SU416962A3 - Способ получения искусственной кожи - Google Patents

Description

1

Известен способ получени  полимерных материалов типа искусственной кожи путем нанесени  на волокнистую подложку композиции на основе полиэфиров с последующей сушкой и термообработкой. При этом получаютс  паро- и газонепроницаемые материалы.

В цел х устранени  этих недостатков предложено в качестве полиэфиров использовать полимеры на основе этилениенасыщенных карбоновых кислот и третичных спиртов. Полученные материалы обладают свойством «дышать , т. е. св зывать и снова отдавать с достаточно большой скоростью вод ной пар.

Дл  получени  синтетических плоскостных структур, способных дышать, предлагаетс  на подложку наносить такие полимеры, которые содержат 5 вес. % сложных эфиров этилеппенасыщенных карбоновых кислот, сполимеризованных с третичными спиртами с 4-8 атомами углерода, и нагреванием до температур выше температуры разложени  третичных сложноэфирных групп. При нагревании полимеры разлагаютс , отщепл   олефин, например изобутилен, причем в поли.мере образуютс  свободные карбоксильные группы. Вследствие отщеплени  олефина одновременно происходит вспенивание полимера. Таким образом возникает необходима  внутренн   поверхность , обуславливающа  достаточно быстрое впитывание вод ного пара.

Во всех случа х ставитс  задача комбинации подложки с необходимыми свойствами, как прочность иа разрыв, раст жение и надрыв по возможности равномерно с полимерами . Поэтому способ лучще всего осуществл етс  технически, примен   полимеры в тонко распределенной форме, целесообразнее всего в виде водных дисперсий, тонких порошков или растворов.

Используемые преимущественно водные дисперсии полимеров предпочтительно содержат 20-70%, преимущественно 25-55% полимера . Полимеры содержат 5%, преимущественно более 20%, сложных эфиров третичных спиртов. Подход щими сложными эфирами третичных спиртов  вл ютс  эфиры этиленненасыщенных полимеризующихс  кислот с алифатическими или циклоалифатическими спиртами с 4-8 атомами углерода, предпочтительно с 4 атомами, т. е. сложные эфпры грег-бутанола . Применимыми сложными эфирами третичных спиртов  вл ютс  эфиры этиленпенасыщенных сополимеризующихс  карбоновых кислот, содержащих 3 или 4 атома углерода, как акрилова , метакрилова  пли малеинова  кислота.

В качестве со.моиомеров, способных в соответствующем случае вместе с ненасыщенныл:и сложными эфирамп третичных спиртов образовать полимер, можно использовать сополимеризующиес  этилениеиасыщепные соединени  (например, акриловые или метакриловые сложные эфиры спиртов с 1-9 атомами углерода , виниловые сложные эфиры, винилиденхлорид , винилхлорид, стирол и бутадиен и др.)

Особенно пригодны дл  способа дисперсии таких полимеров, которые содержат, помимо сложных карбоповых кислот и третичных спиртов, сонолимеризованные кислоты. В качестве сополимеризуюш,ейс  кислоты с константой диссоциании вынш 10 преимуществепно применима винилсульфонова  кислота. Можно использовать также, например, стиролсульфоповую кислоту, 3-метакрилокси-пропил (или -этил)сульфоновую, 3-акрилоксипропил (или -этил) сульфоновую, винилфосфоновую и др. Количество в сонолимере такой сополимеризованной кислоты равн етс  0,1 - 10, преимущественно 0,5-6, вес. % относительно общего количества мономеров.

Необходимо нодчеркнуть, что сополимеризовапие 0,5-20 вес. % относительно общего количества мономеров с сильно пол рными группами, как акрилова  кислота или акрилонитрил , дает большие преимущества. Дисперсию полимеров можно получить полимеризацией мономеров в водной фазе с помощью вспомогательных систем.

