SU541442A3 - Способ получени синтетической волокнистой массы - Google Patents
Способ получени синтетической волокнистой массыInfo
- Publication number
- SU541442A3 SU541442A3 SU1836561A SU1836561A SU541442A3 SU 541442 A3 SU541442 A3 SU 541442A3 SU 1836561 A SU1836561 A SU 1836561A SU 1836561 A SU1836561 A SU 1836561A SU 541442 A3 SU541442 A3 SU 541442A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- water
- hexane
- fibrous mass
- fibers
- temperature
- Prior art date
Links
Landscapes
- Paper (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
1
Изобретеине отиосите к промьиплениости плаетмаес, в частности к иолучению синтетической волокнистой массы, пригодной дл ироизводства бумаги и нетканых материалов.
Известен способ получени синтетической волокнистой массы пропуском раствора полиолефнна из зоны высокого давлени в зону низкого давлени .
Волокниста масса, полученна известным способом, характеризуетс низкой константой сжимаемости (волокнистые частицы имеют невысокую удельную поверхность).
Цель изобретени состоит в получении волокнистой массы с высокой константой сжимаемости , т. е. волокнистых частиц с развитой удельной поверхностью.
Поставленна цель достигаетс тем, что перед пропуском из зоны высокого в зону низкого давлени раствор нолиолефина диспергируют в воде при объемном соотнотиении растворител и воды 0,5-2 : 1 и нагревают при 130-160°С до образовани давлени в дисперсии 6-20 кг/см.
Пример 1. В 5-литровый автоклав, оборудованный мешалкой и рубашкой, через которую вводитс вод ной пар иод давлением 10 кг/см дл нагрева автоклава, прибавл ют постепенно при перемешивании 100 г полиэтилена (мол. вес 28000, индекс расплава 14), воду 2 л, н-гексан 1 л, поливиниловый спирт (степень омылени 86,5-89 мол. %, степень полимеризации свыше 1500, в зкость 4%-ного
водного раствора при температуре 20°С равн етс 30 сп)аз) 2,5 г и неионное поверхностио-активиое вещество (этиленовый эфир алкилфенола ) 3.0 г. Сначала раствор ют полиэтилен нри перемешивании и нагреве до температуры при этом в автоклав ввод т азот. Пол);этилеи полностью раствор етс при поддержании температуры на указанном уровне в теченне 30 мин. В зкость раствора составл ет 100 спуаз. После этого ввод т воду,
поливиниловый спирт и поверхностно-активное веидество и смесь выдерживают при указанной температуре в течение 30 мин, что приводит к образованию гомогенной суспензии. Эту суспензию подвергают мгновенному иепарению при атмосфериом давлеиии, при подаче ее из зоны высокого давлени в зону с низким (атмосферным) давленнем. Процесс мгновенного нспарени провод т в течение примерио 15 сек до тех пор, пока пзбыточное
давленпе виутри автоклава не снизитс с 11 до 1 кг/см. Полученный из полимера волокнистый материал отдел ют от наход щегос в парообразном состо нии н-гексана в емкости
дл выпаривани . Давление внутри емкости дл выпаривани ноддерл иваетс на уровне атмосферного, а температура в конце процесса мгновенного испарени составл ет 80°С. Полимерный волокнистый материал, полученный описанным способом, содержит остаточный -гексан в количестве менее 0,5% и подвергаетс размалыванию в смесителе, что приводит к получению измельченной бумажной массы. Прочность волокон этой бумажной массы составл ет 3 г/денье.
Пример, (сравнительный). В аннарат, описанный в примере 1, помещают полиэтилен 105 г и н-гексан 3 л.
Содержимое автоклава неремешивают и атмосферу внутри системы замен ют азотом, после чего производ т нагревание до 140°С. В зкость раствора составл ет менее 100 спуаз . После выдержки ири указаиной температуре в течение 30 мин содержимое автоклава перенос т в зону атмосферного давлени , дл мгновенного испарени , подава это содержимое из зоны высокого Давлени в зону низкого давлени . После этого н-гексан удал ют путем центрифугировани и полимер промывают четырьм порци ми воды по 1 л и центрифугируют , что приводит к получению водного шлама, в основном не содержагцего гексана . Этот шлам размалывают, что приводит к получению размолотой бумажной массы. Синтетическа бумажна масса имеет прочность , составл ющую только 0,6 г/денье, и не пригодна дл изготовлени листов отливкой.
