Claims (2)
Лини состоит из маш-ины 1 дл формировани нижнего волокнистого сло с кали5 руюшим устройством 2, .транспортером 3 и подпрессовщиком 4, наклонного переходного мостика 5 с устройством б сброса дефектного волокнистого сло на возврат, формирующего ленточного транспортера 7 с опорными роликами дл формировани многослойного ковра, устройства 8 дл ориентации ленты формирующего транспортера, машин 9 дл настила средних слоев, мащин 10 дл формировани верхнего волокнистого сло с калибрующим устройством 11 и подпрессовщиком 12, наклонного переходного мостика 13 с устройством 14 сброса дефектного волокнистого сло на возврат, подпрессовщика 15 многослойного ковра. Лини содержит также делительную пилу 16, дробилку 17 дл измельчени дефектных брикетов, транспотер 18, подъемное устройство 19, ускор ющий транспортер 20, установку 21 дл напылени воды и спецдобавок на поверхность брикета, транспортер 22, этажерки 23, гор чий пресс 24, устройство 25 дл приема и кондиционировани отпрессованных плит и разгрузочный трансрортер 26. Устройство 8 дл поперечной ориентации ленты формирующего транспортера состоит из опорного ролика 27, формирующего транспортера , вертикальных роликов 28, установленных по щирине ленты с зазором и закрепленных на поперечной т ге 29, направл ющей 30 поперечной т ги с зубчатыми рейками 31, зубчатых секторов 32 на ос х 33 с пальцами 34, вставленными в пазы 35 опорного ролика 27. Лини работает следующим образом. Мащина 1 известной конструкции производит формирование бесконечного нижнего волокнистого сло , высота которого обеспечиваетс путем калибровани верхней поверхности сло при помощи устройства 2. Откалиброванный по высоте нижний волокнистый слой проходит предварительное уплотнение в подпрессовщике 4, после которого транспортабельный нижний волокнистый слой по наклонномупереходному мостику 5 опускаетс на синхронно с нити движущуюс ленту формирующего ленточного транспортера 7 с опорными роликами. Некондиционный нижний волокнистый слой может быть сброщен с линии на возврат при помощи устройства 6, смонтированного на наклонном переходном мостике 5 (положение устройства в .момент сброса некондиционного нижнего волокнистого сло показано на. фиг. 1 пунктиром ). С целью поперечной ориентации положени ленты формирующего транспортера 7 относительно общей осевой линии, в том числе относительно осей формирующих мащин и настилаемых ими слоев, на формирующем ленточном транспортере 7 после переходного мостика 5 перед формирующими мащинами 9 установлено устройство 8 дл ориентации ленты формирующего транспортера 7. Работает устройство 8 следующим образом . При малейщем смещении ленты формирующего ленточного транспортера 7 вертикальные ролики 28, контактирующие с лентой , перемещаютс совместно с т гой 29 в направл ющих 30 на длину смещени лентьь Зубчата рейка 31 поворачивает зубчатый сектор.32 вокруг оси 33 и пальцем 34 разворачивает опорный ролик 27. Последний устанавливаетс под Непр мым углом к продольной оси ленты формирующего транспортера 7. Дл предотвращени задира ленты транспортера при смещении вертикальных роликов 28 рассто ние между ними беретс больще щирины ленты, чтобы обеспечить необходимый рабочий зазор. В результате сила трени ОА ленты о ролик, направленна всегда по касательной к образующей ролика 27, раскладываетс на продольную силу ОС и смещающую силу ОВ. Последн удерживает ленту от смещени и перемещает ленту в исходное положение при малейщих смещени х. Таким образом, лента транспортера 7 со сформированным слоем ковра на ней при подходе в зону насыпки следующего сло всегда находитс под контролем вертикальных роликов 28 устройства 8 поперечной ориентации ленты формирующего транспортера и при малейших отклонени х восстанавливаетс опорным роликом 27. На движущийс .с лентой формирующего транспортера 7 нижний волокнистый слой производитс настил средних слоев ковра при помощи формирующих мащин 9, количеством и режимом работы которых можно измен ть конструкцию формируемого ковра. После настила средних слоев бесконечна лента ковра движетс к мащине 10, на которой описанным выще способом формируетс и с синхронной скоростью опускаетс по наклонному переходному мостику 1,3 бесконечный верхний слой, совмеща сь с бесконечной лентой ковра на формирующем транспортере 7. После настила среднего стружечного сло перед спуском верхнего волокнистого сло по наклонному мостику 13 на формирующем транспортере 7 установлено устройство 8 дл повторной поперечной ориентации ленты формирующего транспортера 7. Сформированный многослойный ковер далее бесконечной лентой поступает в подпрессовШик 15, в котором производитс непрерывна подпрессовка ковра. При дальнейщем продвижении непрерывна лента подпрессованного ковра поступает на участок раскро ковра и гор чего прессовани плит, где сначала при помощи делительной пилы 16 прсгизводитс раскрой