RU2002863C1 - Способ получени плексифиламентных полиолефиновых волокон - Google Patents
Способ получени плексифиламентных полиолефиновых волоконInfo
- Publication number
- RU2002863C1 RU2002863C1 SU904831863A SU4831863A RU2002863C1 RU 2002863 C1 RU2002863 C1 RU 2002863C1 SU 904831863 A SU904831863 A SU 904831863A SU 4831863 A SU4831863 A SU 4831863A RU 2002863 C1 RU2002863 C1 RU 2002863C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pressure
- autoclave
- carbon dioxide
- kpa
- fiber
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 20
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 title claims 4
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title description 28
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 37
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims description 18
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 15
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 claims description 8
- -1 polypropylene Polymers 0.000 claims description 6
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 5
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 5
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 4
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 2
- 239000013543 active substance Substances 0.000 claims 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 claims 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims 1
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 13
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 8
- IMROMDMJAWUWLK-UHFFFAOYSA-N Ethenol Chemical compound OC=C IMROMDMJAWUWLK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 241001312297 Selar Species 0.000 description 5
- 229920003365 Selar® Polymers 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 206010061592 cardiac fibrillation Diseases 0.000 description 4
- 230000002600 fibrillogenic effect Effects 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- 229920000092 linear low density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004707 linear low-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N mercury Chemical compound [Hg] QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052753 mercury Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 1
- 241000274177 Juniperus sabina Species 0.000 description 1
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 1
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 1
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 1
- 235000011089 carbon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-YPZZEJLDSA-N carbon-10 atom Chemical compound [10C] OKTJSMMVPCPJKN-YPZZEJLDSA-N 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 229920001519 homopolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 229920004889 linear high-density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001684 low density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004702 low-density polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 1
- 229920000136 polysorbate Polymers 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/11—Flash-spinning
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
- D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D01F6/04—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polyolefins
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
мешалкой турбинного типа, устройствами дл измерени температуры и давлени , средствами нагревани , средствами закачки диоксида углерода под давлением и имел входные отверсти дл загрузки ингредиентов . Выпускна лини , идуща от дна автоклава , соединена через клапан быстрого действи с формовочным отверстием диаметром 0.079 см. Формовочное отверстие имеет конический входной канал под углом 120°, а соотношение длины и диаметра отверсти равно 1. Второй автоклав, рассчи- танный на 1 галлон, был снабжен устройствами, аналогичными тем, которыми оборудован автоклав объемом 300 см .
Процедура испытаний.
Мерой степени и тонкости фибрилл ции продукта, полученного формованием с испарением, вл етс площадь поверхности плексифиламентного пленочно-фиб- рильного волокна. Площадь поверхности определ ют методом БЕТ азотной эбсорб- ции.
Прочность и удлинение волокна, сформованного посредством испарени жидкости из раствора определ ют с помощью аппарата дл испытани на прочность системы tnstron. Волокна кондиционируют и испытывают при температуре 70°F (21.1°C) и относительной влажности 65%.
Линейную плотность волокна определ ют по массе 15-сантиметрового образца. Образец скручивают в 10 витков (кручений) на дюйм и устанавливают в зажимах тестера Instron. Используют образец длиной 1 дюйм (2,4 см) степень удлинени составл ет 60% в минуту. Прочность на разрыв определ ют в граммах на денье.
В следующих неограничивающих примерах все части и процентные доли приведены в расчете на вес за исключением тех случаев, где имеютс особые указани . Услови ведени процессов дл всех примеров приведены в таблице.
