Claims (5)
Изобретение относитс к способам выделени углеводородов из минеральных материалов, таких как смол ных песков, гор чих сланцев и других, экстракцией растворителем и может быть использовано в нефтедобывающей промыш.пенности. Известны различные способы выделени углеводородов из минеральных материалов. Так, например, известны способы с использованием акустической энергии 1 , атомной энергии 2 с использованием растворителей типа лигроина, керосина 3, 4 и т. п. Однако известные способы имеют существенные недостатки, особенно с экономической точки зрени , в частно ти низкую степень извлечени . Например , Р процессе флотации, который осуществл етс в промышленном масштабе , .получают ТОЛЬКО 60-70% битума присутствующего в материале. Кроме того, недостатком известных способов выделени углеводородов из СМОЛЯНЫХ песков вл етс потребность .в большом количестве воды, что вл етс проблемой ДЛЯ пустынных и полупустынных районов. ЕСЛИ процесс экстрагировани провоц т с исполь--ованием растворител вы вл етс другой недостаток, который заключаетс в том, что растворители, примен емые до сих пор в процессах регенерации уг.певодородов из минеральных материалов, например смол ных песков, вступают в контакт с песком, поэтому значительное количество растворител тер етс в процессе экстрагировани . Серьезным недостатком известных способов вл етс большое количество вредных отходов, загр зн ющих окружающую среду. Ликвидаци этих Отходов представл ет значительные проблемы как технические, так и экономические . Наиболее близким к пред.пагаемому способу вл етс способ вьщелени углеводородов из минеральных материалов путем введени в сырье - горючий сланец растворител , в качестве которого используют хлористый метилен. Продукты контактировани раздел ют на твердую и жидкую фазы. Жидкую фазу затем раздел ют на целевые продукты и растворитель, который возвращают в цикл 5. Температура процесса 35-40,5 С, давление 7,03-105,5 атм. Однако способ недостаточно эффективен вследствие высоких энергозатрат , необходимости использовани достаточно высокого давлени . Кроме того, метилхлорид может оказывать вредное воздействие на кожу человека при продолжительном или повтор ющемс контакте раствори- ел с кожей. Цель изобретени - повыиение эффе тивности процесса. Это достигаетс согласно пред-, ложенному способу вьщелени углеводородов из минеральных материалов путем контактировани сырь с растворителем - трихлорфторметаном,с получением продуктов контактировани , разделени продуктов контактировани на твердую и жидкую фазы и жидкой фазы - на целевые продукты и растворитель с последующим возвратом растворител в цикл. Предпочтительно контактирование проводить при температуре от минус 51 до плюс 24 С при атмосферном давлении . Разделение продуктов контактировани целесообразно проводить центрифугированием. Разделение жидкой фазы предпочтительно проводить нагревом до температуры кипени растворител с последующей конденсацией растворител . Предпочтительно также контактиров ние проводить в несколько ступеней с рециркул цией жидкой фазы со ступеней контактировани , кроме первой на предыдущую ступень Контактировани при противоточной подаче сырь и растворител . Отличительные признаки способа использование в качестве растворител трихлорфторметака, а также предпочтительные услови - проведени процесса . Трихлорфторметан не обладает способностью воспламен тьс , имеет низ кую температуру кипени и замерзани ( 23,89с и минус 111, соответст венно) , низкую теплоту парообразова ни , низкую в зкость и поверхностно нат жение. Это химическое соединение не реагирует с углеводородами, не токсично и не вызывает коррозию, - почти полностью регенерируетс в хо де, процесса экстрагировани .. Практически все углеводороды мог быть экстрагированы из..различных минеральных твердых материалов (так как смол ной песок, горючие сланцы и др) Так как процесс может проводитьс при окружающей температуре, н ка точка кипени растворител не л етс преп тствием в осуществлении процесса экстрагировани . Кроме того, резко сокращаетс расход топлива, расходуетс минимал ное количество воды. Таким образом, исключаютс трудности.и расход по снабжению большим количеством воды, требукмемс дл процессов флотации. а также исключаетс прС5.