд : диен составл ет 30:1:1. В этом случае образуетс гомоген} Ый комплекс, который созревает при Комнатной температуре в течение 1 ч. Комплекс ввод т в 1,5 М раствор смеси изопрена с бутадиеном в соотношении 15:85 в таком количестве что его концентраци составл ет 0,5 ммоль Md /100 г смеси. Поли еризацию ведут в течение 4 ч при 25 С. Выход сополимера состаЕШ ет 50%,,3 дл/г. Сополимер содержит 92 мол.% бутадиена. Температура стекловани - 105 С. б) В аналогичных услови х в реактор ввод т толуольный раствор трикрезилосфатного комплекса хлорида неодима (МЙСбЗТКФ) и триизобутилалюминий в таком количестве, что мольное соотношение А6/нЗ составл ет 4О. Комплекс созревает 1 ч при комнатной температуре и вводитс в 1,5 М гептановый раствор смеси изопрена с бутацненом (60:40) в таком количестве, что его концентраци составл ет 0,4 ммол Hoi на 100 г смеси. Полимеризацию ведут 4 ч при 50 С. Выход сополимера 80°ь , г 4,6 дл/г. Сополимер содернсит 5.0 мол.% изопрена. Микроструктура изопреновой части, %: 1,4-цис-звень 97,2; бутадиеновой 1 ,4-цис звень 91,0. Таким образом, предлагаемый способ базируетс на доступном и дешевом .сырье, Стоимость, например, сульфоксидных и алк тфосфатных комплексов хлоридов лантаноидов в 1,5-3 раза дешевле растворимых в углеводородах органических солей лантаноидов. Наличие сульфоксидов и алкилфосфатов в каталитической системе приводит к ее большей гомогенности , а присутствие их в готовом каучуке оказывает пластифицирующее действие. Общие ресурсы лантаноидов промышленно освоенных или пригодных к освоению месторождеьшй достаточно велики и составл ют 10 млн. Кроме рудных месторождений , большое количество лантаноидов извлекаетс при производстве титана , тантала, ниоби , например, методом хлорировашш. В последнем случае остаютс хлориды лантаноидов,содержащие 50-60% окислов лантаноидов (цена 3 руб/ 1 кг), которые легко переход т в комплексы с ТБФ и сульфоксидами. ТБФ также не вл етс дефицитным продуктом. Стоимость его колеблетс в зависимости от классификации от 1 до 6 руб. за 1 .кг. Сераорганические соединени нефт ного происхождени , пригодные дл папучет1Я сульфоксицов, наход тс в высокосернмстых нефт ных продуктах в несоизмеримых с углеводородами количествах, достаточно много их и в сернистых нефт х. Способ получени сополимеров изопрена с бутадиеном на каталитической системе , состо щей из растворимых в утлеводо-On this catalytic system, a number of flaws are noted, marked 3 or more. Thus, the molecular weight of the copolymers increases, the content of the gel fraction decreases, the duration of the operations for maintaining the catalytic complex is reduced. The disadvantages of this method are the fire and explosion hazard of production, as well as the fact that the used organic salts of lanthanides (naphthenates, octenoates, stearates) are rather expensive, the copolymerisation rate on these systems and the yield of polymer on the catalyst are low. The purpose of the invention is to simplify the technology, increase efficiency, intensify the process and reduce the cost of the final product. This goal is achieved by using as a lanthanide compound hydrocarbon soluble alkyl aryl phosphate or sulfoxide to lanthanide chloride complexes or their smolys at the molar ratio of the Stumine compound to the lanthanides compound from 10 to 100. The catalyst is prepared in the presence of comonomers with a molar ratio of lanthanides from 10 to 100. The catalyst is prepared in the presence of comonomers with a molar ratio of lanthanides from 10 to 100. to comonomers from 0.05 to 1O. The essence of the process is that isoprene is copolymerized with butadiene in an inert solvent (aliphatic or aromatic hydrocarbons or their mixtures) on a two-component catalytic system consisting of lanthanide chloride complexes or a mixture of them (so called mismetal) and an alkylating agent trialkyl aluminum and the resulting presence (or absence; of one of the dienes. The formation of the catalytic complex in the presence of dienes contributes to the homogenization of the catalytic system. P The copolymerization process proceeds at O-5O С with