Пример 1. В автоклав обьемом 300 см3 загрузили последовательно 7 г сополимера этилена и винилового спирта. 43 г колотого льда в 50 г дробленого твердого диоксида углерода. Сополимер содержит 30 мол.% этилена и имеет скорость расплава 3 г за 10 мин, при измерении стандартными методами при температуре 210°С и давлении 2,16 кг. Температура его плавлени составл ет 183°С и плотность 1.2 г/см3, Полимер представл ет собой продукт промышленного производства, выпускаемый компанией-за вителем и реализуемый под торговой маркой Selar 3003
Автоклав закрыли и создали в нем дав- /;вние 850 фунтов/кв дюйм (5861 кПа) с помощью жидкого диоксиде углерода в течение 5 мин при перемешивании, которое продолжали пока температура смеси не опустилась до комнатной (24°С). Количество
добавленного диоксида углерода рассчитали по разнице объемов (плотность полимера , г/см , воды - 1,0 г/см3, жидкого диоксида углерода 0,72 г/см3 при температуре 24 С при условии полного заполнени
O автоклава). Количество добавочного на этой стадии диоксида углерода составило 166 г. Как только скорость вращени мешалки составила 2000 об./мин. начали нагревание. Когда температура содержимого автоклава
5 достигла 175°С, внутреннее давление отрегулировали , выпустив примерно 10% диоксида углерода и 10% воды в результате оно понизилось до 2500 фунтоо/кв. дюйм (17238 кПа) Формовочна смесь после выпуска
0 компонентов содержала 3.6% сополимера этилена и винилового спирта, 19,8% воды и 76 6% диоксида углерода, как показано в таблице. Перемешивание продолжали в течение 30 мин при температуре 175°С и дав5 лении 2500 фунтов/кв. дюйм (17238 кПа). Перемешивание прекратили и быстро открыли выпускной клапан, дав возможность смеси перетечь к формовочному отверстию, которое тоже было нагрето до 175°С. Смесь
0 подвергли формованию с испарением и полученный продукт собрали.
Исследование с помощью скандирующего электронного микроскопа вы вило тонкофибрил ированное непрерывное
5 плексифиламентное волокно. Волокно было заметно эластичным и обладало способностью восстанавливатьс после деформации. Пример 2. Повторили процедуру из примера 1 с тем исключением, что исполь0 зовали сополимер этилена и винилового спирта, содержащий 44 мол.% этиленовых единиц. Этот сополимер, содержавший 44% этилена, был поставлен компанией Dupont под торговой маркой Sefar 4416,
5 Он имеет скорость расплава 16 г (10 мин) температура 2Ю°С, давление 2,16 кг), температуру плавлени 168°С и плотность 1,15 г/см . При исследовании с помощью сканирующего электронною микро0 скопа вы влено тонкофибриллированное плексифиламентное волокно. Волокно было заметно эластичным и по внешнему виду похожим на продукт, полученный в примере 1.
5 . ПримерЗ. Повторили пример 2 с тем исключением, что давление формовани составило 2550 фунтов/ кв. дюйм (17579,7 кПа). В результате получено высокоэластичное плексифиламентное волокно. Анализ с помощью сканирующего электронного микроскопа вы вил более грубое волокно, чем в примере 2.
Пример 4. Повторили процедуру из примера 1 с тем исключением, что концентраци была увеличена и давление формовани составило 3300 фунтов/кв. дюйм (22750 кПа}. В результате получено волокно, подобное продукту из примера 3.
Пример 5. Повторили процедуру из примера 1 с тем исключением, что давление формовани составило 3500 фунтов/кв. дюйм (24129 кПа), а концентраци добавленного полиэтилена высокой плотности в расчете на общий вес формовочной смеси 0,5%- Использованный полиэтилен имеет индекс расплава примерно 0,8 и производитс компанией Cain Chem. Co. Сабин, шт. Техас, под торговой маркой Alachon 7026А. В результате получено высококачественное тонкофиблиллированное плекси- филаментное волокно. Волокно оказалось менее эластичным, чем полученное в примере 1.
Пример 6. Повторили процедуру из примера 5 с тем исключением, что увеличили количество полиэтилена. В результате при исследовании с помощью сканирующего электронного микроскола вы вили непрерывное тонкофибриллированное волокно несколько более грубой фибрилл ции , чем полученное в примере 5. Волокно обладало худшими эластичными свойствами , чем полученное в примере 5.