пема сброса или регенерации воды после ее загр знени в процессе экстрагировани . согласно предложенному способу минеральные остатки могут быть экономично очищены до степени, при которой они по существу свободны от способности загр знени , представл ющей опасность окружающей среды. Так как экстрагирование углеводородов протекает с достаточно большой скоростью при атмосферном давлении , исключаетс необходимость осуществлени процесса при повышеннЕЛХ давлени х. Экстрагирование углеводородов из минеральных порошкообразных материалов может проводитьс непосредственно в Месторождении или в соответствующем реакторе. На фиг. 1 схематически изображена установка дл осуществлени способа вьвделени углеводородов из минеральных материалов; на фиг. 2 - схематически показана транспортировка исходного сырь к установке; на фиг, 3 и 4 - принципиальные схемы соответственно подземной и наземной частей установки. Залежи 1 смол ных песков горной разработки контактируют с растворителем-трихлорфторметаном , подаваемым в систему по линии 2 через распылительные сопла 3, установленные против поверхности залежей смол ных песков. Значительна часть битума в смол ном песке раствор етс в трихлорфторметане в процессе добычи. В результате образуетс смесь, имеюща консистенцию раствора цемента. Эта смесь уноситс с рабочей поверхности месторождени при помощи шнекового конвейера 4 и подаетс в приемный конец первой или экстрагирующей секции реактора 5. Эта секци реактора обычно выполнена в виде шнекового конвейера 6 в корпусе 7, наклоненного по направлению от его входа к его выходному концу. Трихлорфторметил, регенерированный из второй секции реактора 8 и разбавленный регенерированными там же углеводородс1ми, подают по линии 9 и разбрызгивают через сопло 10 в смол ные пески, движущиес вверх через секцию реактора 5. Шнековый конвейер 6 перемеишвает песок, обеспечива контакт между порошкообразной массой и экстрагирующим растворителем. Растворитель движетс вниз по направлению к питающему концу реактора против движени смол ного песка. Такое взаимодействие потоков обеспечивает более эффективное использование растворител экстрагировани . Раствор, содержащий обычно 4060 вес.% битума, вывод т из секции реактора 5 по линии IV в центробеж ный сепаратор 2. Из сепаратора жид кий битум и трихлорфторметановую фа подают в испарительную колонну 13. Так как растворитель-трихлорфтор метил в данном случае контактирует со смол ными песками, имеющими наибольгиую концентрацию битума, раствор, направл емый в сепаратор 1 состоит в основном из битума, что позвол ет свести к минимуму количество растворител , которое должно быть отделено, и, следовательно, количество затрачиваемой энергии и стоимость регенерации растворител Энерги , расходуема в фазе сепа рации (в испарительной колонне 13), также мала, так как точка кипени трихлорфторметана позвол ет осущест вить перегонку растворител при низ кой температуре. Преимуществом низкой температуры фазы сепарации растворител вл етс также то, что исключаетс выделение нежелательных компонентов из битума при низкой точке кипени составных частей. Растворитель из испарител.ьной ко лонны отвод т по линии 14, конденсируют в конденсаторе 15 и гюдают в хранилище 16 растворител . Битум отвод т по линии 17. Смол ной песок, выход щий из сек ции реактора 5 экстракции, частично свободен от углеводородов. Этот песок подают на вход секции реактора 8, котора меньше секции реактора .5 и включает в себ шнековый конвейер 18, заключенный в наклонной выработке . Трихлорфторметан подают по линии 19 и впрыскивают в песок через сопла 20 одновременно с перемешиванием обеспечиваемым при помощи шнека. Впрыскивание осуществл ют навстречу движению песка через реактор. Это позвол ет удал ть весь оставшийс битум из минеральной твердой массы. Регенерированные углеводороды и раствор собирают в нижней части выработки . Этот раствор 13 жидкого трихлорфторметана и битума. Содержанке битума в растворе 5-20%. Это св зано с тем, что смол ной песок, поступающий в реактор 8 имеет незначительное содержание битума. Смесь растворител с битумом вывод т по линии 21 и подают в линию Смесь чистого песка и трихлорфто метана подают по линии 22 в центрифугу 23, где ее раздел ют на жидкую и твердую фазы. Жидкую фазу вывод т по линии 24 и подают в линию 9. Песок подают в сушильный аппарат 25, где испар ют весь оставшийс растворитель. Вследствие низкой температуры кипени- растворител и относительно малого количества оставшегос рас-верител , энерги . 