practically 100 ° O-ny output in 4-8 hours. The composition of the copolymer can be varied in wide ranges. Pvd scopolymers have a high content of 1,4-cis units, a large molecular weight and low glass transition temperature (-105) - (- 75 ° C). Example (control). In a trained glass reactor equipped with a magnetic stirrer and a special stopper, toluene neodymium solution was first introduced with stirring into the atmosphere of an inert gas. , triisobutylaluminum and diethylaluminium lorida so that the molar ratio is 1:30: 2.5, respectively. The catalytic complex, aged for 40 minutes, was introduced into a 1.5 M toluene solution of a mixture of isoprene and butadiene in a ratio of 15:85 in such an amount that the concentration of the BASIC component (lanthanide compound) of the catalytic complex was 1.5 mmol per 10O g of the mixture. The polymerization is carried out for 4 hours at 25 ° C. The yield is 37% Hp 3.8 dl / g. The copolymer contains 90 mol.% Butadiene. The microstructure of the isoprene part,%: 1,4-cis-99.0 and 3,4-units 1) 0; butadiene: 1,4-cis-94 and 1,4 trans-unit 6.0. Example 2 a) In aHajiorHHHbrx example 1 conditions, toluene solutions of tributyl phosphate (TBP) complex of neodymium chloride (Ti 3 TBP) and triisobutylaluminum are introduced into the reactor, so that the molar ratio of aluminum compound to neodymium compound is 30. The complex after roasting for 1 h at room temperature is introduced into a 1.5 M toluene solution of a mixture of isoprene and butadiene in a ratio of 15:85 in such an amount that the concentration of the complex is 0.5 mmol of neodymium chloride per 10O g of the mixture. The polymerization is carried out for. Hr at 25 C. The copolymer yield is 48%; 0i 5.8 dl / g. The copolymer contains 92 mol.% Butadiene. The microstructure of the isoprene part,%: 1,4-cis- 99.3. And 3,4-units 0.7; butadiene: 1,4-cis - 93.6, 1,4-trans-6, 0 and 1,2-units 0.4. Comparing the data of the example with the data of gfimer 1, it can be seen that even when the concentration of the catalyst is 3 times less than the yields of the copolymer on the catalytic system containing neodymium chloride, is higher than on the system of example 1. In the table. Figure 2 shows the data on the influence of the composition of the initial mixture on the composition of the copolymer and its microstructure. In tab. 3 shows the effect of the ratio of the apyumin compound to the neodymium compound on the output, the microstructure, and G / k | copolymer with 25 mol,% butadiene. As can be seen from the table. 3, an increase in the D / CC1 ratio to 30-40 leads to an increase in the polymer yield (polymerization rate), with a further increase in the ratio A, / N9 the output does not change, but G | decreases. b) Under similar conditions, the reactor will add to the topuol solutions of a complex of cerium chloride with diamyl sulfoxide (DASO) (GLAZE) and triethyl alumine in such an amount that the molar ratio of A 2Ce is 30. The complex matures for 2 hours at room temperature. and enter into a 1.5 M heptane solution of a mixture of isoprene with b-tapien (70:30) in such an amount that its concentration is 0.5 mm Ce / 100 g of the mixture. Polymerization is carried out for 6 hours at 25 ° C. The copolymer yield is 30%, rf 5.2 g / g. The copolymer contains 60 mol.% Isoprene and 40% butadiene. The microstructure of the isoprene part,%: 1,4-cis-97.0 and 3,4-units 3.0; butadiene - 1,4-cis-90.0 and 1,4-trans-units 10.0. The temperature of the settling is 87 C. c) Under similar conditions, toluene solutions of the Mischmetallic chloride complex (mm) (Ce 50, La 40, Fe 5 and 5% of the remaining lanthanides MM) are introduced into the reactor with petroleum sulfoxide and triheptylaminopuminium such a ratio that the molar ratio of A2 / MM is 40. The complex matures for 6 hours at room temperature and is introduced into a 2M isopentane solution of 50:50 mixture of isoprene and butadiene in an amount such that the complex concentration is 0.5 mmol. MM / 100 g of the mixture. The polymerization is carried out for 4 hours at 25 ° C. The copolymer yield is 37%. The copolymer contains 37 mol.