SU712389A1 - Method of purifying cryolite from phosphorus impurities - Google Patents
Method of purifying cryolite from phosphorus impurities Download PDFInfo
- Publication number
- SU712389A1 SU712389A1 SU762420515A SU2420515A SU712389A1 SU 712389 A1 SU712389 A1 SU 712389A1 SU 762420515 A SU762420515 A SU 762420515A SU 2420515 A SU2420515 A SU 2420515A SU 712389 A1 SU712389 A1 SU 712389A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- cryolite
- weight
- purifying
- sodium fluoride
- phosphorus impurities
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
1one
Изобретение относитс к технологии очистки криолита от примесей фосфора.This invention relates to the purification of cryolite from phosphorus impurities.
Известен способ очистки криолита от примеси Р2О5 обработкой его гор чей водой 1.A known method of purification of cryolite from the impurity P2O5 by treating it with hot water 1.
Недостатком способа вл етс невысока степень очистки продукта.The disadvantage of this method is the low degree of purification of the product.
Известен также способ очистки криолита от примесей фосфора путем обработки гор чими растворами минеральных кислот ,2.There is also known a method for purifying cryolite from phosphorus impurities by treating it with hot solutions of mineral acids, 2.
Недостатком этого способа вл ютс большие потери криолита с отбросными растворами вследствие его сравнительно высокой растворимости в кислотах.The disadvantage of this method is the large losses of cryolite with waste solutions due to its relatively high solubility in acids.
Целью изобретени вл етс уменьшение потерь криолита при очистке его растворами минеральных кислот.The aim of the invention is to reduce the loss of cryolite during cleaning with solutions of mineral acids.
Поставленна цель достигаетс описываемым способом очистки криолита, включаюш ,им обработку криолита минеральной кислотой в присутствии фторида натри , отделение осадка, его промывку и сушку.The goal is achieved by the described method of purification of cryolite, including the treatment of cryolite with mineral acid in the presence of sodium fluoride, the separation of the precipitate, its washing and drying.
Существенным отличием способа вл етс обработка минеральной кислотой в присутствии фторида натри , который ввод т в количестве 2-20 вес. ч. на 100 вес. ч. криолита.The essential difference of the method is the treatment with mineral acid in the presence of sodium fluoride, which is introduced in an amount of 2-20 wt. hours per 100 weight. h. cryolite.
Это отличие позвол ет снизить потери продукта с отработанным раствором до 0,5% от начального количества криолита.This difference reduces the loss of the product with the spent solution to 0.5% of the initial amount of cryolite.
Потери продукта в известном способе составл ют более 2% от начального количества криолита.The loss of the product in a known method is more than 2% of the initial amount of cryolite.
Пример 1. 100 вес ч. загр зненного криолита состава, масс. %: А1 17,8; Na 23,08; F 53,2; PaOs 0,50; SO 0,47; SiOa 0,64; Ре2Оз 0,03 обрабатывают в течение 60 мин при температуре 35°С 500 вес. ч. раствора, содержаш,его 8%-ную серную кислоту и 2 вес. ч. фторида натри . Далее суспензию раздел ют на вакуум-фильтре, осадок промывают 150 вес. ч. гор чей воды и сушат. Готовый продукт имеет следуюш ,ий состав масс. %: А1 17,7; Na 23,2; F 54,1; PsOs 0,1; S04 0,50; SiOa 0,64; РегОз 0,03.Example 1. 100 weight parts of contaminated cryolite composition, mass. %: A1 17.8; Na 23.08; F 53.2; PaOs 0.50; SO 0.47; SiOa 0.64; Pe2Oz 0.03 is treated for 60 minutes at a temperature of 35 ° C. 500 weight. h. solution containing, its 8% sulfuric acid and 2 wt. including sodium fluoride. Next, the suspension is separated on a vacuum filter, the precipitate is washed with 150 weight. hot water and dried. The finished product has the following, its composition of the masses. %: A1 17.7; Na 23.2; F 54.1; PsOs 0.1; S04 0.50; SiOa 0.64; RegOz 0.03.