Под подложками понимают плоскостные структуры, допускающие преимущественно прохождение газов. Особенно целесообразны состо щие из волокна нлоскостные структуры, как руно, ткань или трикотаж. Применимы таклсе войлок и сетки с мелкими отверсти ми . Волокна могут быть органическими или неорганическими. Использовать можно также полотпа из пенопласта с преимущественно открытыми  чейками или порами, например из полиолефиновых пенопластов.

Особенно целесообразны подложки из синтетических полимеров. Нанесение дисперсии на подложку можно осуществл ть, нанример, погрун ением, покрытием, литьем, опрыскиванием или нропитывапием. Полимеры можно также накатывать на подложку.

Целесообразно подложку пропитывать водными дисперси ми полимеров, а затем нагревать до температуры ниже температуры разложени  полимеров, содержащих третичные сложноэфирные групны, т. е. ниже температуры , при которой отщепл ютс  олефнны, выпаривать воду. Получепные структуры нагревают до температур выше точки разложени  полимеров, так что начинаетс  разложение. Этот процесс можно проводить при нормальном , пониженном или повыщенном давлении, например под прессом. В последнем случае с самого начала получают соответственно гладкую или тисненую поверхность в зависимости от поверхности плиты. При нормальном давлении поверхность получают не совсем ровиой . Ее можно отщлифовать, например, с помощью бланщировочной мащины. При нониженном давлении особенно быстро уход т образующиес  при вспенивании рабочие газы.

OcвoбoждeнlПJle вследствие процесса разложени  кислотные группы целесообразно по меньшей мере частично нейтрализовать, например , перевести в их натриевые соли, поскольку этим увеличивают поглощение вод ного пара. По осуществлении нейтрализации (лучше всего в водной фазе) нромывают, высушивают и затем известным способом отделывают .

Нейтрализовать можно с помощью газообразного аммиака, при этом исключено нромывание .

Под температурой разложени  сложных эфиров карбоновыхкислот следует понимать

температуру, при которой сополимеризованные сложные эфиры расщепл ютс  в карбоновые кислоты и олефины. Температура разложени  зависит от разных факторов, например от рода использованных сложных эфиров

карбоновых кислот или их количества в полимерах . Температуру разложепи  необходимо определ ть от случа  к случаю.

Разложение нолимеров со сложноэфирными группами третичных спиртов в водных дисперси х или растворах помимо этого зависит

от значени  рН. Поэтому его целесообразно

доводить перед процессом разложени  до

1,5 или ниже.

Наилучший диапазон рП 1,5-0,1. В таком

случае образуютс  особо мелко чеистые пенопласты , допускающие достаточно быстрое впитывание вод ного пара. Это меропри тие доведени  рН до низкого значени  делает возможным проведение процесса разложени 

между 70 и 170°С в течение не более 30 мин. Низкое значение рН достигаетс  добавлением серной кислоты, фосфорной, бензолсульфоновой , толуолсульфоновой или же соединени ми , отщепл ющими кислоты.

Применимые в соответствующих случа х температура и врем  нагревани  завис т от термической устойчивости субстрата (волокно , руно, ткань, трикотаж), состава иснользуемого дл  наслоени  полимера и от используемых в соответствующем случае добавлений. Так, температура составл ет 70-170°С, предпочтительно 100-140°С, а лучшее врем  нагрева 30 сек - 30 мин, преимущественно 2-15 мин.

К содержащим третичные сложноэфирные групны полимерам рекомендуетс  добавл ть многофункциональные соединени , которые могут реагировать с освобожденными вследствие разложени  кислотными груннами полимеров , например полифункциональные спирты (глицерин, гликоль н др.). Этим достигаетс  реакци  сшивани , придающа  плоскостной структуре большую водоупорпость, так

что при нахождении таких структур в воде наблюдаетс  набухание, но не распад. Такие соединени  можно добавл ть в количестве 0,5-60 вес. %, преимущественно 3-25 вес. %, относительно количества использованного полимеризата .