86 необходима дл данного процесса. составл ет незначительную величину (температура сушки обычно не превышает 87,78 С). Песок, выводимый из сушильного аппарата по линии 26, практически свободен от материалов, содержащих углеводороды, и от токсичных химикатов , которые могут преп тствовать pi-сту растительности. На вход компрессора 27 подают пары трихлорфторметана, отводимые из сепаратора 12, центрифуги 23 и су1иильного аппарата 25 соответственно по лини м 28, 29 и 30. Сжатые пары по линии 31 подают в конденсатор 15 и затем в хранилище 16. Компрессор 27 выполн ет две важные функции: снижает пары трихлорфторметила до такого давлени , при котором они могут быть сконденсированы в жидкость в холодильнике при использовании воды или окружающего воздуха, и поддерживает внутри секции реакторов 5 и 8 и секции добычи некоторое разр жение. Таким образом, весь испарившийс трихлорфторметил в этих трех секци х также восстанавливаетс и откачиваетс в холодильник дл превращени в жидкость и подачи к хранилищу растворител . Дл вытеснени из сушильного аппарата 25 оставшихс паров трихлорфторметана можно использовать продувку воздухом или азотом. По сравнению с процессами флотации способ, осуществл емый на описываемой установке, позвол ет производить экстрагирование углеводородов из смол ных песков с затратами в два раза меньшими, а с расходом топлива примерно в четыре раза меньшим. Этот процесс отличаетс от технологии флотации минимальным потреблением воды около 75-10 л в день). Степень превращени высока и составл ет около 140 л на 1 т смол ного песка, при этом пропускна способность менее 1 мин от добычи смол ного песка до отделени битума,очистки и сушки минеральной порошкообразной массы. Установка в некоторой модификации может быть прим нена, например, дл экстрагировани керогена из горючих сланцев. В этом случае дл добычи используют энергию взрыва вместо гидравлической добычи, так как горючие сланцы представл ют более монолитную массу и их добывать более трудно, чем такие менее плотные составы, как смол ные пески. Куски гор чего сланца поднимают с места добычи и направл ют в дробилку 32 (см. фиг. 2) при помощи конвейерной системы 33. Раздробленный сланец транспортируют с помощью второго конвейера 34 и подают на вход реактора с экстрагирующим растворителем и такого же типа, как секци дл экстрагиро вани установки (см. фиг. 1) дл регенерации углеводородов. Ветикальные шахты 35 (см фиг. За опускают в месторрждени смол ных песков. Погружные насосы 36 распола гают в нижних част х этих шахт. Вер тикальную шахту 37 опускают в место рождение в основном на равном рассто нии от шахт 35. В начальной или пусковой стадии вьщелени жидкий трихлорфторметил подают под давлением- во все шахгы и 37. атем систему останавливают, растворитель регенерируют. Эту последовательность повтор ют несколько раз до образовани трещины или канав между ш.-хтами 35 и шахтой 37. Затем жикий трихлорфторметан подают под давлением через шахту 37 в Месторождение при помощи насоса 38 на уровне, одинаковом или несколько вьпле уровн насосов 36, и жидкость протекает из шахты 37 в окружающее пространство по направлению стрелок Жидкий растворитель раствор ет углеводороды, образу жидкую смесь котора про.текает вниз через месторождение к отметке погружных насосо 36. Здесь растворитель, разбавленны углеводородами, улавливают и откачи вают на поверхность. Процесс выделени углеводородов из сло смол ных песков или других обрабатываемых месторождений сопровожд етс улавливанием трихлорфторметила , который может испар тьс в ходе процесса экстрагировани . Это осуществл етс обычно при помощи подсоединени компрессора через соответствующую систему труб в верх нем конце шахты, через которую нака чивают растворитель. Откачивает испар ющийс растворитель из месторождени смол ных песков в шахту 3 по направлению стрелок Б и затем на поверхность компрессор 39. Пары перекачивают к холодильнику дл конденсации и затем подают в хранилище растворител или возвращают в