Пример 7, Повторили процедуру из примера 5 с тем исключением, что еще больше увеличили количество полиэтилена. Анализ с помощью сканирующего электронного микроскопа вы вил грубое плексифиламен- тное волокно. Волокно не обладало эластичными свойствами.
Пример 8. Повторили процедуру из примера 1 с теми изменени ми в компонентном составе, которые показаны в таблице. В этом примере к формовочной смеси добавили смесь 2 г неионных ЛАВ, содержащую 65 мас.% материала Spain 80 и 35 мас.% материала Tweens 80. Автоклав в этом примере не открывали дл выпуска компонентов , а давление формовани достигли за счет нагревани и поддержани температуры на уровне 177°С. В результате получили непрерывный мат из плексифиламентных волокон несколько более грубой фибрилл ции . Волокна были эластичными.
Пример 9. Повторили процедуру из примера 8 с теми изменени ми в компонентном составе, которые показаны в таблице. В результате получено волокно, аналогичное продукту из примера 8.
Пример 10. Повторили процедуру из примера 1 с теми изменени ми в компонентном составе, которые показаны в таблице. В результате получили плексифиламентную нить из очень тонких непрерывных волокон белого цвета.
Пример 11. Повторили процедуру из примера 5 с тем исключением, что вместо полиэтилена высокой плотности использовали линейный полиэтилен низкой плотности LDPE), как показано в таблице. Линейный полиэтилен низкой плотности (индекс расплава 25) реализуетс - компанией Dow Chem. Corn Мидлэнд, шт. Миссишпи , под торговой маркой Aspun 6801. В результате получены тонкие прерывистые плексифилэментные волокна длиной 1/4 и 1/2 дюйма,
Пример 12. В автоклав объемом 1
галлон (3,785 л) загрузили 600 г продукта Aspun 6801 и 700 г воды, затем сосуд закрыли . Выходной манифольд автоклава имел формовочное отверстие диаметром 0,035 дюймов (0.089 см) с коническим впускным
каналом под углом 120°. Дл создани в сосуде давлени 20 дюймов ртутного столба (67,7 к Па) в течение 15 с за счет удалени большей части воздуха и при незначительном отводе воды использовали вакуумный
эжектор. Затем в сосуде создали давление посредством закачки 1500 г диоксида углерода , количество которого измерили прибором дл определени массового расхода micro - motion. Начали перемешивание со
скоростью 800 оборотов в минуту. Затем приступили к нагреванию и продолжали его до достижени требующейс температуры в 170°С. Давление регулировали посредством выпуска незначительного количества пара
до стабилизации его на уровне 4500 фунтов/кв . дюйм (31023 кПа). Смесь выдерживали при 170°С в течение 1 мин, затем уменьшили скорость перемешивани до 250 об./мин и быстро открыли выпускной клапан , дав смеси возможность перетечь к фор- мовочному отверстию, которое было нагрето до 210°С. В результате образовалась тонкофибриллированна непрерывна нить.
П р и м е р 13. Повторили процедуру из примера 12с тем исключением, что в автоклав загрузили 300 г продукта Aspun 6801, 125 г продукта Selar ОН 4416 - сополимера этилена и винилового спирта с индексом
расплава 16 (Du Pont 840 г воды и 1700 г диоксида углерода. В результате формовани получили тонкофибриллированную непрерывную нить, очень похожую на продукт из примера 1, с той разницей, что она обладала лучшими гидрофильными и определенными эластичными свойствами.