Пример 2. .Полипропилен (мол. вес 240000, индекс расплава 12,0, индекс изотактичности 96,5, характеристическа в зкость 1,9), воду 2 л, н-гексана 1 л, поливиниловый спирт 2,5 г и неионное поверхностно-активное вещество 3 г перерабатываЕот, как описано в нримере 1, с тем исключением, что примен лось дл подачи из зоны высокого давлени сопло и полученный в результате мгновенного испарени полимерный волокнистый материал размалывают в течение 15 мин. Прочность синтетической бумалсной массы соответствовала 2,5 г/денье.
Пример 2 (сравнительный). Полипропилен 30 г и н-гексан 3 л перерабатывают, как это описано в сравнительном примере 1, с тем исключением, что после центрифугировани шлам в гексане заменен шламом в воде в соответствии со способом, описанным в сравнительном примере 1. После размалывани в течение 15 мин получена синтетическа бумажна масса. Полученна бумажна масса была хрупкой, подобно стекл нным волокнам и прочность ее соответствовала только 0,2 г/денье; она непригодна дл переработки отливкой , имеющей своей целью получение листового материала.
Пример 3. Гомополимер 4-метил-1-пентена 100 г, воду 1 л, бензол 2 л, поливиниловый спирт 2,5 г и неионное поверхностно-активное вещество 2,5 г перерабатывают, как описано в примере 1, а жидкость (суспензи ) подвергают мгновенному испарению при температуре 140°С. Полученный волокнистый полимерный материал размалывают в течение 5 мин.
Полученный продукт обладал прочностью, составл ющей 1,0 г/денье.
Пример 4. Полипропилен 70 г, полистирол 30 г и гексан 1 л нагревают до температуры 150°С и выдерживают при указанной
температуре в течение 30 мин дл растворени твердых материалов. Затем к раствору прибавл ют 3 г поверхностно-активного вещества и 2,5 г поливинилового спирта, растворенных в 2 л воды, и смесь перемешивают под
давлением в теченне 30 мни дл получени суспензии, которую после этого подвергают мгновенному исиарению при атмосферном давлении. Полученный волокнистый материал размалывают в течение 10 мин дл получени
синтетической бумажной массы. Прочность этой бумажной массы соответствовала 2,5 г/денье.
Пример 5. Полиэтилен 100 г, воду 2 л, н-гексан 1 л и поливиниловый спирт 1 г перерабатывают , как описано в примере 1, и подвергают мгиовенному испарению при температуре 140°С. Образовавшийс волокнистый материал представл ет собой скопление волокон, обладающих несколько большей
твердостью, чем продукт, изготовление которого описано в примере 1. После размалывани в течение 30 мин нрочность волокон составила 2,1 г/денье.
Пример 6. Полиэтилен 100 г, воду 2 л,
н-гексан 1 л и желатину 3 г перерабатывают, как описано в примере 1, и подвергают мгновенному испарению при температуре 140°С. В зкость раствора составл ла примерно 100 спуаз при 140°С. Полученный волокнистый
материал размалывают, образовав| 1иес волокна характеризовались прочностью, составл вщей 3,0 г/денье.
Пример 7. Полиэтилен 70 г, порощкообразный карбонат кальци 30 г, воду 2 л,
н-гексан 1 л, поливиниловый спирт 2,5 г и неионное поверхностно-активное вещество 3 г обрабатывают, как описано в примере 1, и подвергают мгновенному испарению при 140°С. В зкость раствора составл ла примерно 100 спуаз при 140°С. Полученный таким способом волокнистый материал размалывают , что приводит к иолучению синтетической бумажной массы, содержан1,ей примерно 27% по весу карбоната кальци . Прочность бумажной массы соответствует 1,0 г/денье. Этот пример показывает, что к дисперсии, дл изменени характеристик получаемых волокон, могут быть ирибавлены модифицирующие агенты, такие как пигменты.
П р и м е р 8. Полиэтилен 50 г, н-гексан 1 л, воду 2 л, поливиниловый спирт помещают в 5-литровый автоклав, используют до получени суспензии аналогично примеру 1. Компоненты нагревают при перемешивании в течение 30 мин дл получени однородной дисперсии при температуре 140°С. После этого дисперсию подают через трубопровод п сопло дл мгновенного испарени .
