(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОГО ПОРОШКА железа из анода непрерывно. Через каждые два часа срезали катодные осадки железа. В результате получен железный порошок, содержащий основного элемента 99,8%. При этом дол металла, полученного из чугунного стакана , составл ет 78-80% и из концентрата - 22-20%. Извлечение железа из концентрата составл ет 92,5%; извлечение железа из чугунного анода - 98,4 %. Пример 2. В чугунный стакан диаметром 670 мм с толщиной стенок 100 мм загружали смесь солей из 75% хлористого натри и 25% .хлористого железа в количестве 350 кг. Стакан со смесью солей помещали в контейнер из нержавеющей стали, герметизировали и в течение 1 час вакуумировали при комнатной температуре, затем систему заполн ли азотом, включали нагрев и при температуре 900°С расплавл ли электролит. В расплавленный электролит загружали предварительно просушенный концентрат в количестве 60 кг и выдерживали в течение 1 час дл осаждени концентрата на дно стакана, затем повышали температуру электролита до 1000±20°С и включали посто нный ток. Электролиз проводили по режиму: сила тока - 1500 а, напр жение на ванне - 5-6 в, катодна плотность тока - 3,0 а/см анодна плотность тока - 0,4 а/см врем одного цикла электролиза - 1,5 час. Электролиз вели непрерывно в течение 30 суток (720 час). В результате получено 500 кг железного порошка . Дол металла, полученного из чугунного стакана, составл ет 78%, из концентрата- 22%. Извлечение железа из чугуна - 99,4%, из концентрата - 92,8%. Следовательно , расход чугуна на 1 кг железного порошка составл ет 0,838 кг, а концентрата - 0,395 кг. Расход электроэнергии составл ет 3-4 квтч/кг. Полученный железный порошок имеет следующий химический состав, вес. %: Ремот 99,8; Si 0,006; Мп 0,002; S 0,003; Р 0,001; С 0,02; Ог 0,05; Си 0,02; А1 -следы; Mg не обнаружен; Са не обнаружен. Порощок обладает хорошей прессуемостью. Насыпной вес порошка, в зависимости от крупности частиц, колеблетс в пределах от 1,7 до 2,2 г/смз. Предмет изобретени Способ получени железпого порошка электролитическим рафинированием чугунных аноДОН в расплавленном электролите, содержащем хлориды железа, щелочных и щелочноземельных металлов, отличающийс тем, что, с целью обеспечени непрерывности процесса , электролитическое рафинирование провод т в присутствии окиси железа при температуре 1000+20°С.(54) A METHOD FOR OBTAINING IRON POWDER iron from the anode continuously. Every two hours, cathode iron deposits were cut. The result is an iron powder containing the main element of 99.8%. In this case, the proportion of metal obtained from a cast iron cup is 78-80% and from concentrate - 22-20%. Extraction of iron from the concentrate is 92.5%; iron extraction from the cast-iron anode - 98.4%. Example 2. A mixture of salts from 75% sodium chloride and 25% iron chloride in an amount of 350 kg was loaded into a cast iron cup with a diameter of 670 mm and a wall thickness of 100 mm. A glass with a mixture of salts was placed in a stainless steel container, sealed, and evacuated at room temperature for 1 hour, then the system was filled with nitrogen, heated, and the electrolyte melted at 900 ° C. A pre-dried concentrate in the amount of 60 kg was loaded into the molten electrolyte and kept for 1 hour to precipitate the concentrate to the bottom of the glass, then the electrolyte temperature was raised to 1000 ± 20 ° C and the direct current was turned on. The electrolysis was carried out according to the mode: current - 1500 A, voltage on the bath - 5-6 V, cathodic current density - 3.0 A / cm; anodic current density - 0.4 A / cm; time of one electrolysis cycle - 1.5 hours . The electrolysis was conducted continuously for 30 days (720 hours). The result is 500 kg of iron powder. The proportion of metal obtained from a cast iron cup is 78%, from concentrate - 22%. Iron extraction from cast iron - 99.4%, from concentrate - 92.8%. Consequently, the iron consumption per kg of iron powder is 0.838 kg, and that of concentrate, 0.395 kg. The power consumption is 3-4 kWh / kg. The obtained iron powder has the following chemical composition, weight. %: Remot 99.8; Si 0.006; Mp 0.002; S 0.003; P 0.001; C 0.02; Og 0.05; C 0.02; A1 traces; Mg not detected; Ca not detected. The powder has good compressibility. The bulk density of the powder, depending on the particle size, ranges from 1.7 to 2.2 g / cm 3. The subject of the invention is a method for producing iron powder by electrolytic refining cast iron AnodOH in a molten electrolyte containing iron, alkali metal and alkaline earth metal chlorides, characterized in that, in order to ensure the continuity of the process, electrolytic refining is carried out in the presence of iron oxide at 1000 + 20 ° C.