Пример 14. Использовали автоклав объемом 300 см аналогично автоклаву объемом 1 галлон (3,785 л). Через дополнительное отверстие в автоклав загрузили 30 г материала Alathon 7050, представл ющего собой линейный полиэтилен высокой плотности , индекс расплава которого составл ет 17 : 5 (компани Cain. Chem. и 56 г воды. Больша часть воздуха из автоклава была удалена посредством кратковременной откачки , при этом давление упало до 20 дюймов ртутного столба (67,6 кПа). Затем давление в автоклаве повысили путем закачки 146 г диоксида углерода, установили скорость мешалки на уровне 2000 о€./мин л начали нагревание до конечной температуры в 170°С. Когда требующа с температура была достигнута, давление отрегулировали путем выпускани небольших количеств смеси, установка его на уровне 4500 фунтов/кв. дюйм (31023 кПа). Затем смесь перемешивали еще в течение 15 мин. После этого открыли выпускной клапан, смесь сформовали пропусканием через формовочное отверстие. В результате была получена пульпа, состо ща из тонкофиб- риллированных волокон высокого качества длиной от 1/16 до 2 дюймов (от 0,158 см до 5,08 см) волокна применимы дл формировани листовых структур способами известными в бумажном производстве.
Пример 15. Повторили пример 14 с тем исключением, что в автоклав загрузили 15 г полимера Selar ОН 4416, 15 г полимера Aspun 6801 и 56 г воды. В автоклаве создали давление путем введени 146 г диоксида углерода. В процессе формовани давление составило 4700 фунтов/кв. дюйм (32402 кПа). Была получена тонкофибриллирован- на м гка нить, содержаща легко отдел емые от пучка волокна.
Пример 16. Повторили процедуру из примера 14 с тем исключением, что в автоклав загрузили 30 г полимера Aspun 6801, 15 г полимера Selar ОН 4416 и 56 г воды и создали в нем давление формовани путем введени диоксида углерода на уровне 3700 фунтов/кв. дюйм (25508 кПа). В результате получили тонкофибриллированную непрерывную плексифиламентную нить.
Пример 17. Повторили примир 12 с той разницей, что в автоклав загрузили 500 г полимера Aspun 6801,100 г полимера Seiar ОН 4416, 700 г воды и 1300 г диоксида угле- рода, а затем нагрели до 170°С и достигли требующего давлени в 5500 фунтов/кв. дюйм (37917 кПа). Ранее использовавшуюс мешалку заменили многолопастной мешалкой с высоким сдвигающим усилием турбинного типа. Была получена высококачественна непрерывна тонко- фибриллированна нить, прочность которой на разрыв при кручении составила 1,45 г/денье при 38%-ном удлинении.
Пример 18. Повторили процедуру из примера 1 с той разницей, что в автоклав загружали 4 г полипропилена(РР) Hunstrnan 7521 (компани Hunstman PP Corp Вудбе- ри, шт. Нью-Джерси), представл ющий собой гомополимер инжекцмонного формовани , имеющий показатель расхода расплава 3,5 г (10 мин и температуру плавлени 168°С, 6 г сополимера этилена и винилового спирта Seiar ОН 4416, 43 г льда и
50 г раздробленного твердого диоксида углерода (например сухого льда). Автоклав на- грели до 175°С, при этом давление составило 3500 фунтов/кв,-дюйм (24129 кПа), и перемешивали со скоростью 2000
оборотов/мин, в течение 15 мин. После открывани выпускного клапана была получена масса прерывистых волокон грубой фибрилл ции.
Пример 19. Повторили процедуру из
примера 17 при тех же услови х, но температуру формовани увеличили до 180°С. Нить была по существу эквивалентна полученной в примере 17, при этом ее прочность при удлинении 38,7% составила 1,72
г/денье. Площадь поверхности определе- на методом азотной абсорбции, составила 4,44 м2/г,
Пример 20. Следовали процедуре из примера 18с тем исключением, что в автоклав загрузили 10 г полимера Selar ОН 4416, 4 г полипропиленового полимера Hunstman 7521, 43 г льда и 30 г раздробленного твердого диоксида углерода. Была получена полунепрерывна масса тонкофибриллированных волокон. (56) Патент США № 3081519. кл. 57-140, опублик. 1965.
j. Am. Chem. Soc, 1938, v. 60, p. 309-319.
