SU552203A1

SU552203A1 - Многоместна прессформа компрессионного прессовани

Info

Publication number: SU552203A1
Application number: SU2122544A
Authority: SU
Inventors: Анатолий Петрович Нешик; Леонтин Алексеевич Громыко; Борис Иванович Купчинов
Original assignee: Институт Механики Металлополимерных Систем Ан Белорусской Сср
Priority date: 1975-04-08
Filing date: 1975-04-08
Publication date: 1977-03-30

Description

1

Изобретение относитс к области нереработки пластмасс в издели .

Известна многоместна нресс-форма компрессионного прессовани , содержаща плиту пуансонов и матриц, загрузочные камеры и выталкиватели 1.

Недостаток известной пресс-формы заключаетс в том, что в ней изготавливают издели незначительной высоты.

Наиболее близким те.хническим решением к изобретению вл етс многоместна прессформа компрессионного прессовани , содержаща плиту пуансонов, плиту матриц с размещенными в ней матрицами типа стакана, и основание с закрепленны.ми в ней знаками, проход щими через дно .матриц 2.

Недостатком известной пресс-формы вл етс сложность конструкции, а также невозможность изготовлени издел11й значительных по высоте.

Цель изобретени - увеличение высоты формуемых изделий без изменени рассто ни плитами пресса.

Поставленна цель достигаетс тем, что она снабжена размещенны.м в центральной части формы фор.мообразующим элемеитом, выполненным в виде св занного с центральным толкателем стержн с ребрами, снабженными в нижней части выступами, образующими дно

матриц, а .матрицы выполнены с продольным пазом, взаи.модействующим с ребром стержн . На фиг. 1 дана схема описываемого устройства; на фиг. 2 - то же, исходное положение;

на фиг. 3 - то же, в крайнем верхнем положении .

Устройство содержит матрицы 1, соединенные в блок иосредство.м плиты 2 матриц и расположенный в центральной части формы формообразующий элемент 3, выполненный в виде стерл н с ребрами и св занный с центральным толкателем 4. Блок матриц установлен на основании 5, наход щимс на столе 6 гидропресса . Матрицы имеют сквозные по всей высоте продольные пазы. Ребра формообразующего элемента взаимодействуют с пазами матриц и в исходном положении образуют с матрицами замкнутые поверхности. В нижней части формообразующего элемента имеютс выступы 7 с отверсти ми дл знаков 8, иеподвижно закрепленных в основании. Выступы образуют дно матриц.

Матрицы и блок пуансонов 9 снабжены электрообогревом.

В устройстве отс тствуют промежуточные опоры, иа которые обычно устанавливаетс блок матриц, что позвол ет значительно уве; личить высоту матриц и, тем самым формовать более высокие издели методом пр мого

прессовани . Отсутствуют также направл ющие колонки, их роль выполн ют ребра формообразующего элемента, которые взаимодействуют с продольными пазами матриц.

Пресс-форма работает следующим образом.

В исходном положении (см. фиг. 2) в матрице помещаютс брикеты прессматериала и прессформа запираетс блоком пуансонов. После пьезотермообработки пресс-материала верхн плита пресса 10 вместе с закрепленными на ней пуансонами поднимаетс в крайне верхнее положение (см. фиг. 3). При подъеме формообразующего элемента его выступы выталкивают готовые издели из матриц, причем издели сразу же освобождаютс от знаков, остающихс в полост х формовани . Дл съема готовых изделий не требуетс специальных съемников, так как они полностью освоболадеиы от оформл ющих поверхйостей.

После съема изделий матрицы очищаютс и формообразующий элемент устанавливаетс в исходное положение. Данный тип пресс-формы испытан при изготовлении консолькых роликов ленточных конвейеров. Диаметр ролика 108 мм, длина 310 мм. При изготовлении роликов методом пр мого прессовани на многоместных пресс-формах обычного типа минимальное рассто ние между плитами пресса должно составл ть 1480 мм. Па существующих прессах дл реактопластов максимальное рассто ние между плитами пресса составл ет 1400 мм. Следовательно, изготовить ролик в многоместной пресс-форме обычного типа невозможно .

Пресс-форма, изготовленна в соответствии с предлагаемым изобретением, установлена на гидравлическом прессе ДБ2434 усилием 250 т. с., у которого максимальное рассто ние плитами 1250 мм, а ход выталкивател 360 мм. Минимальна высота пресс-формы

в разомкнутом виде дл получени данных деталей составила 970 мм.

Детали формовались из древесной прессмассы , при удельном давлении 500 кс/см и

температуре 140°С. Испытани подтвердили высокую надежность пресс-формы. Кроме того , установлено, что нет необходимости изготавливать направл ющие дл толкател , так как их функцию выполн ют пазы матриц.

Такое устройство позволит расщирить диапазон использовани гидравлических прессов при изготовлении высоких изделий методом компрессионного прессовани .

Claims

1. Е. Н. Демин. Конструирование прессформ дл пластических материалов. Л., 1960, с. 141.

2. Е. П. Демин. Прогрессивные методы проектировани и изготовлени пресс-форм. Л.,

1957, с. 45-46 (прототип).

(pus. 2

Фи.З