месторождение. Дп полного извлечени раствори тел внутрь и через месторождение возможно накачивать воздух или азот чтсхэы вытеснить испар ющийс растворитель . Дл этого используют так же вакуум. Кроме того или дополнит-эльно к указанному, дл извлечени растворител месторождение может быть затоплено водой. Смесь растворител и углеводоро дов поднимают на поверхность при п мощи насосов 40 (см. фиг. 4) и под ют по линии 41 в концентратор, в корпусе 42 которого размедаетс конденсационн(лй змеевик (теплообме кик 43). Теплообменник располагают 8 так, чтобы он был погружен в раствор, подавае лй в конденсатор. Твердую фракцию, присутствующую в жидкой смеси и осаждаемую на дно концентратора, удал ют при помощи соответствующего конвейера 44 шнекового типа по линии 45. Пары триклорфторметила пропускают через теплообменник 4 3 при помощи компрессора 46. Это приводит к испарению трихлорфторметила из массы жидкости в концентраторе 47 и увеличению концентрации углеводорода в этой жидкости. Концентрированный раствор по линии 48 направл ют в испаритель 49, где растворитель отдел ют от керогена, Кероген отвод т по линии 50 и используют дл дальнейшей переработки. Выпаренный растворитель по линии 51 возвращают на вход компрессора 46. Пары растворител , выдел ющиес из жидкости в концентраторе 47 и проход щие вверх через каплеотбойник 52, по линии 53 подают также на вход компрессора 46. Растворитель может быть введен в месторождение через кожух в одной из вертикальных шахт 54, пройденных дл погружного, насоса 40. Это исключает необходимость прохождени отдельной шахты дл введени экстрагирующего растворител . Вводимый в месторождение растворитель подают по линии 55 через компрессор 56 и нагреватель 57. П РИМ ер. При смешивают образец канадского смолистого песчаника весом 500 г и 300 мл трихлорфторметана . Твердые неорганические компоненты, в основном двуокись кремни и ассоциированна вода, отдел ютс и опускаютс на дно стакана, в котором провод т смешивание. Жидкую фазу декантируют через сито 270 меш, на котором отдел ют твердый углеродсодержащий материал, состо щий главным образом из асфальтов . Количество последнего составл ет примерно 5% от веса загруженного смолистого песчаника. Остаток на дне промывают 100 мл трихлорфторметана. Трихлорфторметан из раствора, полученного при декантации и промывке, регенерируют выпариванием при 35°С. Степень регенерации составл ет 100%. При проведении процесса экстрагировани получают, вес.% в зкие углеводороды - 13; углеродсодержащие твердые вещества - 5 неорганические твердые вещества 77,- воду - 5. Формула изобретени 1. Способ вьщелени углеводородов из минеральных материалов путем контактировани сырь с Р)стп()рите.чем с получением продуктов контактировани , разделени 1 родуктоЕ контактировани на твердую и жидкую фазы и ЖИДКОЙ фазы - па целевые продукты и растворитель с и-.-.-ледующим рм:,„ра-. том растворител в цикл, о т л и - 5 ч а ю щ и- П с тем, что, г целью повышени эФфектинности процесса, в качестве растворител исполь: уют трихлорфторметан. The invention relates to methods for separating hydrocarbons from mineral materials, such as tar sands, hot shale and others, by solvent extraction, and can be used in the oil industry. Various methods are known for separating hydrocarbons from mineral materials. For example, methods are known using acoustic energy 1, atomic energy 2 using solvents such as naphtha, kerosene 3, 4, etc. However, the known methods have significant drawbacks, especially from an economical point of view, in particular the low recovery rate. For example, the P process of flotation, which is carried out on an industrial scale, ONLY gets 60-70% of the bitumen present in the material. In addition, a disadvantage of the known methods for separating hydrocarbons from tar sands is the need for a large amount of water, which is a problem for desert and semi-desert areas. IF the solvent extraction process uses a solvent, another disadvantage is that the solvents used so far in carbon regeneration processes from mineral materials, such as tar sands, come into contact with sand. therefore, a significant amount of solvent is lost in the extraction process. A serious disadvantage of the known methods is the large