SU614754A3 - Способ получени микропористого материала - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к легкой промышленности , в частности, к разработке способа получени  микропористого материала типа искусственной кожи. Известен способ получени  пористого материала приготовлением раствора полимера (полиуретана ) в гигроскопическом растворителе (смеси спирта и мелкодисперсной водорастворимой соли, например гелорида), нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем дл  полимера (водой), вымыванием соли (дальнейшей обработкой водой) с последую шей сушкой 1. Микропористый материал, полученный по известному способу, имеет низкие гигиенические свойства (паропроницаемость не более 3QOO г/м). Цель изобретени  состоит в повышении паропроницаемости материала. Поставленна  цель достигаетс  тем, что готов т 10-70°/о-ный раствор полимера, к которому добавл ют соль дисперсностью 7-100 мкм в соотношении по весу к полимеру соответственно 0,5-6:1. Изобретение иллюстрируют примеры. Пример 1. Этот пример относитс  к производству микропористой пленки. Готов т смесь следуюшего состава, вес.ч.: Полиуретан80 Сополимер поливинилхлорида и пoливинИv идeнa Растворитель - диметилформамид Удал емый наполнитель - хлористый натрий Полимеры раствор ют в растворителе затем добавл ют удал емый наполнитель, и смесь равномерно перемешивают трехроликовой мешалкой или другим таким же приспособлением , чтобы обеспечить консистенцию массы, пригодную дл  равномерного распределени . Затем массу дегазируют в вакууме при перемешивании . Полученную смесь распредел ют слоем на временной основе, например, в виде конвейера из нержавеющей стали и погружают в вышёлачиваюшее вешество (в воду), на врем , достаточное дл  удалени  почти .всего растворител  и наполнител , например на 1-3 ч. Дл  этих целей можно примен ть холодную или. гор чую воду, но гор ча  вода ускор ет удаление растворител  и наполнител  и может оказывать некоторое вли ние на окончательные размеры пор. .Температура воды должна быть такой, чтобы не вызвать разм гчение рабочего материала, могущее привести к разрушению пористой структуры или к уменьшению пористости . в данном примере температура воды может достигать 100°С.

Далее пористый материал снимают с подложки , промывают дл  удалени  следов наполнител  и сушат при температуре, ниже температуры разм гчени  полимеров. Температура сушки 60°С.

Пример 2. Этот пример относитс  к производству эластичной микропористой пленки или йокрыти .

Готов т смесь следующего состава, вес.ч. Термопластичный полиуретан100

(гранулы)

Растворитель - диметчл-300

формамид

Удал емый наполнитель - хло300

ристый натрий

Пигмент3

Смесь приготовл ют так же, как в примере 1, и пигмент добавл ют вместе с удал емым на- йолнителем. Последующа  обработка така  же, k&K и в примере }, за исключением того, что полученную эластичную микропористую пленку сушат при темпера1туре .

Пример 3. Этот пример относитс  к производству жестких микропористых пленок. Готов т смесь следующего состава, вес.ч.: Полистирол200

Растворитель - ацетон,400

Удал емый наполнитель - хлористый натрий600

Смесь приготовл ют и обрабатывают так же, как и в примере 2, в результате чего получают жесткую микропористую пленку.

Пример 4. Этот пример относитс  к производству эластичной микропористой пленки. Готов т смесь следующего состава, вес.ч.:

Сополимер ПОЛНВИНИЛХЛОрИДаJQQ

и поливинилидена

Пластификатор дл  сополимера - 50

длоктилсебацинат

Растворитель -

диметилформамнд400

Удал емый наполнитель

хлористый натрий500

Смесь приготовл ют и обрабатывают, как в примере 2, в результате чего получа1от эластичную микропористую пленку.

Пример 5. Этот пример относитс  к производству эластичных микропористых пленок. Готов т смесь следующего состава, вес.ч.: Полиуретан100

Растворитель -

д«метилформамид200

Удал емый наполнитель -

хлористый натрий: 300

Пигмент ..3

Смесь приготовл ют так же, как в примере 1, затем ее нанос т с помощью ножа на бумагу и выщелачивают при 25°С метанолом (метиловым спиртом) в течение 1-3 ч дл  полного в основном удалени  растворител  и осаждени  рабочего материала. Полученное вещество выщелачивают так, как в примере 1, с помощью воды (выщелачивающее вещество дл  наполнител ) в течение 1-3 ч дл  удалени  наполнител , затем сушат при 90°С, в результате чего получают эластичную микропористую пленку.

Пример 6. Этот пример относитс  к производству эластичной микропористой пленки.

Готов т смесь следующего состава, вес.ч,:

Полиуретан100

Удал емый наполнитель -

хлористый натрий300

Растворитель -

диметилформамид200

Пигмент3

Смесь приготовл ют так же, как в примере 2, затем ножом нанос т смесь на бумагу и выщелачивают смесью (50:50 по весу) метанола и воды (смешанное выщелачивающее вещество ) при 25С от до 3 ч до полного практически удалени  растворител  и основной части наполнител , а затем сущат при 90°С, в результате чего получают микропористую пленку.

Пример 7. Этоу пример относитс  к производству губчатой микропористой пленки.

