SU653242A1

SU653242A1 - Способ получени алкилбензина

Info

Publication number: SU653242A1
Application number: SU762420482A
Authority: SU
Inventors: Хабиб Миначевич Миначев; Евгений Сергеевич Мортиков; Савелий Моисеевич Зеньковский; Николай Викторович Мостовой; Виктор Алексеевич Плахотник; Николай Федорович Кононов; Николай Петрович Липихин; Алексей Алексеевич Маслобоев-Шведов
Original assignee: Институт Органической Химии Имени Н.Д.Зелинского
Priority date: 1976-11-15
Filing date: 1976-11-15
Publication date: 1979-03-25

Description

1

Изобретение относитс к способам получ1ени высококачествепнььк компонентов автомобильных бензинов на основе углеводородов, обладающих повышенной детонационной стойкостью, в частности к (Способам получени алкилбензина путем алкилирова1т изобутана олефннами

С,

- С

5- Известен способ получени изооктанов путем алкилировани изобутана олефинами Сд- С,в присутствии серной киспоты . Процесс св зан с большим расходом катализатора, проходит с образованием кисль1х гудронов (продуктов сульфировани углеводородов), сопровождаетс коррозией аппаратуры и по влением вредных выбросов в окружающую среду, характеризуетс сложной технологической схемой и аппаратурой. Кроме того, серна кислота не позвол ет проводить процесс алкилировани этиленом, перевод его в этилсерную кислоту и диэтилсульфат i.

Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ получени алкилбеизииа путем алкнлировани изобутана или изопентана олефшюм, содержащим 2-5 атомов углерода , в присутствии катализатора, представл ющего собой цеолит X или Y в аммонийно-лантанидной форме. Алкилирование проводили при 20-31 5,0 С, давлении 1-3 5Оатм и при соотношеиии изобутан : олефин 3:1 - 12:1 12 2.

Однако выход алкилата низкий, равный 41%, счита на исходный этипеи. Кроме того, образующийс апкилат состоит в основном из углеводородов Си С, имеющих худшие, чем у изосжтанов, моторные характеристики.

Целью изобретени вл етс повыше1ше выхода целевого продукту, а также улучшение его качества.

По предлагаемому способу алкилбензин получают путем алкилировани изобутана олефином при повышенных : температурах и давлении в присутствии катализатора, дополиительно содержащего кальций, никель или кром, при следующем соотношении компонечтов, мас.%:

КальцийOs4 6,0

Никель ИЛИ хром0,8-12,4 - -

Цеолит Типа Yдо 100

Дл увеличени избирательности процесса используют катализатор, сбдержащий лантаниды в количестве 5,0-12,0% от массы катализатора. Желательно процесс проводить при температуре 4013О С, давлении атм, об-ьемно скорости подачи сжиженного сырь 0,52 ,5 час , соотношении изобутан: олефии 12:1 - 5О:1,

Отличителы1ыми признаками способа вл ютс использрваще катализатора на

оснойв пеолита типа Y , дополнительно содержащего кальций, никель или хром

при указанном весовом соотношений компонентов катализатора,

Способ осуществл ют следующим образом . Предварительно Приготовленную смесь изобутана и олефина в услови х реакций пропускавэт через слой катализатора , поме1оа;еннЬго Б стальной проточный йзсУгермичёский реактор. В результате реакции образуетс жидкий при нормальных услови х продукт, состо щий главным образом из изомеров октана, причем содёр сание тримётилпентанов, имёйЩйх лучшие,чем дйметилгёксаньг, октановые характеристики, во фракции Сд превышае 80 мас.%. Образующийс продукт практически не содержит ненасыщешпзгх углеводородов . Превращение олефина в продукт составл ет более 80%. Дл снижени коксообразовани реакцию провод т в услови х , близких и критическим дл ийобутана .

После окончани реакции катализатор Продувают азотом и подвергают окислительной регенерации в течение 1,5ч при 500 С, затем его внов продувают азотом в течение 1 ч дл удалени воздуха , после чего катализатор чсполь- . зуют снова.

Пример. Порошкообразный цеолит NaV с мольным соотношением SiOg / AEgOg 4,5-5,0 в количестве 1ОО г обрабатъшают при 90-1ОО С в течение 2 ч 40О мл(1О мас.%) раствора хлорида кальци . Провод т двукратную обработку раствором соли кальци . Отмытый водой цеолит смешивают с 20 г

у -гидроокиси алюмини и формуют гранулы. Высушенньхе и затем прокаленные в течение 4 ч при 45О-550 С гранулы обрабатывают при 90-1ОО С .в

течение 2ч 2ОО мл 7%-ного раствори нирратов лантанидов, имеаэщего рН 4,05 ,2, После отмывки и сушки гранулы

3 ч при 45Опрокалтшают в течение 550т:

и затем дважды обрабатывают 200 мл 6%-ного раствора хлорида никел или 200, мл 8%-ного раствора нитрата никел с рН 4,7-5,3 в течение 3 ч при 80-100 С, отмывают, сушат при 80-170 С и прокал1тают в токе воздуха при 300-500 С в течение 25 ч. Полученный катализатор содержит мас,% Щр -0,7; СаО 0,6; .

R4 ..

lO 4,0; Ькислы лантанидов 12, в пе| )есчете на металлы Са 0,4; Ni3,2.

Катализатор указанного состава в кол1р1естве 75 мл загружают в изотермический реактор и при 80 С, давлении 15 атм п объемной скорости подачи жикого сырь 1 ч пропускают смесь изобутана и этилена в мольном отноше- щш 8,5:1, Углеводородный состав полученного бензина приведен далее.

Содержание в алкилате, мас,%:

,5

5,2

б

С, 7,0 81,6

8 и выше7,6

с

Конверси этилена около 99% от теорет1гаески рассчитанной. Более 90 мас,% фракции Со составл ют триметилпентаны содержание непредельных углеводородов в алкилате не превышает 0,5 мас.%,

Пример2.В присутствии того же образца цеолитного катализатора првод т алкилирование изобутана смесью н-бутанов, вз тых в мольном соотношении 8:1, При 8О С, давлении 20 атм и скорости подачи 1,5 час в течение 2 ч с выходом 170% от теоретического счита на бутеиы, получают- продукт, углеводородный .состав которого Приведен далее,.

Содержаашё в ашсилате, мас.%:: ,7

.GS3,7

,4

Сд76,0

С и. выше 11,2

П р и м е р 3, Гранулированный цеолит CaY с мольным соотношением SiO / AEgO 3® даажды обрабатывают 7%-ным раствором нитрата с рН 4,7-5,2 в течение 16 ч при 801 .00 С, Содержание в промытом и прокаленном при 5ОО С образце мас,%: