SU536257A1 - Electrolyte for anodizing magnesium and its alloys - Google Patents
Electrolyte for anodizing magnesium and its alloysInfo
- Publication number
- SU536257A1 SU536257A1 SU2116963A SU2116963A SU536257A1 SU 536257 A1 SU536257 A1 SU 536257A1 SU 2116963 A SU2116963 A SU 2116963A SU 2116963 A SU2116963 A SU 2116963A SU 536257 A1 SU536257 A1 SU 536257A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- electrolyte
- alloys
- anodizing
- magnesium
- coating
- Prior art date
Links
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Description
(54) ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ АНОДИРОВАНИЯ МАГНИЯ И ЕЮ СПЛАВОВ жении 100-115 в при анодировании изде лий из деформированных сплавов. После окончани процесса напр жение в ванне понижают до нул , детали извлекают из электролита, промывают в гор чей проточной воде и высушивают теплым воздухом. Дл анодировани изделий из сплава МЛ5, полученных методом лить под дав лением, были исследованы электролиты трех составов, приведенные в табл. 1. При введении в электролит меньше 30 г/л сульфосалициловой кислоты не от мечаетс качественного скачка в антикоррозионных свойствах покрыти ; при введе нии сульфосалициловой кислоты свыше 100 г/л происходит образование осадка в электролите, в результате чего увеличиваетс пористость покрыти и снижают с его коррозионные свойства. В табл. 2 приведены данные эксперимента , проведенного по следующему режи му: ток переменный, плотность тока 6, а/дм температура 25ОС и продолжительность 8 мин, ток посто нный, плотность тока 5 а/дм, температура 2 5С и продолжительность 8 мин. Коррозионные испытани проводились в камере солевого (морского) тумана в течение ЗО суток с периодическим их ос мотром через 1-3 дн . Распьшение раствора производилось в течение 15 мин через каждый 45 мин. Покрыти , полученные из предложенного электролита, не изменили первоначального вида в течение всего срока про веденных испытаний. Следов коррозии не обнаружено. На покрыти х, полученных и известного электролита, первые коррозионные точки белого цвета по вились на 23 сутки испытаний. В последующие 7 су ток испытаний наблюдалось увеличение коррозионных очагов. Покрыти , полученные при анодировании изделий в каждом из трех составов электролита при указанных режимах, отличаютс от покрытий, получаемых из из вестных электролитов высокой коррозион ной стойкостью, так как не имеют пузырей , вздутий, отслаиваний и местных белых налетов, а также высокой механической прочностью. Покрытие хорошо про питываетс эпоксидным лаком ЭП-541 с последующей полимеризацией лака в порах анодной пленки при нагреве в течение 1 час при 150°С. Толщина полученного покрыти колеблетс от 25 до 60 мкм при анодировании переменным током и от 25 до 8О мкм при анодировании посто нным током. Толщина покрыти при средних значени х указанных плотностей тока за врем анодировани от 5 до 12 мин находитс в пределах от 25 до 80 мкм. Анодированию в электролите, содержащем дополнительно сульфосалициловую кислоту в количестве 30-100 г/л, подвергались издели из магниевого сллава МЛ5, полученные методом лить под давлением или в землю, издели из деформируемого магниевого сплава МА2-1, полученные механической обработкой резанием (токарна и фрезерна обработка) и путем штамповки. Во всех случа х на этих издели х было получено высококачественное коррозионно-стойкое покрытие. Особенность процесса анодировани в предложенном электролите состоит в том, что при пропускании тока анодируема поверхность изделий и в особенности поверхность контактирующих приспособлений на границе электролит-воздух обволакиваютс устойчивой пеной желто-коричневого цвета, котора предохран ет эти места от возможных случаев растравлени . По вление пены обусловлено поверхностно-активными свойствами сульфосалициловой кислоты, присутствие которой в электролите ослабл ет искрение на поверхности анодируемого издели , делает его равномерным и исключает возникновение длинньис искр, переход щих в дугу, вызывающую прожоги металла. Паличие слабого микроискрени обеспечивает качественное формирование анодной пленки. Кроме того, присутствие в электролите сульфосалициловой кислоты обуславливает возможную ее деструкцию в зоне роста анодной пленки и на дне пор пленки с образованием инертного углекислого газа, который предохран ет эти места пленки от возможного местного перегрева при неравномерном отводе джоулевого тепла. Сульфосалицилова кислота образует растворимые комплексы с железом и другими металлическими примес ми в магниевых отливках и деформируемых сплавах и тем самым препредохран ет издели от локального растравливани примесей при их анадном растворении в процессе анодировани . Дл эксплуатации изделий в жестких атмосферных и морских тропических услови х анодированные издели пропитывают эпоксифенольным лаком и окрашивакуг эпоксидными эмал ми. В закрытых помещени х и внутри приборов анодированные и пропитанные детали могут примен тьс и без последующего их окрашивани эмал ми на основе полимерных смол.(54) ELECTROLYTE TO ANODIZE MAGNESIUM AND ITS ALLOYS of 100-115 V in the anodizing of wrought alloys. After the process is completed, the voltage in the bath is reduced to zero, the parts are removed from the electrolyte, washed in hot running water, and dried with warm air. To anodize products from the ML5 alloy obtained by the method of injection molding, the electrolytes of three compositions, shown in Table 1, were investigated. 