Фильтрат (486 вес. ч.) содержит 1,2 вес. ч. растворенного продукта, т. е. потери не превышают 1, 2% от начального количества криолита.The filtrate (486 wt. H) contains 1.2 wt. including dissolved product, i.e. losses do not exceed 1, 2% of the initial quantity of cryolite.
Пример 2. Услови процесса аналогичны описанным в примере 1.Example 2. The process conditions are similar to those described in example 1.
Обработку загр зненного криолита осуш ,ествл ют 500 вес. ч. раствора, содержащего 8%-ную серную кислоту и 20 вес. ч.Treatment of contaminated cryolite is dried, 500 wt. including a solution containing 8% sulfuric acid and 20 wt. h
фторида натри . Далее суспензию раздел ют на вакуум-фильтре, осадок промывают 150 вес. ч. гор чей воды и сушат. Готовый продукт имеет следующий состав, масс. %: А1 17,7; Na 24,4; F 54,2; PgOs 0,10; SOi 0,50; Si02 0,60; Ре2Оз 0,03. Потери с фильтратом (486 вес. ч.) не превышают 0,5% от начального количества криолита.sodium fluoride. Next, the suspension is separated on a vacuum filter, the precipitate is washed with 150 weight. hot water and dried. The finished product has the following composition, mass. %: A1 17.7; Na 24.4; F 54.2; PgOs 0.10; SOi 0.50; Si02 0.60; Pe2Oz 0.03. Losses with filtrate (486 wt. H) do not exceed 0.5% of the initial quantity of cryolite.
Пример 3. Услови процесса аналогичны описанным в примере 1.Example 3. The process conditions are similar to those described in example 1.
Обработку загр зненного криолита осуш ,ествл ют 500 вес. ч. раствора, содержаш ,его 8%-ную серную кислоту и 1 вес. ч. фторида натри . Далее суспензию раздел ют на вакуум-фильтре, осадок промывают 150 вес. ч. гор чей воды и сушат. Готовый продукт имеет следуюш,ий состав, масс. %: А1 17,8; Na 23,1; F 53,2; РгОб 0,10; SO4 0,50; SiO2 0,60; Ре20з 0,03. Потери с фильтратом (486 вес. ч.) составл ют 2,5 вес. ч. криолита, т.е. 2,5 % от начального количества криолита.Treatment of contaminated cryolite is dried, 500 wt. including solution, containing, its 8% sulfuric acid and 1 weight. including sodium fluoride. Next, the suspension is separated on a vacuum filter, the precipitate is washed with 150 weight. hot water and dried. The finished product has the following, its composition, mass. %: A1 17.8; Na 23.1; F 53.2; РгОб 0,10; SO4 0.50; SiO2 0.60; Re203 0.03. Losses with filtrate (486 parts by weight) are 2.5 weight. h. cryolite, i.e. 2.5% of the initial amount of cryolite.
Пример 4. Услови процесса аналогичны описанным в примере 1.Example 4. The process conditions are similar to those described in example 1.
Обработку загр зненного криолита осуществл ют 500 вес. ч. раствора, содержащего 8%-ную серную кислоту и 25 вес. ч. фторида натри . Далее суспензию раздел ют на вакуум-фильтре, осадок промывают 150 вес. ч. гор чей воды и сушат. Готовый продукт имеет следующий состав, масс.%: А1 17,6; Na 24,5; F 54,1; PaOj 0,10; SO4 0,50; Si02 0,60; 0,03. Потери с фильтратом (486 вес. ч.) составл ютThe processing of contaminated cryolite is carried out at 500 wt. including a solution containing 8% sulfuric acid and 25 wt. including sodium fluoride. Next, the suspension is separated on a vacuum filter, the precipitate is washed with 150 weight. hot water and dried. The finished product has the following composition, wt.%: A1 17,6; Na 24.5; F 54.1; PaOj 0.10; SO4 0.50; Si02 0.60; 0.03. Losses with filtrate (486 parts by weight) are
0,47 вес. ч. криолита, т. е. 0,47% от начального количества.0.47 weight. including cryolite, i.e., 0.47% of the initial quantity.