13 2002863И
Claims (1)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕКСИФИ-что в качестве полиолефин. используют
ЛАМЕНТНЫХ ПОЛИОЛЕФИНОВЫХ ВО-полиэтилен, полипропилен, сополимер 30 ЛОКОН приготовлением водного раствора,44 оп зтилена с
содержащего полиолефин и двуокись угле-или их CMecbi
рода, при температуре не менее 130 С и3. Способ по п.1. отличающийс тем, давлении, превышающем автогенное дав-что используют раствор, дополнительно ление раствора, формованием его в зону ссодержащий 0,1 - 0,9 мас.% поверхностно- более низкими температурами и давлени-активного вещества, ем. отличающийс тем, что используют4. Способ по п.1, отличающийс тем, раствор, содержащий 3-23 мас.% поли-что приготовление раствора осуществл ют олефина и 46,7 - 76,6 мас .% двуокиси угле-при температуре 152 - 180 С и давлении рода.11719.8-37917 кПа.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US44015689A | 1989-11-22 | 1989-11-22 | |
| US60234490A | 1990-10-23 | 1990-10-23 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2002863C1 true RU2002863C1 (ru) | 1993-11-15 |
Family
ID=27032326
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904831863A RU2002863C1 (ru) | 1989-11-22 | 1990-11-21 | Способ получени плексифиламентных полиолефиновых волокон |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5192468A (ru) |
| EP (1) | EP0431801B1 (ru) |
| JP (1) | JP2967100B2 (ru) |
| KR (1) | KR0134636B1 (ru) |
| CN (1) | CN1053455A (ru) |
| AU (1) | AU623042B2 (ru) |
| CA (1) | CA2029550C (ru) |
| DE (1) | DE69024926T2 (ru) |
| RU (1) | RU2002863C1 (ru) |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2029550C (en) * | 1989-11-22 | 2001-07-31 | Don Mayo Coates | Process for flash spinning polyolefins |
| JP3224561B2 (ja) * | 1990-10-23 | 2001-10-29 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | 繊維形成性ポリマーのフラツシユ紡糸法 |
| EP0482882B1 (en) * | 1990-10-23 | 1995-12-27 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | A process for flash spinning fiber-forming polymers |
| US5286422A (en) * | 1991-08-03 | 1994-02-15 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for producing three-dimensional fiber using a halogen group solvent |
| US5250237A (en) * | 1992-05-11 | 1993-10-05 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Alcohol-based spin liquids for flash-spinning polymeric plexifilaments |
| US5786284A (en) * | 1993-04-08 | 1998-07-28 | Unitika, Ltd. | Filament having plexifilamentary structure, nonwoven fabric comprising said filament and their production |
| US5527865A (en) * | 1995-03-24 | 1996-06-18 | The University Of North Carolina At Chapel Hill | Multi-phase polymerization process |
| US5816700A (en) * | 1995-10-26 | 1998-10-06 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process and apparatus for mechanically mixing polymers and lower viscosity fluids |
| ES2156355T3 (es) * | 1996-01-11 | 2001-06-16 | Du Pont | Fibras obtenidas por hilatura por evaporacion subita a partir de polimeros parcialmente fluorados. |
| US6136911A (en) * | 1996-01-11 | 2000-10-24 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Fibers flash-spun from partially fluorinated polymers |
| US6096421A (en) * | 1996-01-11 | 2000-08-01 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Plexifilamentary strand of blended polymers |
| US5723084A (en) * | 1996-03-08 | 1998-03-03 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Flash spinning process |