amount of hazardous waste polluting the environment. The disposal of these wastes presents significant problems, both technical and economic. The closest to the previous method is the method of hydrocarbon separation from mineral materials by introducing into the raw material, a combustible shale solvent, which is methylene chloride. The contact products are separated into solid and liquid phases. The liquid phase is then divided into the desired products and the solvent, which is returned to cycle 5. The process temperature is 35-40.5 C, the pressure is 7.03-105.5 atm. However, the method is not efficient enough due to high energy consumption, the need to use a sufficiently high pressure. In addition, methyl chloride can have a detrimental effect on human skin with prolonged or repeated contact with the skin. The purpose of the invention is to increase the efficiency of the process. This is achieved according to the pre vious method of hydrocarbons from mineral materials by contacting the raw material with a trichlorofluoromethane solvent, to obtain contact products, separating the contact products into solid and liquid phases and the liquid phase into target products and solvent, followed by returning the solvent to the cycle. Preferably the contacting is carried out at a temperature of from minus 51 to plus 24 C at atmospheric pressure. Separation of contact products is expediently carried out by centrifugation. The separation of the liquid phase is preferably carried out by heating to the boiling point of the solvent, followed by condensation of the solvent. Preferably, the contacting is also carried out in several stages with recirculation of the liquid phase from the contacting stages, except for the first to the previous stage of contacting with countercurrent supply of raw materials and solvent. Distinctive features of the method are the use of trichlorofluorometak as a solvent, as well as preferred conditions for carrying out the process. Trichlorofluoromethane does not have the ability to ignite, has a low boiling point and freezing point (23.89 s and minus 111, respectively), low heat of vaporization, low viscosity and surface tension. This chemical compound does not react with hydrocarbons, is not toxic and does not cause corrosion, and is almost completely regenerated in the course of the extraction process. Almost all hydrocarbons could be extracted from various mineral solid materials (as tar sand, oil shale and etc.) Since the process can be carried out at ambient temperature, the boiling point of the solvent is not an obstacle to the extraction process. In addition, fuel consumption is dramatically reduced, the minimum amount of water is consumed. Thus, difficulties are eliminated. And the flow rate for supplying large amounts of water is required for flotation processes. as well as excluding the use of water. 5.Specification of the discharge or regeneration of water after it is contaminated during the extraction process. According to the proposed method, mineral residues can be economically cleaned to the extent that they are substantially free from the ability of the soil to pose a hazard to the environment. Since the extraction of hydrocarbons proceeds at a sufficiently high rate at atmospheric pressure, the need to carry out the process at elevated ALS is eliminated. The extraction of hydrocarbons from mineral powdered materials can be carried out directly at the Field or in an appropriate reactor. FIG. Figure 1 shows schematically an installation for carrying out the method of separating hydrocarbons from mineral materials; in fig. 2 - schematically shows the transportation of raw materials to the installation; FIGS. 3 and 4 are schematic diagrams of the underground and surface parts of the installation, respectively. The deposits 1 of tar sands of mining operations are in contact with trichlorofluoromethane solvent supplied to the system through line 2 through spray nozzles 3 installed against the surface of tar sand deposits. A significant part of the bitumen in tar sand is dissolved in trichlorofluoromethane during the extraction process. The result is a mixture having the consistency of the cement