В цел х повышени  водоупорности такр5х плоскостных структур можно также вводить карбоксильные группы полимерного пенопласта после процесса разложени  в реакцию с полифункциональными соедннени мн, например с многовалентными аминами, изоционатами илн также с многовалентными ионами металлов (алюмини , хрома или кальци ).

Поскольку требуетс  изготовление плоскостных структур при использовании дисне эснп описанных полимеров с весом квадратного метра приблизительно до 100 г, достаточно использование дисперсии обычной вискозности . Если же требуютс  более высокие весовые значени  квадратных метров, т. е. более толстые слои, как например, поглощающие вод ной пар плоскостные издели  из кожезаменител  дл  нодошв или верхней частн обуви , технически нодложку трудно подвергнуть гомогенному пропитыванию необходимым количеством дисперснн, чтобы до процесса высушивани  было нанесено достаточное количество дисперсии синтетического материала. В таком случае оказалось целесообразным добавление в днснерсии вспомогательных вешеств , которые при повышении температуры дисперсии приблизительно до 50°С и выше довод т дисперсии до коагулированн . Веществами , вызывающими такую термосенсибилизацию ,  вл ютс , ианример, поливипилметнловый эфир. Так, на 100 ч. иснользуелгого полимера можно использовать 1-50 ч. поливиннлметилового эфира, предпочтительно 3-10 ч. После процесса пропитывани  но возможности enie на подкладке, на которую руно было положено перед пропитыванием, целесообразно осупдествить короткое нагревание нокрытых материалов в течение приблизительно 5- 60 сек, нричем при 50-200°С. Вследствие этого дисперси  коагулирует на подложке. Вс  система может быть перемен.1,ена во влажном состо нии и высушиватьс . Затем следует разложение (термическое) и дальнейша  обработка . Нагревание нелесообразно осуществл ть с помощью теплопосителей. Под этилт следует понимать плоскостные структуры из металла, например листы, непосредственно сонрикасающиес  с покрытой подложкой.

Такие «способные дыщать плоскости структуры должны в св зи с их нрименением в качестве одежды или обивочного материала обладать достаточной эластичностью. По впитывании вод ного пара св занна  полимерами вода действует см гчающим образом. Однако при полном высушивании таких продуктов плоскостпой продукт может стать относительно жестким, если св зующее средство само по себе не обладает необходимым коэффициентом м гкости. В це.л х предотвращени  этого отвердени  целесообразно либо использовать полимеры, обладающие вследствие обычных мер пластификации даже в самолг сухом состо нии достаточной м гкостью, либо необходимо добавл ть стабилизаторы влажности. как это делаетс  при обработке кожи, напри

мер многовалентные спирты, гликоль, глицерин , пентаэритрит, полиэтиленоксид, полипрониленоксид . Количество добавлений колеблетс  пренмунтественно от 5 до 40 вес. % относительно веса нолнмеризата. Целесообразно использовать соединени  с большим молекул рным весом, чтобы испарение было не таким интенсивным, что пластифицирующий эффект со временем был бы утер н.

При использовании г.оет-бутнлового сложиого эфира полиакриловой кислоты по описываемому способу можно получить плоскостной продмчт со способностью поглощени  вод ного пара выше 400 г/м- нри толщине 1 мм.

При иснользовании кожезаменителей целесообразно 1 спользовать 0,5-5 вес. ч. примен емого полимера, относительно 1 вес. ч. подложки , т. е. полимеров, содержащих сложноэфирные группы третичных спиртов. Предпочтительно использованне относительно 1 вес. ч. подложки 1-2 ч. полимера.

При изготовлении плоскостных текстильных продуктов, например, дл  одежды можно использовать значтттельно меньшие количества

полимера относительно подложки. Так, 2- 10 вес. ч. дл  нанесени  относительно 100 вес. ч. подложки.