Волокна собирают, не подверга их размалыванию . Средн длина этих волокон составл ла свыше 100 мм, и некоторые из них были, по существу, непрерывными. Они представл ли собой весьма прочные полые трубочки , средний диаметр которых находилс в пределах 30-180 мк, а стенки этих трубочек состо ли из тонкой пленки со средней толщиной менее 2 мк.
Пример 9. Опыт, описанный в примере 8, повтор ют с использованием 70 г полиэтилена . В зкость раствора полимера в гексане составл ла 400 спуаз при 140°С. Характер структуры и размеры волокон по существу такие же, с тем исключением, что полученные волокна более длинные и более прочные. Эти
волокна вл лись особенно пригодными дл использовани в производстве нетканых материалов и других материалов этого типа или же они могли быть подвергнуты размалыванию или сортировке дл применени в качестве заменител целлюлозной бумажной массы .
Пример 10. Получены полиэтиленовые волокна по примеру 1, процесс мгновенного испарени осуществл ют через шариковый клапан с диаметром б мм. После этого волокна размалывают в однодисковой сортировочной машине. Рабочие услови и услови размола приведены ниже. Полученные воло-кна испытывают дл определени характеристик стойкости к стенанию. Кроме того, проводились испытани дл определени времени стекани и фактора стекани . При этом получены результаты, приведенные в табл. 1.
Таблица I
My - среднев зкостный молекул рный вес; S-гидродинамическа удельна площадь поверхности, V - гидродинамический объем, мл/г; VI N - константы сжимаемости; DT - врем отекани , сек; DF-фактор стекани , сек/г,
Рабочие услови приведены в табл. 2.
Таблица 2
Пример 3 (сравнительный). Полиэтиленовые волокна, изготовленные в соответствии с известным способом. Полученные результаУслови размалывани даны в табл. 3.
Таблица 3
ты характеристик стойкости к стенанию приведены в табл. 4.
Таблица 4
Можно заметить, что волокна, изготовленные по насто щему способу, обладают более благопри тными гидродинамнческимн характеристиками плондади поверхности, константной сжимаемости и времени стенани .
Пример 4 (сравнительный). Используют порошкообразный нолипронилеп (мол. РОС 160000, индекс расплава 55, характерист.чч гка в зкость 1,5 и индекс изотактичности 94. и прибавл ют к нему 1 % поливинило- .-п спирта из расчета на вес полипропилена. В зкость поливинилового спирта, его 4%-ного п створа в воде при температуре 20°С равна 5.3 а степень омылени 98,5-100%; степень полимеризации составл ла менее 1000. Полимео раствор ют в н-гексане в автоклаве, затс-.г
прибавл ют воду и поливиниловый СНИрТ, Т
автоклав продувают азотом. Смесь перемеиивают в течение 30 мин дл получени диспепсии , которую нагревают до температуры 160°С под давлением -15 кг/см. После этого дисперСоотношение гексан-вода 75/10
Соотношение гексан-вода 10/10
сию выгружают п зону с атмосферным давлением но трубопроводу через сопло.
Продукт, СОСТОЯ1Н.Г,Й НЧ С; рерЫВНЬ Х ВОЛОКОН . 1е 1:еллсп1ю размалывают при скорости
10.100 в течение 20 мин, при пачаль1к;й температуре около 10°С и онечной темг г-; )атурс размалывани около 40°С. нри концентра иии продукта в смесителе, соответствующей 10 г волокон па 1 л воды. Проведен
р д опытов с новьпиавнгимнс соотноп ени ми между гексаиом и водой в р .ду 5/10, 7,5/10 и из расчета на объемы. Дл каждого из указанных соотношений между гексаном и водой опыты проводились со следурон1ими конгентраци ДГи полимера: 25, 50. 75, 100 и 200 г па л р.зстворител .
Были исследованы характеристики изготовлени листовых материалов отливкой и получеииые результаты ириведены в табл. 5 и 6.
