SU511021A3

SU511021A3 - Способ получени олефинов

Info

Publication number: SU511021A3
Application number: SU1942565A
Authority: SU
Inventors: Амано Казутоси; Суехиро Казуясу; Сато Такехико; Ониси Ююдзи
Original assignee: Мицубиси Дзюкогио Кабусики Кайся (Фирма)
Priority date: 1972-07-04
Filing date: 1973-07-03
Publication date: 1976-04-15
Also published as: CS189612B2; GB1432403A; AR227118A1; NL156180B; NL7309360A; FR2190780A1; CA1008887A; IT994911B; DE2333185A1; JPS4926202A; BR7304930D0; DE2333185C3; DE2333185B2; FR2190780B1; JPS5523807B2

Description

50 , поддерживают ниже 500, предпочтительно ниже 450С согласно изобретению Это осуществл етс , например, п)тем охлаждени внутренней части приспособлени дл охлаждени 7 при помощи охлаждаемого водой змеевика или охлаждаемой водой рубашки . В тех случа х, когда желательно регенерировать термическую энергию крекированного газа, используют многотрубный теплообменник , служащий дл регенерировани термической энергии крекированного газа в виде вод ного пара, наход щегос под БЫ-СОКИМ давленИ-ем. На фиг. 2 изображена схема установки с осуществлением косвенного охлаждени при помощи теплообмена; крекированный газ, поД|Вергшийс пиролизу ПрИ 750-900°С в трубчатом реакторе 3 печи 4 дл проведени пиролиза пропускаетс через соединительный трубопровод 5 и охлаждаетс до температуры 450°С или ниже в многотрубном охлаждающем теплообменнике 8 под действием хладагента . G другой стороны, термическа энерги крекированного газа выдел етс в результате нагрева хладагента. В качестве хладагента обычно используетс вода, котора выдел етс в форме наход щегос под высоким давлением вод ного пара. Таким образом в соответствии с изобретением металлические поверхности соединительного трубопровода 5 и распределительной камеры 9 в косвенном теплообменнике 8, в которых массова скорость ниже 50 , охлаждаютс до температуры ниже 500, предпочтительно ниже 450°С. Охлаждение может быть осуществлено при помощи охлаждаемого водой змеевика, который охлаждает внутреннее пространство распределительной камеры , или при помощи охлаждаемой водой рубащки . Метод быстрого охлаждени согласно изобретению может быть осуществлен также путем комбинировани пр мого вдувани хладагента и многотрубного косвенного теплообменника , как это показано на фиг. 3 и 4. Пример 1. Провод т пиролиз газообразных углеводородов состава, вес. %: СгНб96 С2Н41 Сз3 в услови х, приведенных ниже. Подача сырого материала , т/ч6,75 Весовое соотношение сырь к вод ному пару0,34 Температура крекинга, °С830 Избыточное давление у выходного отверсти печи, КГ/СМ21,0 Получают высокотемпературный крекированный -газ, состав которого у выходного отверсти печи дл пиролиза следующий, вес. %: Крекированный газ, нагретый до 830°С, под избыточным давлением 10 Н/м (1,0 кг/ /см) у выходного отверсти лечи дл пиролиза , быстро охлаждают, пропуска через приспособление дл охлаждени 7, в котором происходит пр мое вдувание хладагента, как показано на фиг. 1, до температуры 200°С. В качестве хладагента используют воду, температуру металлических поверхностей соединительного трубопровода 5 и приспособлени дл охлаждени , где массова скорость меньще 50 , поддерживают ниже 400°С. В результате этого на передаточном участке соединительного трубопровода 5 кокса не образуетс так же, как и на передаточном участке приспособлени дл охлаждени 7. При осмотре через 30 дней кокса не обнаружено , не отмечаетс повышение давлени у выходного отверсти реакционной печи, а также деструкци крекированного газа, удал емого из выходного отверсти реакционной печи , и изменение его состава. Работа продолжалась в течение примерно 3 мес цев, до тех пор, пока не потребовалась остановка дл обычного удалени KOKica из трубчатого реактора дл проведени пиролиза. При мер 2. (сравнительный). Процесс продолжают вести, пользу сь той же аппаратурой , и в тех же рабочих услови х, что в примере 1, но без снижени температуры металлических поверхностей. На тех участках соединительного трубопровода и приспособлени дл охлаждени , где -массова скорость менее 50 , а температура металлических поверхностей выше 500°С, образуетс значительное количество кок1са (при непрерывной работе 25 сут кокса образуетс около 10 кг на 1 м). Повышенные потери давлени в приспособлении дл охлаждени вызывают повышение давлени у выходного отверсти реакционной печи (избыточное давление повышаетс с 1,0 до 1,7 кг/см) и установка должна прекратить работу через 25 сут с начала работы., Через 24 сут после начала работы состав крекир01ванного газа ухудшаетс , как это показано в табл. 1, из-за повышенных потерь да1влени в приспособлении дл охлаждени , и выход этилена снижаетс примерно на 20%. Пример 3. Высокотемпературный крекированный газ, полученный согласно примеру 1, нагретый при , под избыточным давлением Ю Н/м (1,0 кг/см2) у выходного отверсти печи, подвергают быстрому охлаждению при помощи многотрубного охлаждающего теплообменника до 340°С, пользу сь воТаблица 1

Изменение состава крекированного газа у выходного отверсти печи

дои € температурой 320°С. Металлические поверхности распределительной камеры, приход щие в соприкосновение с крекированным газом, поступающим из входного отверсти теплообменника во входное отверстие распределительного трубопровода, обмотаны со стороны его верхней и нижней поверхностей охлаждаемым ВОДОЙ змеевиком. Через змеевик пропускаетс вода под избыточным давлением (15 кг/см) с температурой 100°С. Дл продолжени нормальной работы поддерживаетс температура пОЗерхностей раслределительной камеры ниже 500°С.