При изготовлении плоскостного продукта с большим диапазоном поглоптени  вод ного

пара, не требующимс  дл  одежды или обивочного матепнала. понижаетс  водоупорность к воде в жилкой фазе. Вследствие высокой способности поглощени  вод ного пара можно довес н до определенного уровн  целый

п д других важных свойств, как морозостойкость , износостойкость, комбинированием используемых полимеров с другими полимерами . Легче всего это осл-ществить путем добавлени  в водные диснерсии пластиков ДРУГИХ водных дисперсий и затем проведением процесса с этой смесью. Так. дисперсию сополимера бутилового сложного эсЬира акриловой кислоты можно смешать с дисперси ми на основе поливнннлттденхлорида, ПОЛИВИННЛХЛОРИда , полиакрилового сложного эфира, полиметакрнлового сложного эфира, поливинилового сложного эфира. п - лидиенов. Однако эти смеси можно получать добавлени  в водные днспепсни других полимеров в виде порощка .

Добавленные полимеры можно вводить в виде растворов диспергированием в ВОДНУЮ дисперсию. Это нелесообразно в том случае, еслн требуетс  комбинирование с полимерами , трудно получаемыми в дисперсии и такими 1ч гкн п. что даже изготовление порошка св зано с тexничecки ти тpyднocт  ти. В общем целесообразно использовать такие количества пол11 1еров, чтобы на 1 ч. использлемого приходились 0.1-10 ч., преилтущественно 0.5-2 ч., других полимеров. Ко всем пoлн tepaлт можно добавл ть наполнителн , красптели. фунгициды, огнезантитные средства, можно размототые другие пенопласты , короткие волокнистые продукты, как асбест , короткое волокно длиной до 30 мм. В этом случае практически нужио св зать все количество вод ного пара в кожезаменителе, поскольку испарение вод ного нара на необращенной к телу стороне происходнт только в малой степени нз-за нанесени  отделкн дл  достижени  цветных эффектов, а также водоотталкиваюн1его денсимг . Дл  этого используют воск и полимеры дисперсии акриловых сложпых эфиров. В последнее врем  наблюдаетс  теидеици  осуществл ть отделку общеприн того кожезаменител  с номон, полиуретана .

Дл  сорочек предлагаетс  иснользовать соеднненп , плоскостные структуры которых способны отдавать во врем  носки в соразмерном количестве вод ной пар. В этом случае достаточно значнтельно меньгнее абсолютное количество поглощени  вод иого пара (30- 50 г/м2), поскольку необращенпа  к телу сторона посто нно может отдавать вод иой нар. Субстрат впитывает на обращенной к телу стороне вод ной пар и таким образом ионижает концентранию вод иого нара настолько, что не происходит образовани  капель, иными словами пота. Одновременно во врем  носки этот вод ной пар отдаетс .

Пример 1. 1 м сплетенного волокнистого прочеса из полипропилена с растворимой в н-гепта.не составной частью 24% и весом

600 г/м пропитывают 28%-ным раствором следуюнхего состава: 150 ч. 40%-ного эмульсионного полимера г/ ег-бутилового сложного эфнра акриловой кислоты, 9,5 ч. 10%-ной серной кислоты, 3 ч. 20%-пого раствора оксиэтилированного спирта жириого р да, 24 ч. 15%-ного раствора поливинилового метилового эфира и 50 ч. воды, необходимых дл  иридаии  соответствующей в зкости дл  нронитывани . рН

раствора 1.

Пронитанное руно слегка отжимают и на несколько секунд ввод т в контакт с металлическими иоверхност ми, имеющими темиературу 150°С, нри этом происходит частичное

свертывание пропитывающего материала. После этого иолучают удобное дл  обработки плоскостное вещество, которое высушивают при 75С. Затем плоскостной продукт в течение 30 мин

обрабатывают при 150°С под давлением 20 ати под прессом, затем отстаивают в 5%-ном растворе бикарбоната натри , тщательно промывают , высущивают на воздухе и кондиционируют нри 23°С и 50% относительной влаги воздуха .