solution. This mixture is carried away from the working surface of the field by means of a screw conveyor 4 and is fed to the receiving end of the first or extracting section of the reactor 5. This section of the reactor is usually made up of a screw conveyor 6 in the housing 7 tilted from its entrance to its output end. Trichlorofluoromethyl, regenerated from the second section of the reactor 8 and diluted with hydrocarbons regenerated there, is fed through line 9 and sprayed through nozzle 10 into tar sands moving upwards through the section of reactor 5. Screw conveyor 6 removes sand, providing contact between powder and extracting solvent . The solvent moves down towards the feed end of the reactor against the movement of tar sand. Such interaction of the streams provides for more efficient use of the extraction solvent. The solution, usually containing 4060 wt.% Of bitumen, is withdrawn from section 5 of the reactor via line IV to centrifugal separator 2. From the separator, liquid bitumen and trichlorofluoromethane phase are fed to an evaporation column 13. Since the solvent-trichlorofluoromethyl in this case contacts with resin sands that have the greatest concentration of bitumen, the solution sent to separator 1 consists mainly of bitumen, which minimizes the amount of solvent that must be separated, and therefore the amount of energy expended and cost Solvent recovery The energy consumed in the separation phase (in the flash column 13) is also low, since the boiling point of trichlorofluoromethane allows the solvent to be distilled at a low temperature. The advantage of the low temperature of the solvent separation phase is that it eliminates the release of undesirable components from the bitumen at a low boiling point of the constituents. The solvent from the evaporator. The column is withdrawn through line 14, condensed in condenser 15 and stored in solvent storage 16. The bitumen is withdrawn through line 17. The tar sand leaving the extraction section of the reactor 5 is partially free of hydrocarbons. This sand is fed to the inlet of the reactor section 8, which is smaller than the reactor section .5 and includes a screw conveyor 18 enclosed in an inclined excavation. Trichlorofluoromethane is fed through line 19 and injected into the sand through nozzles 20 simultaneously with the mixing provided by the screw. The injection is carried out against the movement of sand through the reactor. This allows all remaining bitumen to be removed from the mineral solid mass. Regenerated hydrocarbons and the solution is collected in the lower part of the production. This solution is 13 liquid trichlorofluoromethane and bitumen. Contains bitumen in a solution of 5-20%. This is due to the fact that tar sand entering reactor 8 has an insignificant amount of bitumen. The mixture of solvent and bitumen is withdrawn through line 21 and is fed into the line. The mixture of pure sand and trichlorofto methane is fed through line 22 to the centrifuge 23, where it is separated into liquid and solid phases. The liquid phase is withdrawn via line 24 and fed to line 9. Sand is fed to a drying apparatus 25, where all remaining solvent is evaporated. Due to the low boiling point of the solvent and a relatively small amount of the remaining solvent, the energy. 86 is required for this process. is a small amount (drying temperature usually does not exceed 87.78 C). The sand that is removed from the dryer through line 26 is practically free from materials containing hydrocarbons and from toxic chemicals that can interfere with the p-plants of vegetation. Trichlorofluoromethane vapor is discharged to the inlet of compressor 27 and removed from separator 12, centrifuges 23 and integral apparatus 25, respectively, through lines 28, 29 and 30. Compressed pairs are fed through line 31 to condenser 15 and then to storage 16. Compressor 27 performs two important Functions: reduces trichlorofluoromethyl vapors to such a pressure that they can be condensed into liquid in a refrigerator when using water or ambient air, and maintains some discharge inside the reactor section 5 and 8 and the production section. In this way, all the evaporated