| US5707580A (en) * | 1996-05-01 | 1998-01-13 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Flash-spinning process |
| US5788993A (en) * | 1996-06-27 | 1998-08-04 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Spinneret with slotted outlet |
| US6179458B1 (en) | 1996-11-01 | 2001-01-30 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Forming a solution of fluids having low miscibility and large-scale differences in viscosity |
| US6117801A (en) * | 1997-03-27 | 2000-09-12 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Properties for flash-spun products |
| DE69823230T2 (de) * | 1997-12-23 | 2004-08-19 | The Dow Chemical Co., Midland | Nachbehandlung zur erhöhung des polymergehaltes in einem verfahren zur lösungspolymerisation von olefinen |
| WO2001029295A1 (en) * | 1999-10-18 | 2001-04-26 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Flash-spun sheet material |
| US6540776B2 (en) * | 2000-12-28 | 2003-04-01 | Advanced Cardiovascular Systems, Inc. | Sheath for a prosthesis and methods of forming the same |
| US20050029695A1 (en) * | 2002-09-25 | 2005-02-10 | Weinberg Mark Gary | Surface-modified plexifilamentary structures, and compositions therefor |
| CN100429336C (zh) | 2003-04-03 | 2008-10-29 | 纳幕尔杜邦公司 | 形成均匀材料的旋转法 |
| DE10322460B4 (de) * | 2003-05-16 | 2007-02-08 | Corovin Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses aus Filamenten aus aufgeplatzten Fasern, Filamente aus aufgeplatzen Fasern und Vliesstoff |
| US8395016B2 (en) | 2003-06-30 | 2013-03-12 | The Procter & Gamble Company | Articles containing nanofibers produced from low melt flow rate polymers |
| US8487156B2 (en) | 2003-06-30 | 2013-07-16 | The Procter & Gamble Company | Hygiene articles containing nanofibers |
| DE602005026640D1 (de) * | 2004-04-19 | 2011-04-14 | Procter & Gamble | Gegenstände mit nanofasern als barrieren |
| EP1740748B1 (en) | 2004-04-19 | 2013-08-07 | The Procter and Gamble Company | Fibers, nonwovens and articles containing nanofibers produced from broad molecular weight distribution polymers |
| US20070202764A1 (en) * | 2005-04-01 | 2007-08-30 | Marin Robert A | Rotary process for forming uniform material |
| CN103757735A (zh) * | 2013-12-26 | 2014-04-30 | 江苏神泰科技发展有限公司 | 一种高模量聚乙烯纤维的制备方法 |
| US11261543B2 (en) * | 2015-06-11 | 2022-03-01 | Dupont Safety & Construction, Inc. | Flash spinning process |
| CN112609334B (zh) * | 2020-11-30 | 2022-06-28 | 江苏青昀新材料科技有限公司 | 闪蒸无纺布及其制备方法 |
| CN115491783B (zh) * | 2021-07-12 | 2023-11-28 | 江苏青昀新材料有限公司 | 一种高强度的闪纺纺织品及其制造方法 |
| CN116590846B (zh) * | 2023-07-11 | 2023-10-20 | 江苏青昀新材料有限公司 | 一种具有较佳韧度的闪纺聚乙烯膜材料及其制造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL271149A (ru) * | 1960-11-08 | 1900-01-01 | ||
| US3081519A (en) * | 1962-01-31 | 1963-03-19 | Fibrillated strand | |
| NL300881A (ru) * | 1962-11-23 | |||
| US3987139A (en) * | 1972-03-20 | 1976-10-19 | Crown Zellerbach Corporation | Process of forming synthetic fibers |
| GB1450892A (en) * | 1972-09-26 | 1976-09-29 | Ici Ltd | Production of fibrils |
| US4082887A (en) * | 1976-05-14 | 1978-04-04 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Coating composition for a fibrous nonwoven sheet of polyolefin |
| CA2029550C (en) * | 1989-11-22 | 2001-07-31 | Don Mayo Coates | Process for flash spinning polyolefins |
| US5009820A (en) * | 1990-03-05 | 1991-04-23 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process of making acicular para-aramide particles |
-
1990