В табл. 7 ппиведены результаты вли ни темиературы . Характеристики отливки листового материала даны в табл. 5,
Таблица 5
Таблица 6 П р и м с ч а м п е. При более высокой температуре волокна.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ получени синтетической волокнистой массы пронуском раствора полиолефина в органическом растворителе из зоны высокого давлени в зону низкого давлени , отлиТаблица 7чающийс тем, что, с целью нолучени волокнистой массы с высокой константой сжимаемости , перед пропуском раствор полиолефина диспергируют в воде при объемном соотношении растворител и воды 0,5-2: 1 и нагревают при 130-160°С до образовани давлени в дисперсии 6-20 кг/см. размалывани всегда образуютс более длинные
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7985671A JPS5312604B2 (ru) | 1971-10-12 | 1971-10-12 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU541442A3 true SU541442A3 (ru) | 1976-12-30 |
Family
ID=13701823
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU1836561A SU541442A3 (ru) | 1971-10-12 | 1972-10-11 | Способ получени синтетической волокнистой массы |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5312604B2 (ru) |
BR (1) | BR7207087D0 (ru) |
RO (1) | RO85842A (ru) |
SU (1) | SU541442A3 (ru) |
ZA (1) | ZA726613B (ru) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5071927A (ru) * | 1973-11-08 | 1975-06-14 | ||
JPS5257428U (ru) * | 1975-10-24 | 1977-04-26 | ||
JPH022836Y2 (ru) * | 1984-12-21 | 1990-01-23 | ||
US7338916B2 (en) * | 2004-03-31 | 2008-03-04 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Flash spun sheet material having improved breathability |
-
1971
- 1971-10-12 JP JP7985671A patent/JPS5312604B2/ja not_active Expired
-
1972
- 1972-09-27 ZA ZA726613A patent/ZA726613B/xx unknown
- 1972-10-10 RO RO7272471A patent/RO85842A/ro unknown
- 1972-10-11 SU SU1836561A patent/SU541442A3/ru active
- 1972-10-11 BR BR007087/72A patent/BR7207087D0/pt unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BR7207087D0 (pt) | 1973-07-26 |
JPS4844523A (ru) | 1973-06-26 |
RO85842A (ro) | 1985-03-15 |
ZA726613B (en) | 1974-05-29 |
JPS5312604B2 (ru) | 1978-05-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3920508A (en) | Polyolefin pulp and process for producing same | |
RU2002863C1 (ru) | Способ получени плексифиламентных полиолефиновых волокон | |
US4212703A (en) | Process for the manufacture of laminated sheets of cellulosic and polymeric fibrous materials | |
US3902957A (en) | Process of making fibers | |
US4013617A (en) | Process for the manufacture of hydrophilic polyolefin fibers containing inorganic pigment | |
JP2013526657A (ja) | セルロースナノフィラメント及びセルロースナノフィラメントを製造する方法 | |
US4002796A (en) | Conditioning of polyolefinic fibers for use in the manufacture of synthetic paper | |
SU541442A3 (ru) | Способ получени синтетической волокнистой массы | |
US3997648A (en) | Fibril formation process | |
US3848027A (en) | Method of preparing water-dispersible polyolefin fibers and product formed therefrom | |
US4710336A (en) | Process for preparing two-component synthetic fibers suited for replacing cellulose fibers | |
US5164132A (en) | Process for the production of ultra-fine polymeric fibers | |
US4049493A (en) | Self-bonding synthetic wood pulp and paper-like films thereof and method for production of same | |
US4129629A (en) | Process for making hydrophilic polyolefin fibers containing clay | |
US4098757A (en) | Polyolefin fibers containing basic pigments and process for preparing same | |
US4049492A (en) | Self-bonding synthetic wood pulp and paper-like films thereof and method for production of same | |
US4110385A (en) | Manufacture of fibrids of polyolefins | |
CA1069265A (en) | Manufacture of fibrids of polyolefins | |
EP0084654B1 (en) | Process for the superficial modification of synthetic fibres | |
EP0482882A1 (en) | A process for flash spinning fiber-forming polymers | |
AU643329B2 (en) | A process for flash spinning fiber-forming polymers | |
US3222244A (en) | Process for producing water-laid sheets from polyamide fibers pretreated with a tannin | |
FR2477135A1 (fr) | Produit renforce prepare a partir de liants hydrauliques et/ou de resines synthetiques | |
JPS59150108A (ja) | フイブリル化繊維状物の製造方法 | |
US4127623A (en) | Process for producing polyolefin short fibers |