trichlorofluoromethyl in these three sections is also recovered and pumped to a cooler for conversion to liquid and supplied to the solvent storage. To displace the 25 residual trichlorofluoromethane vapor from the dryer, an air or nitrogen purge may be used. Compared with the flotation processes, the method carried out at the installation described allows the extraction of hydrocarbons from tar sands at a cost that is two times less and with fuel consumption approximately four times less. This process differs from flotation technology with a minimum water consumption of about 75-10 liters per day. The conversion is high and amounts to about 140 liters per ton of resinous sand, with a throughput of less than 1 minute from extracting tar sand to bitumen separation, cleaning and drying the mineral powder mass. An installation in some modification may be used, for example, to extract kerogen from combustible shale. In this case, explosive energy is used instead of hydraulic mining because the oil shale represents a more monolithic mass and is more difficult to extract than less dense compositions such as tar sands. Pieces of hot shale are lifted from the production site and sent to crusher 32 (see Fig. 2) using a conveyor system 33. The crushed slate is transported using a second conveyor 34 and fed to the reactor inlet with an extracting solvent and of the same type as the section for the extraction of the plant (see fig. 1) for the recovery of hydrocarbons. The venting mines 35 (see Fig. 3) are lowered into the tar sands deposits. Submersible pumps 36 are located in the lower parts of these mines. The vertical shaft 37 is lowered into the place of birth mainly at an equal distance from the mines 35. In the initial or starting stage liquid trichlorofluoromethyl is supplied under pressure to all shahgas and 37. Then, the system is stopped, the solvent is regenerated. This sequence is repeated several times until a crack or ditch is formed between sh. 35 and mine 37. Then, trichlorofluoromethane is fed under pressure through the shaft 37 to the field using a pump 38 at the same level or several levels of the pump 36, and the liquid flows from the mine 37 into the surrounding space in the direction of the arrows Liquid solvent dissolves hydrocarbons, forming a liquid mixture that flows down through the field to the mark submersible pumps 36. Here, the solvent, diluted with hydrocarbons, is captured and pumped to the surface.The process of separating hydrocarbons from a layer of tar sands or other fields being processed is accompanied by trichlorofluoromethyl, which may evaporate during the extraction process. This is usually done by connecting the compressor through an appropriate piping system at the top of the shaft through which solvent is pumped. Pumps the evaporating solvent from the tar sands deposit to shaft 3 in the direction of arrows B and then to the surface of compressor 39. The vapors are pumped to the refrigerator for condensation and then fed to the solvent storage or returned to the mine. By fully removing the solids from the inside and through the field, it is possible to pump air or nitrogen to force out the evaporating solvent. To do this, use the same vacuum. In addition or additionally, the deposit may be flooded with water to extract the solvent. The mixture of solvent and hydrocarbons is lifted to the surface with the aid of pumps 40 (see Fig. 4) and fed along line 41 to a concentrator, in the casing 42 of which the condensation is stretched (coil 43). The heat exchanger is positioned 8 so that it was immersed in the solution, supplied to the condenser. The solid fraction present in the liquid mixture and deposited on the bottom of the concentrator is removed by means of an appropriate screw conveyor 44 via line 45. The triclorfluoromethyl vapor is passed through a heat exchanger 4 3 using a compressor 46. This led It evaporates trichlorofluoromethyl from the mass of liquid in the concentrator 47 and increases the concentration of hydrocarbon in this liquid. The concentrated solution is directed through line 48 to the evaporator 49, where the solvent is separated from the kerogen, Kerogen is withdrawn through line 