- 1990-11-14 CA CA002029550A patent/CA2029550C/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-11-21 DE DE69024926T patent/DE69024926T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-11-21 KR KR1019900018858A patent/KR0134636B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1990-11-21 JP JP2314489A patent/JP2967100B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1990-11-21 EP EP90312694A patent/EP0431801B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-11-21 RU SU904831863A patent/RU2002863C1/ru active
- 1990-11-22 AU AU66847/90A patent/AU623042B2/en not_active Ceased
- 1990-11-22 CN CN90110343A patent/CN1053455A/zh active Pending
-
1991
- 1991-04-19 US US07/688,017 patent/US5192468A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2967100B2 (ja) | 1999-10-25 |
| AU623042B2 (en) | 1992-04-30 |
| DE69024926D1 (de) | 1996-02-29 |
| KR910009977A (ko) | 1991-06-28 |
| DE69024926T2 (de) | 1996-08-22 |
| EP0431801A3 (en) | 1991-09-25 |
| EP0431801B1 (en) | 1996-01-17 |
| CA2029550A1 (en) | 1991-05-23 |
| CN1053455A (zh) | 1991-07-31 |
| AU6684790A (en) | 1991-05-30 |
| CA2029550C (en) | 2001-07-31 |
| KR0134636B1 (ko) | 1998-04-18 |
| EP0431801A2 (en) | 1991-06-12 |
| US5192468A (en) | 1993-03-09 |
| JPH03206111A (ja) | 1991-09-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2002863C1 (ru) | Способ получени плексифиламентных полиолефиновых волокон | |
| US3920508A (en) | Polyolefin pulp and process for producing same | |
| Loubinoux et al. | An experimental approach to spinning new cellulose fibers with N-methylmorpholine-oxide as a solvent | |
| JP2818495B2 (ja) | 分散性アラミドパルプ | |
| EP0552013B1 (en) | Thermally bondable fiber for high strength non-woven fabrics | |
| DE3788840T2 (de) | Wasserabsorbierende Zusammensetzung mit verlängerter Lagerfähigkeit und welche die Faserbildung erleichtert. | |
| TW201542902A (zh) | 碳酸鈣微粒子與纖維之複合體、以及其製造方法 | |
| EP0769579B1 (en) | Fibrillatable fiber of a sea-islands structure | |
| CN1446953A (zh) | 来奥赛纤维的制造方法 | |
| RU2026424C1 (ru) | Волокнистый материал | |
| CA2242469A1 (en) | Plexifilamentary strand of blended polymers | |
| Ashjari et al. | Synthesis and employment of PEGDA for fabrication of superhydrophilic PVDF/PEGDA electrospun nanofibrous membranes by in-situ visible photopolymerization | |
| US5705631A (en) | Laminar flow process of preparing cellulose diacetate fibers | |
| DE69115844T2 (de) | Verfahren zum Flash-Spinnen von Fasern bildenden Polymeren | |
| DE69225359T2 (de) | Verfahren zur herstellung von hydrophilen porösen fasern und membranen | |
| Ismail et al. | Effects of chemical modification of paper Sludge filled Polypropylene (PP)/Ethylene propylene diene terpolymer (EPDM) composites | |
| JPH04240206A (ja) | 繊維形成性ポリマーのフラツシユ紡糸法 | |
| Miyamoto et al. | Structure and properties of cellulose-starch blend films regenerated from aqueous sodium hydroxide solution | |
| AU658827B2 (en) | A process for preparing subdenier fibers, pulp-like short fibers, fibrids, rovings and mats from isotropic polymer solutions | |
| EP0053831A2 (en) | Method for making reinforced materials having an improved reinforcing material therein | |
| JPH0240783B2 (ru) | ||
| NO773854L (no) | Fremgangsmaate ved fremstilling av fibre med hoey vaeskeholdende evne | |
| US4837281A (en) | Method of making reinforced materials having improved reinforcing material therein | |
| GB1565579A (en) | Method of and apparatus for manufacturing filaments of viscose | |
| KR0178278B1 (ko) | 섬유-형성 중합체의 플래쉬 방사법 |