% Isoprene, r) J 4.9 DL / g. The microstructure of the isoprene part,%: 1,4-cis-97 and 3,4-units 2,4; butadiene - 1,4 cis - 92,7, 1,4-trans-7,1 and 1,2 - unit O, 2. The glass transition temperature is -97 ° C. PRI me R 3. a) In analogous conditions to Example 1, toluene solutions of neodymium tributyl phosphate complex (NstSv STBP), triisobutylaluminum and diene (isoprene, butadiene) are introduced into the reactor in a reactor, so the A2: Nd mole ratio is: the diene is 30: 1: 1. In this case, a homogeneous complex is formed, which matures at room temperature for 1 hour. The complex is introduced into a 1.5 M solution of isoprene / butadiene mixture in a ratio of 15:85 in such an amount that its concentration is 0.5 mmol Md / 100 g of the mixture. Polymerization is carried out for 4 hours at 25 ° C. The copolymer yield is 50%, 3 dl / g. The copolymer contains 92 mol.% Butadiene. The glass transition temperature is 105 ° C. B) Under similar conditions, a toluene solution of the tricresyl phosphate complex of neodymium chloride (MYSb3TKF) and triisobutylaluminum is introduced into the reactor in such an amount that the molar ratio of A6 / nZ is 4O. The complex ripens for 1 hour at room temperature and is injected into a 1.5 M heptane solution of a mixture of isoprene and butacin (60:40) in such an amount that its concentration is 0.4 mmol Hoi per 100 g of mixture. The polymerization is carried out for 4 hours at 50 ° C. The output of the copolymer is 80 ° b, g 4.6 dl / g The copolymer is sobornit 5.0 mol.% Isoprene. Microstructure of isoprene part,%: 1,4-cis-unit 97.2; butadiene 1, 4-cis unit 91.0. Thus, the proposed method is based on affordable and cheap raw materials. The cost, for example, of sulfoxide and alko phosphate complexes of lanthanide chlorides is 1.5-3 times cheaper than hydrocarbon-soluble organic salts of lanthanides. The presence of sulfoxides and alkyl phosphates in the catalytic system leads to its greater homogeneity, and their presence in the finished rubber has a plasticizing effect. The total resources of lanthanides industrially developed or suitable for development of the deposit are quite large and amount to 10 million. In addition to ore deposits, a large amount of lanthanides is extracted during the production of titanium, tantalum, and niobium, for example, by the chlorinated method. In the latter case, lanthanide chlorides containing 50-60% of lanthanide oxides (price 3 rub / 1 kg) remain, which are easily converted into complexes with TBP and sulfoxides. TBP is also not a deficient product. Its cost varies depending on the classification from 1 to 6 rubles. for 1 .kg. Organic sulfur compounds of petroleum origin suitable for saphoxide papules are found in high-sulfur petroleum products in amounts incommensurate with hydrocarbons, there are quite a lot of them in sulfur petroleum. The method of producing copolymers of isoprene with butadiene on a catalytic system consisting of
7730777307
родах комплексов галогеннцов лантаНоидов ( LQ ; Nci , С и др.) с инцивидуальнымн диалкилсульфоксидами или сульфоксидами нефт ного происхождени или алкипфосфатами в сочетании с триалкилалю- 5 минием, позвол ет снизить стоимость катализатора , в то же врем возрастает активность катализатора и улучшаютс complex of lanthanoid halogens (LQ; Nci, C, etc.) with incivoidal dialkyl sulfoxides or petroleum sulfoxides or alkyphosphates in combination with trialkyl-5 mini, reduces the cost of the catalyst, at the same time increases the catalyst activity and improves
108108
свойства каучуков (возрастает их молекул рна масса).properties of rubbers (their molecular weight increases).
Использование в качестве катализатора хлоридов смеси лантаноидов (так называемый мишметалл) еще больше удешевл ет процесс, так как в этом случае нет необходимости работать на соединени х индивидуальных лантаноидов.The use of a mixture of lanthanides (the so-called mischmetall) as a catalyst makes the process even more expensive, since in this case there is no need to work on the compounds of individual lanthanides.