50 and is used for further processing. through line 51 is returned to the inlet of compressor 46. Solvent vapors released from the liquid in the concentrator 47 and passing up through the drip tray 52, through line 53 are also fed to the inlet of the compressor 46. The solvent may be introduced into the deposit through the housing in one of the vertical shafts 54, passed to the submersible pump 40. This eliminates the need for a separate shaft passage for introducing an extracting solvent. The solvent introduced into the field is fed through line 55 through compressor 56 and heater 57. P RIM er. When mixed sample of Canadian resinous sandstone weighing 500 g and 300 ml of trichlorofluoromethane. Solid inorganic components, mainly silicon dioxide and associated water, are separated and lowered to the bottom of the glass in which mixing is carried out. The liquid phase is decanted through a 270 mesh screen, on which solid carbonaceous material, consisting mainly of asphalt, is separated. The amount of the latter is approximately 5% of the weight of the loaded resinous sandstone. The residue on the bottom is washed with 100 ml of trichlorofluoromethane. The trichlorofluoromethane from the solution obtained by decanting and washing is recovered by evaporation at 35 ° C. The regeneration rate is 100%. During the extraction process, 13% by weight viscous hydrocarbons are obtained; carbon-containing solids — 5 inorganic solids 77, —water — 5. Claim 1. Giving hydrocarbons from mineral materials by contacting the feedstock with P) stf () rite, and producing contact products, dividing 1 product contact into solid and liquid phases and LIQUID phases - pa target products and solvent with and -.- .- following rm:, „pa-. the volume of the solvent into the cycle, about 5 hours and 5 hours, so that, in order to increase the efficiency of the process, you can use: coziness trichlorofluoromethane as the solvent.
2.Способ по п. , о т л и ч а ю- 10 IU и и с тем, что контактирование провод т при температуре от минус 51 до плюс 24 С при атмосферном .давлении, 2. The method of claim 10, 10 IU, and that the contacting is carried out at a temperature from minus 51 to plus 24 C at atmospheric pressure,
3.Способ по п, 1, о т л и ч а юЩ и и с тем, что разделение продуктов контактировани провод т центрифугированием , 3. The method according to claim 1, 1 and 2 and the fact that the separation of the contact products is carried out by centrifugation,
4.Способ по п. 1, отличаюЦ и и с тем, что разделение жидкой фазы провод т нагревом до температуры кипени растворител с послелующей конденсацией растворител . fl f 2 1 IK щ п ц к н ни щ пр сы вн 15 кл кл4. The method according to claim 1, characterized by the fact that the separation of the liquid phase is carried out by heating to the boiling point of the solvent with subsequent condensation of the solvent. fl f 2 1 IK pch pts k n ni pry sy vn 15 cl cells
Фиг. J. Спосос- по п. 1 , о т л и ч а ки п с тем, что контактирование овод т в несколько ступеней с реркул цией жидкой со ступеней нтактировани , кроме первой, предыдущую ступень контактирова . 6. Способ по ц. 1, отличаюийс тем, что контактирование овод т при противоточноП подаче рь и растворител . Источники информации, прин тые во мание при экспертизе 1.Патент США № 3123S46, 208-11,опублик . 1964. 2.Патент CJlA № 3342257, 166- 1 i ,опублик. 1967. 3.Патент США W 3157231, 166-9,опублик. 1964. 4.Патент СЫА № 3050289, 262-2,опублик. 1962. FIG. J. Sposos - according to claim 1, that is to say that contacting the gadfly in several steps with the recirculation of the liquid from the steps of contacting, except for the first, the previous step is in contact. 6. The method according to c. 1, characterized in that the contacting of the gadfly at countercurrent flow and solvent. Sources of information taken for examination 1. US Patent No. 3123S46, 208-11, published. 1964. 2. Patent CJlA No. 3342257, 166-1 i, published. 1967. 3. US Patent W 3157231, 166-9, published. 1964. 4. Patent SHA No. 3050289, 262-2, published. 1962.
5.Патент СУ1д № 2596793, 208-11,опубли.к. 1952 (прототип)5. Patent SU1d number 2596793, 208-11, published by 1952 (prototype)
CCljfCCljf
г1Й 4Й%4% 4