Полученный плоскостной продукт подвергают воздействию атмосферы, содержащей 100% относительной влажности воздуха. Количество впитанного вод ного пара онредел ют через 1, 2, 8 и 12 час (см. табл. 1).

Таблица 1

Таким образом, плоскостной продукт впитывает воду лучще, чем исследованные кожезаменители .

П р и м е р 2. 1 м сплетенного волокнистого прочеса из полипропиленового полимера с составной частью, растворимой в н-гептане, 247о и весом 600 г/м пронитывают 25%-ным раствором следующего состава: 150 ч. 40%ного эмульсионного полимера из третичного бутилового сложного эфира акриловой кислоты , 6,5 ч. 10%-ной серной кислоты с 5 ч. 20%ного водного раствора окснэтилнроваппого спирта жирного р да. рН раствора .

Затем добавл ют смесь из 72,5 ч. 55%-ной диснерсии эмульсиоппого полимера из 91 ч.

винилиденхлорида и 9 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты, 2,5 ч. 20%-пого во/чного раствора оксиэтилироваипого спирта жирного р да, после чего с номошью водной серной кислоты значение рП довод т до 1.

Смесь дисперсий разбавл ют 50 ч. воды, иосле чего добавл ют 45 ч. 15%-ной водной дисперсии поливинилметилового эфира с . Затем исходную смесь разбавл ют 100 ч. воды настолько, ч го г,.зкость доиускает безупречное иропитывание прочеса. Плоскостной

продукт из допускающего пропитывание прочеса изготовл ют аналогично примеру 1.

Поглощение вод ного пара готового к использованию плоскостного продукта определ ют через 1, 2, 8 и 12 час (см. табл. 1).

Пример 3. 1 м волокнистого сплетенного прочеса из полипропилена с раствор ющейс  в н-гептане составной частью в 24% и весом 600 г/м2 пропитывают 35%-ным водным раствором следующего состава: 250 ч. эмульсионного смешанного полимера из 93 ч. третбутилового сложного эфира акриловой кислоты; 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты; 3 ч. акрилонитрила.

С помощью 40 ч. 30%-ной фосфорной кислоты , содержащей 5 ч. 20%-ного водного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да, значение рН довод т до . Затем добавл ют 40 ч. 15%-ного водного раствора поливинилметилового эфира.

Плоскостной продукт получают аналогично примеру 1.

Поглощение вод ного пара готового к использованию плоскостного продукта определ ют через 1, 2, 8 и 12 час. (см. табл. 1).

Пример 4. 1 м сплетенного волокнистого прочеса из пропилена с раствор ющейс  в н-гептане составной частью в 24% и весом 600 г/м пропитывают 25,5%-ным раствором следующего состава: 150 ч. 407о-ного эмульсионного полимера грет-бутилового сложного эфира акриловой кислоты и 3 ч. 20%-ного водного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да. Исходна  смесь имеет рН 1.

Затем добавл ют 24 ч. 15%-ного водного раствора поливинилметилового эфира.

По гомогенизации исходной смеси и разбавлении вначале высоковискозной исходной смеси 75 ч. воды можно приступить к изготовлению плоскостного продукта аналогично примеру 1.

Поглощение вод ного пара готового к использованию плоскостного продукта определ ют через 1, 2, 8 и 12 час. (см. табл. Л.

Пример 5. 1 м прощитого руна из поликапролактама (найлон 6) весом 200 г/м пропитывают 25%-ным раствором следующего состава.

Исходна  смесь 1. 150 ч. 40%-ного водного эмульсионного смещанного полимера из 93 ч. грег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты, 2 ч. винилсульфоновой кислоть и 3 ч. акриловой кислоты; 2,5 ч. 20%ного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да.

