SU577185A1 - Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cement - Google Patents
Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cementInfo
- Publication number
- SU577185A1 SU577185A1 SU7602319509A SU2319509A SU577185A1 SU 577185 A1 SU577185 A1 SU 577185A1 SU 7602319509 A SU7602319509 A SU 7602319509A SU 2319509 A SU2319509 A SU 2319509A SU 577185 A1 SU577185 A1 SU 577185A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- preparing water
- cement
- oxychloride cement
- magnesium oxychloride
- resistant magnesium
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДОСТОЙКОГО МАГНЕЗИАЛЬНОГО ЦЕМЕНТА Доломит каустический95-97 Суперфосфат термообработанный 5-3 Тверда соль сернокислого магни 8-12 (сверх 100% в пересчете на безводный сернокислый магний). Состав цемента с добавкой электротермофосфорного шлака следующий, вес. Доломит каустический 60-80 Шлак электротермофосфорный 40-20 Тверда соль сернокислого магни (сверх 100% в перес- 8-12 чете на безводную соль сернокислого магни ). Из цементов, указанных составов, полученных предлагаемым способом, изготовл ли образцы методом полусухого прессовани при следующих параметрах: 5-8% Вле1жность массы 800 - 850 кг/с Давление прессовани Результаты испытаний прессованных образцов приведены в таблице, Применение соли-электролита в твер дом состо нии, кроме обеспечени форму емости улучшает и декоративные качест ва магнезиального цемента на основе каустического доломита и кремнеземистых либо фосфатных добавок. Это объ с н етс двум причинами: соль-электролита , введенна в твердом состо нии, при совместном помоле исходных компонентов действует как интенсификатор помола (типа ПАВ) и тем самым резко снижает намол мел щих тел, а,следовательно , повышает белизну цемента. Так при помоле магнезиального цемента без твердой соли электролита намол железа составл ет до 2 %, а с применением твердой соли-электролита намол составл ет 0,2-0,25%, т.е. уменьшаетс почти в 10 раз. Коэффициент белизны по предлагаемому способу в этой св зи составл ет 76-78%, что соответствует 1 сорту по белизне, а по известному способу 72% , что соответствует 3 сорту по белизне . При введении красител в цемент с коэффициентом белизны 76-78% цветность (т.е. декоративные качества) будет лучше, чем при более низкой исходной белизне по известному способу. При введении соли-электролита в виде раствора требуетс специальный узел по контролю и приготовлению, в результате чего раствор загр зн етс , а следовательно при затворении цемента этим раствором его белизна снизитс . При введении соли в твердом состо нии по предлагаемому способу этот недостаток полностью устран етс , так как исключаетс предел по приготовлению раствора. Применение предлагаемого способа по сравнению с существующими обеспечивает следующие преимущества: исключает специальный технологический передел по приготовлению и контролю раствора солиэлектролита , что естественно снижает затраты; обеспечивает возможность изготовлени изделий не только методом лить , но и методом прессовани и улучшает их декоративные свойства, что значительно расшир ет область исполь- зовани таких цементов. Ориентировочный экономический эффект при производстве цемента предлагаемым способом на специально созданной опытно-промышленной установке составл ет до 100 тыс. руб, в год.(54) METHOD FOR PRODUCING WATERPROOF MAGNESIUM CEMENT Caustic dolomite95-97 Heat-treated superphosphate 5-3 Solid magnesium sulfate salt 8-12 (over 100% in terms of anhydrous magnesium sulphate). The composition of cement with the addition of electrothermophosphoric slag is as follows, weight. Caustic Dolomite 60-80 Electrothermophosphorus Slag 40–20 Solid magnesium sulphate salt (over 100% in the re-8-12 couple on the anhydrous magnesium sulphate salt). Cements, the indicated compositions obtained by the proposed method, produced samples by the method of semi-dry pressing with the following parameters: 5-8% Plot weight 800 - 850 kg / s Pressing pressure The test results of the pressed samples are given in the table. In addition to providing a mold, it also improves the decorative qualities of magnesian cement based on caustic dolomite and silica or phosphate additives. This is due to two reasons: salt electrolyte, introduced in the solid state, when the initial components are milled together, acts as a grinding intensifier (such as surfactants) and thus sharply reduces grinding oil, and, consequently, increases the whiteness of the cement. So, when grinding magnesia cement without a solid electrolyte salt, iron is up to 2%, and using solid salt-electrolyte, it is 0.2-0.25%, i.e. reduced by almost 10 times. The whiteness coefficient of the proposed method in this regard is 76-78%, which corresponds to grade 1 in whiteness, and in a known manner, 72%, which corresponds to grade 3 in whiteness. When introducing a dye into cement with a whiteness ratio of 76-78%, the chromaticity (i.e., decorative qualities) will be better than with a lower initial whiteness by a known method. When a salt electrolyte is introduced in the form of a solution, a special unit for control and preparation is required, as a result of which the solution becomes soiled and, therefore, when cement is mixed with this solution, its brightness decreases. With the introduction of salt in the solid state according to the proposed method, this disadvantage is completely eliminated, since the limit on the preparation of the solution is eliminated. The application of the proposed method in comparison with the existing ones provides the following advantages: it eliminates a special technological redistribution of the preparation and control of the salt electrolyte solution, which naturally reduces costs; provides the possibility of manufacturing products not only by the method of casting, but also by the method of pressing and improves their decorative properties, which significantly expands the area of use of such cements. The estimated economic effect in the production of cement by the proposed method on a specially created pilot plant is up to 100 thousand rubles per year.
