металла на наружной поверхности отливки. Верхний предел размера частиц установлен иа необходимости обеспечени высокой дисперсности структурных составл ющих износо стойких сплавов. Дл установлени оптималь ных параметров способа была отлита парти опытных отливок с наружным диаметром ЗОО мм, внутренним диаметром 1ОО мм и шириной 20О мм. Отливку производили на центробежной машине ; 554-2. Образование износостойкого сло на поверхности отливки определ етс главным образом температурой залЕИВки и порошка, а также числом оборотов изложницы и размером частиц порошка. Поэ тому определение этих параметров вл лось целью эксперимента. Дл получени опытных отливок использовали нелегированный серый /чугун эвтектического состава и порошок релита фракций 0,18-0,056 и 0,63-0,45. Качество отливок оценивали по толщине образующегос композиционного сло . При заливке вращающейс формы в расплав вводили 7,5 кг карбида вольфрама, что составл ет 8,7% от веса запиваемого металла. Учит1 |Ва , что плотность центрофигурующегос порошка в наружной части отливки примерно ровна плотности свободнонасыпанного пopoшi ка, т.е. объем, занимаемый частицами карбида .рольфрама составл ет 5О%, расчетна толщина образующегос композиционного сло в отливке составл ет 8 мм. Технологические параметры ,.отливки и результаты исследований приведены в таблице ,. При малом перегреве заливаемого металла неподогретый порошок захолаживает расплав , ускор ет кристаллизацию и сегрегаци частиц, под действием центробежных сил не происходит. Подогрев порошка до 400-900 С, а также перегрев расплава 2ОО-4ОО°С позвол ет получать на поверхности отливки композиционные слои заданной то пцины. Таким образом, оптимальными параметрами дл получени отливок предложенным способом вл ютс ; -перегрев расплава на 2ОО-400 С выше температуры ликвидус -подогрев порошка на С -использование порошков с размером частиц от 0,65 мм до О,О5 мм.metal on the outer surface of the casting. The upper limit of the particle size is set and the need to ensure high dispersion of the structural components of wear resistant alloys. To establish the optimal parameters of the method, a batch of experimental castings with an external diameter of 30 mm, an internal diameter of 1 mm and a width of 20 mm were cast. The casting was carried out on a centrifugal machine; 554-2. The formation of a wear-resistant layer on the surface of the casting is mainly determined by the temperature of the substrate and the powder, as well as the number of revolutions of the mold and the size of the powder particles. Therefore, the determination of these parameters was the goal of the experiment. To obtain experimental castings, unalloyed gray / cast iron of eutectic composition and selite powder of fractions 0.18-0.056 and 0.63-0.45 were used. The quality of the castings was evaluated by the thickness of the resulting composite layer. When a rotating mold was poured, 7.5 kg of tungsten carbide was introduced into the melt, which constitutes 8.7% of the weight of the metal being drilled down. Consider | | VA that the density of the centrifuged powder in the outer part of the casting is approximately equal to the density of the free-flowing powder, i.e. The volume occupied by carbide particles of tungsten is 5%, the calculated thickness of the resulting composite layer in the casting is 8 mm. Technological parameters, castings and research results are shown in the table,. With a small overheating of the cast metal, the unheated powder rejuvenates the melt, accelerates the crystallization and the segregation of particles, under the action of centrifugal forces does not occur. Heating the powder to 400–900 ° C, as well as overheating of the melt 2OO-4OO ° C, allows to obtain composite layers of a given peak on the surface of the casting. Thus, the optimal parameters for obtaining the castings by the proposed method are; - overheating of the melt at 2OO-400 C above the liquidus temperature; - heating the powder for C-use of powders with a particle size from 0.65 mm to O, O5 mm.