Исходна  смесь 2. 72,5 ч. 55%-ного эмульсионного смещанного полимера из 91 ч. винилиденхлорида и 9 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты довод т смесью из 5 ч. 10%-ной серной кислоты и 2,5 ч. 20%-ного водного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да до значени  .

Смещанные обе исходные смеси разбавл ют 50 ч. воды, затем добавл ют 40 ч. 15%-ного

водного раствора поливинилметилового эфира . По гомогенизации исходной смеси и разбавленнн первоначально высоковискозной смеси 100 ч. воды смесь эта обладает подход щей дл  пропитывани  консистенцией. Дальнейща  обработка плоскостного нродукта может производитьс  аналогично примеРУ 1.

Поглощение вод ного нара готового к использованию плоскостного продукта определ ют через 1, 2, 8 и 12 час (см. табл. 1). Этот продукт намного лучше обоих сортов кожи. Пример 6. 1 м-прочеса из пслнкапролактама (найлон 6) весом 200 г/м пропитывают

27%-ным раствором следуюн1,его состава.

Исходна  смесь 1. 150 ч. 40%-иого водного смещанного полнмера из 93 ч. г оег-бутилового сложного эфира акриловой кнслоты, 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кнслоты,

2 ч. винилсульфоновой кислоты и 3 ч. акриловой кислоты смешивают с 2,5 ч. 20%-ного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да и 10 ч. диглнкол . рП 1. Исходна  смесь 2. 72,5 ч. 55%-ного эмульсионного смешанного полимера из 91 ч. виннлиденхлорида и 9 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты довод т смесью из 5 ч. 10%-ной серной кислоты и 2,5 ч. 20%-ного водного раствора оксиэтилированного спирта жирного р да до значени  .

Обе исходные смеси соедин ют, разлгешнва , и разбавл ют 50 ч. воды, затем добавл ют 40 ч. 15%-ного водного раствора поливинилметилового эфира. По гомогенизации и

разбавлении первоначально высоковискозной смеси 100 ч. воды смесью можно начать пропитывать , после чего можно приступить к дальнейнтей обработке с образованттем плоскостного продукта аналогично примеру 1.

Поглощение вод ного пара готового к нспользованню плоскостного продукта определ ют через 1, 2. 8 и 12 час (см. табл. 1).

Пример 7. 1 м- пуна из полиамида (найлон 6) весом 200 г/м пропитывают раствором

(29%) следующего состава.

Исходна  смесь 1. 150 ч. 40%-ного водного эмульсионного смещанного полимера из 93 ч. грег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 4 ч. метилового сложного эфира

акриловой кислоты, 2 ч. винилсульфоновой кислоты и 3 ч. акриловой кислоты c тeшивaют с 2,5 ч. 20%-ного раствора оксиэтилированного спирта жиоиого р да и 20 ч. дпгликол . Значение рН 1.

Исходна  смесь 2. 72,5 ч. 55%-ного эмульсионного смешанного полимера из 91 ч. винилидеихлорида и 9 ч. метилового сложного эфира акрттловой кислоты довод т смесью из 5 ч. 10%-ной серной кнслоты и 2.5 ч. 20%-ного водного раствора спирта жирного р да до значени  .

Обе смеси соедин ют, размешива , и разбавл ют 50 ч. воды, после чего добавл ют 40 ч. 15%-ного водного раствора поливинилового эфира. По гомогенизации первоначально

11

вискозной исходной смеси с помощью 100 ч. воды достигают пропитывающей консистенции смеси, затем провод т обработку аналогично примеру 1 с получением плоскостного продукта .

Поглощение вод ного пара готового к использованию плоскостного продукта определ ют через 1, 2, 8 и 12 час. (см. табл. 1).

Пример 8. Ткани из полипропиленовых лент погружают в 45%-ную водную дисперсию сополимеризата из 89 ч. трег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 6 ч. випилсу .тьфоновой кислоты и 5 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты с и рН 1,5. Затем в сущильном щкафу при 130°С в течение 5 мин нагревают, причем наслоение вспениваетс .