В этот момент массова скорость продукта, проход щего через соединительный трубопровод из трубчатого реактора дл пиролиза к указанному теплообменнику, составл ет менее 50 .

В результате этого на передаточных участках не происходит никакого коксообразовани (образование кокса не отмечено после 90 сут работы, не отмечено повьгщение давлени или изменение состава крекированного газа у выходного отверсти печи) и работу продолжают -вести в течение примерно трех мес цев, до тех пор, пока установку останавливают дл обычного удалени кокса из трубчатого реактора дл проведени пиролиза.

Пример 4. При использовании той же аппаратуры и тех же рабочих условий, что в Примере 3, работу продолжают вести без пропускани воды через охлаждаемый водой змеевик и без попыток снизить температуру металлических поверхностей.

В результате происходит чрезмерное образование кокса на участках распределительной камеры, где массова скорость ниже 50 , а температура металлических поверхностей превыщает 500°С (после 20 сут непрерывной работы количество образовавшегос кокса составл ет 20 кг/м), закупоривание входного отверсти охлаждающей трубы охлаждающего теплообменника, что вызывает потери давлени и охлаждающем тенлообменни1ке .

Ибыточное давление у выходного отверсти П6ЧИ повыщаетс (с 1,0 до 1,7 кг/см), что

заставл ет выключить установку ПОсле 30 сут работы.

Таким образом из-за повыщенной потери давлени в охлаждающем теплообменнике нежелательное изменение состава крекированного газа у выходного отверсти печи после 29 сут работы оказываетс сходным с нежелательным изменением состава крекированного газа после 24 сут работы в сравнительном опыте, описанном в примере 2; выход этилена снижаетс примерно на 20%.

Пример 5. Дл проведени пиролиза используют жидкие углеводороды (более летучие лигроины), имеющие следующую характеристику дистилл ции и состав:

Удельный вес0,68

Температура начала кипени , °С25 Температура отгонки

50% ПО об-ъему, °С80

Конечна точка дистилл цни , °С140

Средне-объемна точка

кипени , °С80

Состав жидких углеводородов, вес. %: парафины80

нафтены15

ароматические соединени 5 Услови крекинга приведены ниже. Подача сырого материала , т/ч6,0 Весовое отношение сырь

к вод ному пару0,5

Температура крекинга, °С820

Избыточное давление у выходного отверсти печи, кг/см 1,0

Ниже приведен состав крекированного газа V выходного отверсти печи (вес. %).

Н20,9

СН415,6

С2Н427,0

5,0

СгНб 16,5 Сз 10,0

С4 25,0

С5

Высокотемпературный крекированный газ, нагретый при , под избыточным даълелением 1,0 кг/см у выходного отверсти печи охлаждают до 38б°С при помощи многотрубного охлаждающего теплообменника, пользу сь дл охлаждени водой, наход щейс под избыточным давлением 150 кг/см с темпер 320°С. Внутренние металлические поверхности распределительной камеры 9, приход щие в соприкосновение с крекированНЫМ газом на пути между входным отверсти°м указанного теплообменника и входным отверстием трубопровода распределительной камеры, обматываютс в верхней и нижней част х охлаждаемым водой змеевикоМ. Через

змеевик под давлением 15 «г/см при 100°С

пропускаетс вод . Дл продолжени нормальной .работы поддерживаетс температура поверхностей распределительной камеры 9 ниже 500°С.

Массова скорость продукта, проход щ его через соединительный трубопровод 5, составл ет менее 50 с.

На передаточных участках кокс «е о-бразуетс и работа продолжаетс в течени е четырех мес цев, до тех пор, пока установку выключают дл обычного удалени кокса из трубчатого реактора дл пиролиза.

Пример б (сравнительный). При использовании той же аппаратуры и при проведении крекинга в тех же услови х, что ,в примере 5, работу продолжают вести без подачи охлаждающей воды и без ее пропускани через охлаждаемый ъодой змеевик, а также без попыток снизить температуру металлических поверхнастей.

Чрезвычайно сильное образование кокса происходит в распределительной камере, в которой массова скорость .менее 50 -кг/м -с, а темпе-ратура металлических гооверхностей выше 500°С (.после 50 сут непрерывной работы кок1сообразованИе составл ет 10 кг/м), кроме того закупорено входное отверстие охлаждающего теплообменника на участке охлаждающих труб, что приводит к повышенной потере давлени в охлаждающем теплообменнике . Избыточ.ное давление у выходного отверсти печи повышаетс с 1,0 до 1,5 кг/см, что заставл ет прекратить работу установки через 50 сут.

Таким образом, из-за повышенной .потери давлени в охлаждающем теплообменнике происходит нежелательное изменение состава крекированного газа у выходного отверсти

печи по прошествии суток, счита с начала работы, о чем свидетельствуют да.нные табл. 2; выход этилена снижаетс примерно на 10%.

Таблица 2

Claims

Формула изобретени

Способ получени олефинов пиролизом углеводородного сырь в трубчатом реакторе при 750-900°С с последующим охлаждением полученного продукта, отличающийс тем, что, с целью предотвращени «оксообразовани , температуру металлических частей зоны перехода продукта из камеры ;п роЛ1иза в зону охлаждени , поверхности которых контактируют с крекированным продуктом, имеющим температуру более 600°С и скорость не более 50 , поддерживают не более 500°С.