Из приведенных примеров осуществлени процесса очистки криолита растворамиFrom the above examples of the implementation of the process of cleaning cryolite solutions
серной кислоты с различным содержанием фторида натри следует, что при содержании в растворе минеральной кислоты фторида натри в количествах менее 2 вес. ч. потери криолита с отработанными растворами остаютс высокими (2,5% от начального количества продукта); увеличение содержани фторида натри в растворах минеральных кислот более чем 20 вес. ч. на 100 вес. ч. криолита не дает существенногоsulfuric acid with different content of sodium fluoride, it follows that when the content in the solution of mineral acid sodium fluoride in quantities less than 2 weight. h. losses of cryolite with spent solutions remain high (2.5% of the initial amount of the product); an increase in the content of sodium fluoride in solutions of mineral acids of more than 20 wt. hours per 100 weight. h. cryolite does not give significant
снижени потерь продукта и не вл етс целесообразным.reducing product loss and is not advisable.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU762420515A SU712389A1 (en) | 1976-11-15 | 1976-11-15 | Method of purifying cryolite from phosphorus impurities |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU762420515A SU712389A1 (en) | 1976-11-15 | 1976-11-15 | Method of purifying cryolite from phosphorus impurities |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU712389A1 true SU712389A1 (en) | 1980-01-30 |
Family
ID=20682982
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU762420515A SU712389A1 (en) | 1976-11-15 | 1976-11-15 | Method of purifying cryolite from phosphorus impurities |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU712389A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102167376A (en) * | 2011-03-23 | 2011-08-31 | 湖南有色氟化学科技发展有限公司 | Technique for purifying cryolite |
-
1976
- 1976-11-15 SU SU762420515A patent/SU712389A1/en active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102167376A (en) * | 2011-03-23 | 2011-08-31 | 湖南有色氟化学科技发展有限公司 | Technique for purifying cryolite |
| CN102167376B (en) * | 2011-03-23 | 2012-07-25 | 湖南有色氟化学科技发展有限公司 | Technique for purifying cryolite |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4299804A (en) | Removal of magnesium and aluminum impurities from wet process phosphoric acid | |
| US3764655A (en) | Process for purifying phosphoric acids by neutralization with an alkali metal hydroxide and/or carbonate | |
| DE3043621A1 (en) | CLEANING OF CELLULOSE AND STARCH KEETHERS | |
| SU712389A1 (en) | Method of purifying cryolite from phosphorus impurities | |
| JPH04270122A (en) | Method for production of tantalum niobium hydroxide and oxide low in fluoride content | |
| US4612173A (en) | Method of purifying by-product gypsum | |
| SU1011513A1 (en) | Process for producing silicon fluorides of alkali metals | |
| US2381843A (en) | Purification of sand and other minerals from iron | |
| JPH0550445B2 (en) | ||
| SU1028597A1 (en) | Method for producing sodium silicofluoride | |
| SU856645A1 (en) | Method of regeneration of refractory oxide powders from suspension wastes at casting into ceramic moulds | |
| SU372173A1 (en) | -. ^ FAMILY aj '"" ^' _..— •: pPy1 "-8 -" "'- fv-l'b.! ^' ^ | |
| JPS6245163B2 (en) | ||
| SU1654263A1 (en) | Process for producing cryolite | |
| SU642315A1 (en) | Method of purifying di-(2-ethylhexyl)-phosphoric acid from neutral organic admixtures | |
| JPS60180918A (en) | Method for recovering sb and bi from liquid residue after distillation of hydrochloric acid | |
| US2035366A (en) | Process of recovering strontium | |
| SU1477678A1 (en) | Method of producing zinc phosphate tetrahydrate | |
| SU981220A1 (en) | Process for purifying potassium fluoride | |
| SU568593A1 (en) | Method of obtaining sodium and potassium silicon fluoride | |
| SU1263633A1 (en) | Method of removing phosphorus from sphene concentrates | |
| SU779305A1 (en) | Method of sodium chloride production | |
| SU919984A1 (en) | Method of purifying hydrofluoric acid | |
| SU1625861A1 (en) | Purification method of trichloroethylene from acid admixture | |
| SU787368A1 (en) | Method of purifying calcium fluoride |