1. When sulfosalicylic acid is introduced into the electrolyte of less than 30 g / l, there is no qualitative leap in the anticorrosion properties of the coating; with the introduction of sulfosalicylic acid over 100 g / l, a precipitate forms in the electrolyte, as a result of which the porosity of the coating increases and reduces its corrosive properties. In tab. Table 2 shows the data of the experiment carried out in the following mode: alternating current, current density 6, a / dm temperature 25 ° C and duration 8 minutes, current constant, current density 5 a / dm, temperature 2 5 ° C and duration 8 minutes. Corrosion tests were carried out in a chamber of salt (sea) fog during 30 days with a periodic inspection in 1-3 days. The solution was dispersed for 15 minutes every 45 minutes. The coatings obtained from the proposed electrolyte did not change the original appearance during the entire period of the tests performed. Traces of corrosion are not detected. On the coatings obtained and the known electrolyte, the first corrosive points of white color appeared on the 23rd day of testing. In the next 7 days of testing, an increase in corrosion foci was observed. The coatings obtained by anodizing products in each of the three electrolyte compositions under these conditions differ from coatings obtained from known electrolytes with high corrosion resistance, since they do not have bubbles, swellings, exfoliation and local white raids, as well as high mechanical strength. The coating is well fed with EP-541 epoxy lacquer followed by polymerization of the lacquer in the pores of the anode film when heated for 1 hour at 150 ° C. The thickness of the coating obtained varies from 25 to 60 µm under anodizing with alternating current and from 25 up to 8O µm under anodizing with direct current. The coating thickness with average values of the indicated current densities during anodization from 5 to 12 min is in the range from 25 to 80 µm. Anodizing in an electrolyte containing additionally sulfosalicylic acid in the amount of 30-100 g / l was subjected to magnesium slag ML5 products, obtained by casting under pressure or into the ground, products made of deformable magnesium alloy MA2-1, obtained by machining by cutting (turning and milling processing) and by stamping. In all cases, a high-quality corrosion-resistant coating was obtained on these products. The peculiarity of the anodizing process in the proposed electrolyte is that, when current is passed, the surface of the products is anodized and, in particular, the surface of the contacting devices at the electrolyte-air interface is enveloped with a stable yellow-brown foam that protects these places from possible cases of etching. The foam appears due to the surface-active properties of sulfosalicylic acid, the presence of which in the electrolyte weakens the sparking on the surface of the anodized product, makes it uniform and eliminates the occurrence of long sparks that go over into the arc causing the burn-through of the metal. The weakness of weak micro-crease ensures high-quality formation of the anode film. In addition, the presence of sulfosalicylic acid in the electrolyte causes its possible destruction in the growth zone of the anode film and at the bottom of the film pores with the formation of inert carbon dioxide, which protects these film sites from possible local overheating with uneven Joule heat removal. Sulfosalicylic acid forms soluble complexes with iron and other metallic impurities in magnesium castings and wrought alloys, and thus prevents products from local etching of impurities during their anad dissolution during anodization. For use in harsh atmospheric and marine tropical conditions, anodized products are impregnated with epoxy-phenol varnish and painted with epoxy enamels. In enclosed spaces and inside devices, anodized and impregnated parts can be applied without their subsequent painting with polymer resin enamels.
Характерной особенностью и преимуществом анодировани в предложенном электролите вл етс применение токоведуших подвесочных приспособлений, изготовленных из алюминиевых (вместо магниевых) сплавов , что недопустимо в известных процессах анодировани изделий из магни и его сплавов вследствие их растравливани . На алюминиевых приспособлени х в процессе анодировани формируетс очень тонка анодна пленка белого цвета, котора по окончании процесса легко удал етс погружением в течение 5г-10 сек в нагретый до 7 О-8 О ос 10%-ный раствор едкого натри . Анодные пленки, образующиес на приспособлени х из магниевого сплава , примен емых в существующих процессах анодировани , можно удал ть с приспособлений только путем пескоструйной обработки или зачистки напильником.A characteristic feature and advantage of anodizing in the proposed electrolyte is the use of current-carrying suspension devices made of aluminum (instead of magnesium) alloys, which is unacceptable in the known processes of anodizing products made of magnesium and its alloys due to their etching. During the anodizing process, a very thin white anodic film is formed on the aluminum fixtures, which at the end of the process is easily removed by immersion for 5 g-10 sec in 10% sodium hydroxide solution heated to 7 O-8 O o. The anodic films formed on the magnesium alloy fixtures used in existing anodizing processes can be removed from the fixtures only by sandblasting or file stripping.