подпрессованного ковра на кондиционные брикеты необходимой длины или вырезка и обрезка некондициогГных участков ковра, образующихс при нарушении технологии или работ,ы оборудовани , а также при начале и при окончании работы линии. Некондиционные брикеты или их участки сбрасываютс в дробижу 17 путем подъема транспортера 18 подъемным устройством 19. Кондиционный брикет по транспортеру 18 с увеличенной скоростью уноситс далее на ускор ющий транспортер 20 и поступает на загрузочный транспортер 22, проход мимо установок 21, которые напыл ют воду или специальный раствор на верхнюю и нижнюю поверхности брикета. Загрузочным транспортером 22 брикеты передаютс на загрузочную этажерку 23, котора выносит брикеты в гор чий пресс 24 и оставл ет их на нагревательных плитах пресса при возврате ее назад. При входе в гор чий пресс 24 загрузочна этажерка 23 выталкивает отпрессованные йлиты на устройство 25 дл приема и кондиционировани плит, откуда они.по одной вынос тс транспортером 26 дл дальнейшей обработки их по известной технологии . В описанной линии увеличен полезный выход плит при обрезке на 3%, например, при производстве плит шириной 1750 мм уменьшаетс ширина обрезки продольных кромок на 50 мм. Таким образом, лини дл производства многослойных древесностружечных плит позвол ет снизить количество отходов при обезке плит в размер, т.е. сокращаетс расход вдрь и материалов. Формула изобретени Лини дл производства многослойных ревесностружечных плит с наружными сло ми из волокна, включающа формирующий ленточный транспортер с опорными роликами , машины дл . настила внутреннего стружечного сло и формировани верхнего и нижнего волокнистых слоев, подпрессовщик многослойного ковра и гор чий пресс, отличающа с тем, что, с целью снижени количества отходов при обрезке плит в размер, перед машинами дл настила внутреннего стружечного сло и формировани верхнего волокнистого сло установлены устройства поперечной ориентации ленты формирующего транспортера, каждое из которых выполнено , например, в виде двух, установленных по ширине ленты транспортера с зазором и жестко соединенных поперечной т гой, вертикальных роликов,, которые через зубчатое зацепление св заны с опорными роликами Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Патент ФРГ № 7140379, кл. 39 а 5/04, 1972, (промышленный образец). The line consists of a machine 1 for forming a lower fibrous layer with a potashi device 2, a conveyor 3 and a subpress machine 4, an inclined transitional bridge 5 with a b return device for resetting the defective fibrous layer forming a conveyor belt 7 with support rollers to form a multilayer carpet , devices 8 for orientation of the belt forming conveyor, machines 9 for laying the middle layers, masin 10 for forming the upper fibrous layer with a calibrating device 11 and a sub-press 12, an inclined foot bridge 13 with the device 14 reset the defective fibrous layer to return, podressovschiki 15 multi-layered carpet. The line also contains a dividing saw 16, a crusher 17 for grinding defective briquettes, a transporter 18, a lifting device 19, an accelerating conveyor 20, an installation 21 for spraying water and special additives on the surface of the briquette, a conveyor 22, a stack 23 for receiving and conditioning pressed plates and a discharge conveyor 26. The device 8 for lateral orientation of the belt forming conveyor consists of a support roller 27, a forming conveyor, vertical rollers 28 installed along the width of the belts S with a gap and fixed on the transverse string 29, the guide 30 of the transverse linkage with the toothed rails 31, the toothed sectors 32 on the axes 33 with the fingers 34 inserted into the grooves 35 of the support roller 27. The line works as follows. A machine 1 of known construction produces an infinite lower fibrous layer, the height of which is provided by calibrating the upper surface of the layer using device 2. The lower fibrous layer calibrated in height passes the preliminary compaction in sub-press 4, after which the transportable lower fibrous layer descends along the inclined transition bridge 5 synchronously from the thread of the moving belt of the forming belt conveyor 7 with the supporting rollers. An unconditioned lower fiber layer can be dropped from the line to return using device 6 mounted on an inclined transitional bridge 5 (the position of the device at the time of resetting the substandard lower fiber layer is shown in Fig. 1 by the dotted line). In order to transversely orientate the belt of the forming conveyor 7 relative to the common axial line, including the axes of the forming machines and the layers they cover, on the forming belt conveyor 7 after the transition bridge 5, prior to the forming masks 9, the device 8 is installed for orientation of the belt forming conveyor 7. Works