Если полученный таким образом плоскостной пенопласт при 24-час. кондиционировании при 23°С и 50%-ной относительной влажности воздуха подвергнуть вли пию насыщенной вод ным паром атмосферы, то в течение 24 час поглощаетс  приблизительно до 60% воды относительно сухого веса всего продукта.

В водную дисперсию можно добавить 10 вес. % силикагел .

Пример 9. Поступают аналогично примеру 8, одпако использу  40%-ную дисперсию сополимера из 94 ч. грет-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 2 ч. винилсульфоновой кислоты, 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты (рН 65).

На пенопласт с обеих сторон нанос т раствор 200 ч. смещанного полиамида из 120 ч. АН-соли и 80 ч. капролактама в 675 ч. метанола и 75 ч. воды, в который было добавлено 100 ч. (2-этилгекси)-сложного эфира оксибензойной кислоты, после чего в течение 120 мин высушивают при 70°С.

Покрытый таким образом сло ми плоскостной продукт обладает похожим свойством впитывани  и отдачи вод ного пара как полученный по примеру 8 пенопласт.

Пример 10. Штапельные волокна из гликолевого сложного эфира политерефталевой кислоты опрыскивают водной дисперсией сополимера примера 1, затем высущивают аналогично примеру 9. Подвергшеес  такой обработке штапельное полотно обрабатывают на чесальной машине, образу  руно, которое затем при 140°С перевод т в плоскостной пенопласт , аналогичный относительно впитывани  и отдачи водного пара таковому примера 8.

Пример 11. Ткань дл  трикотажа из полиакрилонитрилового волокна покрывают слоем полимерной дисперсии аналогично примеру 8 валками, а затем обрабатывают таким же образом. Образуетс  оп ть «способное дыщать плоскостное изделие.

Сополимер можно использовать в 20%-ном растворе в тетрагидрофуране, а не в дисперсии , с тем же результатом.

Пример 12. Руно из волокон из гликолевого с.чожпого эфира иолитерефталевой кислоты пропитывают 35%-ной водной диспер12

сией сополимера из 85 ч. Гуоег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 2 ч. винилфосфоновой кислбты и 13 ч. метилового сложного эфира метакриловой кислоты (рН 1,5), высущивают при 40°С, затем облучают 5 мин излучателем ИК-лучей в 500 вт на рассто нии 8 см. Образуетс  плоскостной пенопласт со свойствами поглощени  и отдачи вод ного нара, похожими на пенопласт примера 1.

Пример 13. В 50%-ную дисперсию сополимера из 94 ч. грег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты и 2 ч. винилсульфоповой кислоты добавл ют 20 ч. (относительно количества твердого вещества дисперсии ) глицерина. Эту дисперсию нанос т на полотно из полиамида в таких количествах , чтобы на 1 ч. полимера приходилось 5 ч. полиамидной ткани. Затем продукт сначала в течение 5 час высущивают при 30°С, после чего 15 мин нагревают до 130°С, причем плоскостной продукт вспениваетс . Полученный плоскостной продукт отстаивают в течение 1 час в аммиачной атмосфере.

Пример 14. В водную дисперсию сополимера из 91 ч. г/7ег-бутилового сложного эфира акриловой кислоты, 4 ч. метилового сложного эфира акриловой кислоты, 3 ч. акриловой кислоты и 2 ч. випилсульфоновой кислоты добавл ют относительно количества твердого вещества в дисперсии 15 вес. % 1,2-пропандиола . Полученную смесь нанос т на полиакрилопитриловую ткань, причем на 1 ч. полимера приход тс  3 ч. ткани. Обработанную таким образом ткань в течение 1 час высущивают при 30°С, а затем 15 мин нагревают до 130°С. Образуетс  пенообразный плоскостной продукт, особенно щелочестойкий. Если не добавл ть 1,2-пропандиол, то продукт легко разрушаетс  при воздействии щелочей той же концентрации.