Предел прочности при сжатии образцов воздушного хранени через 3, 7 и 28 суток доломито-суперфосфатных литых прессованныхCompressive strength of air storage samples after 3, 7 and 28 days of dolomite-superphosphate molded pressed
Доломите -шлаковых образцов:Dolomite - slag samples:
литых прессованныхcast pressed
Коэффициент водостойкости и разм гчени после 1 и 6 мес цев хранени дл доломито -суперфосфатных образцовCoefficient of water resistance and softening after 1 and 6 months of storage for dolomite-superphosphate samples
литыхcast
650, 780, 860 650, 780, 860
635, 762, 850 805, 815, 865635, 762, 850 805, 815, 865
не изготавливаютс not manufactured
240, 460, 470 240, 460, 470
380, 400, 450 450, 560, 570380, 400, 450 450, 560, 570
не изготавливаютс not manufactured
1,18; 0,91; 1,27, 1,15; 0,911.18; 0.91; 1.27, 1.15; 0.91
0,90 не изготавливаютс 0.90 not manufactured
,Доломито- шлаковых образцов: литых, Dolomite-slag specimens: cast
прессованных Коэффициент белизны, %pressed white ratio,%
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU7602319509A SU577185A1 (en) | 1976-02-02 | 1976-02-02 | Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cement |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU7602319509A SU577185A1 (en) | 1976-02-02 | 1976-02-02 | Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cement |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU577185A1 true SU577185A1 (en) | 1977-10-25 |
Family
ID=20647292
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU7602319509A SU577185A1 (en) | 1976-02-02 | 1976-02-02 | Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cement |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU577185A1 (en) |
-
1976
- 1976-02-02 SU SU7602319509A patent/SU577185A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Le Chatelier | Experimental researches on the constitution of hydraulic mortars | |
DE2419562C2 (en) | Process for improving the fire resistance of molded articles based on plaster of paris | |
ATE16380T1 (en) | PROCESS FOR MAKING PLASTER MOLDS. | |
SU577185A1 (en) | Method of preparing water-resistant magnesium oxychloride cement | |
US5538553A (en) | Organomineral paste and method of use as construction material | |
GB515293A (en) | Improvements in and relating to the production of calcium sulphate | |
WO2007110428A1 (en) | Gypsum product | |
SU876580A1 (en) | Raw mixture for producing white portlandcement clinker | |
HIGASHI et al. | Studies on the Water-settable Cement Part 10. Manipulation of the Newly Made A Type Zinc Phosphate Cement and Its Compressive Strength | |
JPS63503455A (en) | Composition for manufacturing gypsum articles | |
DE382664C (en) | Improvement of mortar formers or mortars, artificial stone masses, etc. like | |
SU893925A1 (en) | Raw mixture for producing mineral additive to binder | |
AT19182B (en) | Process for the production of cement. | |
KR830007986A (en) | Improved soil brick and block manufacturing method | |
RU2104979C1 (en) | Magnesia binding agent | |
SU1502512A1 (en) | Method of producing gypsum binder | |
US903018A (en) | Cementitious material and preparation thereof. | |
GB436105A (en) | Improvements in the manufacture of light concrete | |
SU555065A1 (en) | Raw mix to obtain a gypsum cement | |
US1606490A (en) | Artificial soapstone | |
RU2158250C1 (en) | Raw mix for preparing decorative mortar | |
EP0021781A2 (en) | Water-settable compositions, shaped article made thereof and process for the production of such an article | |
SU698944A1 (en) | Raw mixture for preparing cellular concrete | |
AT157702B (en) | Process for the production of refractory building materials containing magnesium, calcium and silica. | |
DE382460C (en) | Process for the production of artificial stones |