device 8 as follows. At the slightest displacement of the belt forming belt conveyor 7, the vertical rollers 28 in contact with the belt move together with the rod 29 in the guides 30 by the displacement length of the belt Rack 31 rotates the toothed sector 32 around the axis 33 and with the finger 34 rotates the support roller 27. Last is set at a Direct angle to the longitudinal axis of the belt of the forming conveyor 7. To prevent the conveyor belt from tearing up, when the vertical rollers 28 are displaced, the distance between them is greater than the width of the belt to ensure There is a necessary working gap. As a result, the friction force of the OA tape on the roller, always directed tangentially to the generator roller 27, is decomposed into the longitudinal force of the OS and the bias force of the OF. The latter keeps the tape from shifting and moves the tape to its original position at the slightest shifts. Thus, the conveyor belt 7 with the formed carpet layer on it when approaching the filling area of the next layer is always under the control of the vertical rollers 28 of the device 8 of transverse orientation of the forming conveyor belt and is restored by the supporting roller 27 at the slightest deviations. 7, the lower fibrous layer is made by laying the middle layers of the carpet with the help of forming masks 9, the number and mode of operation of which can be used to change the design of the carpet being formed. After the middle layers are laid, the endless carpet band moves to the mask 10, where it is formed in a manner described above and lowered along the inclined transition bridge 1.3 at a synchronous speed along an endless upper layer of the carpet on the forming conveyor 7. After the middle chip layer is laid prior to lowering the upper fibrous layer on an inclined bridge 13, a device 8 is installed on the forming conveyor 7 for re-lateral orientation of the belt of the forming conveyor 7. Formed pl The over-laminated carpet is then fed by endless tape into the sub-press Shik 15, in which the carpet is continuously pressed. With further advancement, a continuous tape of the pressed carpet enters the section for cutting the carpet and hot pressing the plates, where first, using the dividing saw 16, the cutting of the pressed laminate is made into standard briquettes of the required length or cutting and trimming of non-standardized areas of carpet that are formed when technology or works are broken. equipment, as well as at the beginning and at the end of the line. Non-conforming briquettes or their parts are dumped into fractional 17 by lifting the conveyor 18 with a lifting device 19. The conditioning briquette along the conveyor 18 at an increased speed is carried further onto the accelerating conveyor 20 and fed to the charging conveyor 22, passing by units 21, which spray water or special solution on the upper and lower surface of the briquette. The charging conveyor 22 sends the briquettes to the loading shelf 23, which carries the briquettes into the hot press 24 and leaves them on the heating plates of the press when you return it back. When entering the hot press 24, the loading shelf 23 pushes the pressed moldings onto the device 25 for receiving and conditioning the plates, from where they are carried out one by one by the conveyor 26 for further processing according to known technology. In the described line, the useful yield of the plates when trimming is increased by 3%, for example, in the manufacture of plates with a width of 1750 mm, the width of the trimming of the longitudinal edges is reduced by 50 mm. Thus, the line for the production of multi-layer chipboard reduces the amount of waste when the plates are cut to size, i.e. reduced consumption and materials. Claims of the Invention Lines for the production of multi-layer panels with outer layers of fiber, including a forming conveyor belt with support rollers, machines for. laying the inner layer of the chipboard and forming the upper and lower fiber layers, a multi-layer carpet sub-press and a hot press, characterized in that, in order to reduce the amount of waste when cutting the plates in size, before the machines for laying the inner chip layer and forming the upper fiber layer devices of transverse orientation of the belt forming conveyor, each of which is made, for example, in the form of two, installed across the width of the conveyor belt with a gap and rigidly connected across hydrochloric draft type, vertical rollers ,, which via the gear teeth associated with the supporting rollers of information sources, the received note in the examination 1.Patent № FRG 7140379, cl. 39 a 5/04, 1972, (industrial design).
2.Патент ФРГ № 1206147, кл. 39 а 5/04, 1968.2. The patent of Germany No. 1206147, cl. 39 a 5/04, 1968.