Пример 15. Полученный по примеру 5 плоскостной продукт нарезают в виде стелек (дополнительных вкладных). Их кладут в ботинки , которые затем нос т в течение 12 час подр д. За это врем  стельки в среднем впитали 400-500 г вод ного пара па квадратный метр стелечного материала. Чувство носки было при тное. За 12 час, пока ботинки не нос тс , вс  влага снова отдаетс .

Пример 16. Аналогично примеру 1 ии липропилеповые волокнистые прочесы пропитывают водными дисперси ми полимеров, состав которых указан в табл. 2. Пропитанные прочесы высущивают как указано, прессуют при нагреве и таким образом перерабатывают в плоскостпые продукты.

Полученные плоскостные продукты подвергают воздействию атомосферы с 100%-ной относительной влажностью воздуха. Определено поглощение вод ного пара через 12 час (см. табл. 2).

Пример 17. 1 м- руна из ссыпанных шелковых нитей с длиной волокон приблизитель

НО 8 см и весом 300 г/м пропитывают 25%ным растворол смеси из исходных смесей примера 5. Проиитамиое руно высушивают и аналогично примеру 1 обрабатывают, получа  плоскостной продукт.

Поглощение вод ного пара этого продукта через 12 час отстаивани  на воздухе с 100%ной относительной влажностью составл ет 350 г/кг.

Таким же образом можно получить плоскостной продукт с использованием руна из стекловолокна весом 300 г/м, перед тем промытого разбавленной сол ной кислотой. Поглощение вод ного пара в этом случае составл ет 300 г/кг.

Пример 18. Эмульсионный полимер аналогично примеру 1 довод т до значени  рН 1,5 и высущивают при 70°С, получа  тонкий порошок.

Этот порошок перемешивают в соотношении 1 : 1 с асбестовым волокном и изготавливают руно весом 400 г/м. При давлении 20 атм руно прессуют под прессом при 90°С, получа  плоскостной продукт, а затем вспенивают вне пресса при 170°С. Поглощение вод ного пара полученного таким образом продукта составл ет 300 г/кг.

Пример 19. Руно из стекловолокна пропитывают 5%-ной дисперсией из метилового сложного эфира полиакриловой кислоты, затем высушивают.

Т а б л II ц ;i 2

После этого на это руно нанос т 30%-ную дисперсию сополимера из 85 ч. грет-бутилового сложного эфира акриловой кислоты со значением рП 3,8. Затем руно высущивают и в течение 10 мин нагревают до 180-190°С.

Полученный плоскостной продукт обладает способностью впитывани  вод ного пара 300 г/кг.

Пример 20. Аналогично примеру 1 руно пропитываетс  указанной в том примере сополимеровой дисперсиб, высушиваетс  и перерабатываетс  при 150°С с получением плоскостного продукта. Затем воздействуют разбавленным раствором дикарбоната натри , так что 75% свободных карбонильных групп нейтрализованы . Остаточные карбоксильные группы (свободные) нейтрализуют водным раствором гексаметиленднамнна. Поглощение вод ного пара соответствует таковому продукта примера 1, однако устойчивость относительно

воды в жидкой фазе значительно повыщена.

П 5 е д м е т изобретен и  

Способ получени  искусственной кожи нутем нанесени  на пористую подложку полимера с последующей суппсой и термообработкой , отличающийс  тем, что, с целью повышени  наропроницаемости искусственной кожи и способности ее обратимо св зывать вод ной пар, используют полимер, содержа15 щий 5-100 вес. % сложных эфиров на оспове этилениеиасыщеииых карбоповых кислот и третичных спиртов с углеродными атс;16 мами и термообработку провод т при темиературс выше температуры разложени  иолимера lio эфирным группам.