Готов т смесь следующего состава, вес.ч.:

Сополимер поливинилхлорида100

и поливинилиденхлорида

Растворитель - циклогексанон400

Удал емый наполнитель -

хлористый натрий300

Смачивающее вещество3

Пигмент3

Смесь приготовл ют так же, как в примере 1 за исключением того, что перед добавлением наполнител  смачивающее вещество раствор ют вместе с сополимером. Смесь нанос т на бумагу и выщелачивают смесью (50:50 по весу) метанола и воды (смешанное выщелачивающее вещество) при 25°С в течение 1-3 ч с целью удалени  в основном всего растворител  и осаждени  сополимера. Затем эту массу выщелачивают в воде (выщелачивающее вещество дл  наполнител ) и так же, как в примере 1, сушат при 90°С, в результате получают губчатую микропористую пленку.

Примеры 8-11. Эти примеры относ тс  к производству основной волокнистой структуры дл  применени  при изготовлении кожзаменителей .

Готов т смеси следующего состава, вес.ч.:

Полиуретан (термоплас- №1 N° 2

тичный полиуретан) в виде

20/о-ного по весу раст- .

вора в диметилформамиде 200 200

Сополимер винилхлорида

и винилиденхлорида в виде

12/о-ного по весу раство100

100 ра в диметилформамиде

Удал емый наполнитель -

хлористый натрий52 156

Дополнительный растворитель

дл  рабочего материала -

67

67

диметилфорнамид

Смесь приготовл ют так в примере 1.

Claims (1)

1. Войлок, погруженный в смесь № 1 и 2, обрабатывают на вальцах до полной пропитки и удалени  из него воздуха Пропитанный войлок пропускают через валки каландра дл  удалени  излишков пропитывающей смеси. Готов т два образца с соотношением веса св зующего и войлока, равным 0,8:1 и 0,5:1 соответственно . Пропитанный войлок погружают в воду температурой 25°С на несколько часов, а затем выщелачивают в течение 1-3 ч при температуре 85°С и сушат при 85°С, в результате чего получают волокнистую пористую структуру . Пример to. Готов т смесь следующего соетава , вес.ч.: Полиуретан (термопластичный гранулированный. полиуретан) в виде 20%-ного200 по весу раствора в диметилформамиде Удал емый наполнитель - хлористый натрий40 Войлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, причем соотнощение веса св зующего и войлока равно 0,5:1. Пример //. Готов т смесь следующего состава , вес.ч.: Полиуретан (полнуретановый эластомер) в виде Ш /о-ного по весу раствора400 в диметилформамиде Удал емый наполнитель хлористый натрий Войлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, за исключением того, что соотношение веса св зующего и войлока равно 0,3:1. Пример 12 (сравнительный). Этот пример относитс  к изготовлению пористого материала дл  применени  в производстве кожзаменителей . Готов т смесь следующего состава, вес.ч.: Полиуретан (термопластичный гранулированиый полиуретан ) в виде 20°/о-ного по весу раствора в диметилформамиде 100 Удал емый напс лнитель - - Отсутствует Войлок пропитывают путем погружени  в смесь, а затем выдерживают в вакууме в течение времени, достаточного дл  удалени  из него воздуха. Г1ропитанный войлок пропускают че рез валки каландра с целью удалени  избытка пропитывающего вещества. Полученный материал имеет соотношение (по весу) св зующего и войлока, равное 1:5. Пропитанный войлок сразу же погружают в воду (агент дл  выщелачивани  растворител ) и выдерживают при в течение нескольких часов, а затем cysiiaT (ipn Н)., в результате чего получают полокиистую пористую структуру. Следует отметить, что поверхностный слой в виде пленки или покрыти , описанный в примерах 1-7, можно использовать в качестве покрыти  дл  получени  кожзаменител . В tipKмерах 8-12 указано получение основных волокнистых структур, а гладкое поверхностное покрытие получают, разреза  волокнистую структуру параллельно ее плоскости, например, при помощи ленточного ножа. Микропористые пленки, описанные в примерах 1-7, имеют толщину пор дка 0,054- 0,1 мм, а в примерах 8-12 -- около 0,2 мм. Ниже приведена паропроницаемость (в г/м) полученных материалов, измеренна  при 38°С в атмосфере безводного хлорида кальци  с одной стороны пленки и ЮО /о-ной относительной влажности с другой.стороны пленки: Материал по примеру: 14460 26640 35600 57500 66760 76480 Из сопоставлени  предложенного и известного способов получени  микропористого материала следует, что материал, полученный по предложенному способу, по сравнению с материалом , изготовленным по известному способу , имеет лучшие гигиенические свойства: паропроницаемость в 1,5-2,5 раза выше. Формула изобретени  Способ получени  микропористого материала приготовлением раствора полимера в гигроскопическом растворителе добавлением в раствор мелкодисперсной водорастворимой неорганической соли, нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем, вымыванием соли с последующей сушкой, отличающийс  тем, что, с целью повышени  паропроницаемости материала, готов т 10-70/о-ный раствор полимера, к которому добавл ют соль дисперсностью 7-100 мкм в соотношении по весу к полимеру соответственно 0,5-6:1. Источники информации, прин тые во виимаиие при экспертизе: I. Патент Японии № 18238, кл. 27 Е 23, 1965.