Т а б л и ц а T a b l and c a
lj Нафтенаты, стеараЭфират Катализа- 1,0 трехфто- Tt выцерты , ацет.илацетона .ты 2-этилгексаноаристого живают при ты, бензоаты. коборакомнатной бальта или никел Г21 Ацетилацетонат никел Ацетилацетонат кобальта 4j Хлорид титана. Примечание lj Naphthenates, stearate Catalysis ester- 1.0 three-fluoro-Tt extracts, acetyl acetone. Tyts 2-ethylhexanoaride live with you, benzoates. Cobalt room or nickel G21 Acetylacetonate nickel Cobalt acetylacetonate 4j Titanium chloride. Note
40 /6 80-90 2,740/6 80-90 2.7
температуре , а затем при (-20°С) Катализатор выдерживают вначале при 80 а затем при 60°С Жидкие каучуки с содержанием 1,4-цис-звеньев 53% в бутадиеновой части и 0,5% в изопреношй.. О°/2-б 70-80 0,1-О,5 То же 70-80 60/1-3 60-902,1 Т- а б л и ц а 2temperature, and then at (-20 ° C), the catalyst is first maintained at 80 and then at 60 ° C. Liquid rubbers with a content of 1,4-cis-units of 53% in the butadiene part and 0.5% in isoprene. O ° / 2-b 70-80 0,1-O, 5 The same 70-80 60 / 1-3 60-902.1 T-a b l and c a 2
73О71073О710
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU772470057A SU730710A1 (en) | 1977-03-28 | 1977-03-28 | Method of preparing copolymer |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU772470057A SU730710A1 (en) | 1977-03-28 | 1977-03-28 | Method of preparing copolymer |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU730710A1 true SU730710A1 (en) | 1980-04-30 |
Family
ID=20702500
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU772470057A SU730710A1 (en) | 1977-03-28 | 1977-03-28 | Method of preparing copolymer |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU730710A1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4575538A (en) * | 1984-12-20 | 1986-03-11 | Phillips Petroleum Company | Olefin polymerization |
RU2456292C2 (en) * | 2010-08-12 | 2012-07-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Neodymium aryl phosphates and catalyst for polymerising conjugated dienes using said neodymium aryl phosphates |
-
1977
- 1977-03-28 SU SU772470057A patent/SU730710A1/en active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4575538A (en) * | 1984-12-20 | 1986-03-11 | Phillips Petroleum Company | Olefin polymerization |
RU2456292C2 (en) * | 2010-08-12 | 2012-07-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Neodymium aryl phosphates and catalyst for polymerising conjugated dienes using said neodymium aryl phosphates |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3970613A (en) | Polymerization process | |
CA2037246A1 (en) | Process for the synthesis of a high vinyl isoprene-butadiene copolymer | |
US4105585A (en) | Polymerization catalyst | |
CN104130350B (en) | A kind of butadiene-isoprene copolymer rubber and preparation method thereof | |
EP0316857B1 (en) | Amine containing initiator system for anionic polymerization | |
JPH0412285B2 (en) | ||
DE19832446A1 (en) | Copolymerization of conjugated diene with vinyl-aromatic compound is carried out with a catalyst comprising rare earth metal, organoaluminum and possibly cyclopentadiene compounds | |
CA1182237A (en) | Method for preparing color-free, stabilized polymers of conjugated dienes or vinyl aromatic hydrocarbons or copolymers of conjugated dienes and vinyl aromatic hydrocarbons | |
JP2000026516A (en) | Organic zinc and alkaline earth catalyst system in polymerizing conjugated diene | |
SU730710A1 (en) | Method of preparing copolymer | |
JPS6126604A (en) | Polymerization of polyolefin and manufacture of polymerization catalyst | |
US4127710A (en) | Copolymerization of a 1,3-cyclodiene and a linear conjugated diene | |
RU2539655C1 (en) | Method of obtaining cis-1,4-polyisoprene | |
GB1245797A (en) | Process for producing hydrogenated hydrocarbon polymers | |
US3306949A (en) | Alkali metal polymerization of diolefins | |
JPH0357127B2 (en) | ||
US5691429A (en) | Manufacturing process for high cis poly(butadiene) | |
EP0272553B1 (en) | Method for preparing ethylene polymers | |
US11427653B2 (en) | Continuous method for producing a diene elastomer | |
CN107880166B (en) | Catalyst component for olefin polymerization and preparation and application thereof | |
CN107880170B (en) | Catalyst component for olefin polymerization and preparation and application thereof | |
CN107880174B (en) | Catalyst component for olefin polymerization and preparation and application thereof | |
US3423379A (en) | Molecular weight control of polymers | |
JPS6072903A (en) | Polymerization of alpha-olefin | |
JP3992365B2 (en) | Method for producing chloroprene polymer and polymerization catalyst thereof |