Анодирование в предложенном электролите может использоватьс дл анодного покрыти сборочных узлов из магниевых сплавов со сварными швами или запрессованными детал ми из алюминиевых сплавов АД1, АМг2, АМгЗ, АМгб, АМц, В-95 и др. Такие сборочные узлы щироко используютс в современном приборостроении и машиностроении дл повышени механической прочности, дл нарезани резьбы, особенно в тонкостенных литых издели х.Anodizing in the proposed electrolyte can be used for the anode coating of magnesium alloy assemblies with welded seams or pressed parts of aluminum alloys AD1, AMg2, AMgZ, AMgb, AMts, B-95, etc. Such assemblies are widely used in modern instrument-making and machine-building. for increasing mechanical strength, for threading, especially for thin-walled castings.
3535
5858
4242
6565
4О4O
6О6O
Таблица 1Table 1
Таблица 2table 2
серо-белых порошковых натчерный летов, рыхлот, вздутий нетgray-white powder black years, loosening, no blistering
черныйбелых порошковых налетов , рыхлот, вздутий нетblackwhite powder raids, loosening, no blistering
черный- до серочерного с пепельно-зеленым оттенкомblack to sulfur with ash green shade
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU2116963A SU536257A1 (en) | 1975-03-27 | 1975-03-27 | Electrolyte for anodizing magnesium and its alloys |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU2116963A SU536257A1 (en) | 1975-03-27 | 1975-03-27 | Electrolyte for anodizing magnesium and its alloys |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU536257A1 true SU536257A1 (en) | 1976-11-25 |
Family
ID=20613815
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU2116963A SU536257A1 (en) | 1975-03-27 | 1975-03-27 | Electrolyte for anodizing magnesium and its alloys |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU536257A1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4770946A (en) * | 1984-10-16 | 1988-09-13 | Nippon Telegraph And Telephone Corporation | Surface-treated magnesium or magnesium alloy, and surface treatment process therefor |
-
1975
- 1975-03-27 SU SU2116963A patent/SU536257A1/en active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4770946A (en) * | 1984-10-16 | 1988-09-13 | Nippon Telegraph And Telephone Corporation | Surface-treated magnesium or magnesium alloy, and surface treatment process therefor |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3350287A (en) | Method of preventing etch on cast iron in plating baths | |
US3961111A (en) | Method of increasing corrosion resistance of anodized aluminum | |
CA1054089A (en) | Process for electrolytically coloring aluminum and aluminum alloys | |
US4439287A (en) | Method for anodizing aluminum materials and aluminized parts | |
GB1438383A (en) | Method for producing a coloured oxide coating on aluminum or | |
US3985629A (en) | Method for color-anodizing aluminum and aluminum alloys in a short period of time | |
SU536257A1 (en) | Electrolyte for anodizing magnesium and its alloys | |
US3773631A (en) | Aqueous electrolytic bath for coloring anodic oxide layers on aluminum and aluminum alloy substrates and process for coloring said substrates | |
US4455201A (en) | Bath and method for anodizing aluminized parts | |
AU2002334458B2 (en) | Magnesium anodisation system and methods | |
CA1048963A (en) | Process for electrolytically coloring aluminum and aluminum alloys | |
US2346658A (en) | Corrosion resistant coating | |
US3011958A (en) | Anodic treatment of zinc and zinc-base alloys | |
US3365377A (en) | Method of sealing anodized aluminum | |
ES374797A1 (en) | Process for coloring aluminum and alloys of aluminum having an anodized surface | |
GB2063300A (en) | Producing colour-anodized aluminium articles | |
GB1051665A (en) | ||
US2321948A (en) | Protective coating on magnesium | |
US3756937A (en) | Apparatus for an electrochemical milling process | |
US4042471A (en) | Process for electrolytically coloring aluminum and aluminum alloys | |
RU2260078C1 (en) | Method of making protective coats on surfaces of articles made from magnesium and magnesium-based alloys | |
US2497036A (en) | Coating magnesium and magnesium base alloys | |
JPH01147092A (en) | Production of wheel | |
SU116447A1 (en) | The method of applying copper coatings by electrolysis of non-cyanic electrolytes | |
JPS5831400B2 (en) | How to color aluminum or aluminum alloy |