SU399144A1 - В п т б - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к нефтеперерабатывающей нромышленности, а именно к способам иолучени  высокооктанового автомобильного бензина, не требующего в большиистве случаев добавлени  соединений свинца.

Известен способ получени  высокооктанового бензина процессом каталитического риформинга , проводимом при жестком режиме в сочетании с процессом экстракции ароматических углеводородов.

Однако известный способ не обеспечивает необходимого повышени  октанового числа бензина без добавлений соединений свинца и достаточного выхода продукта, а также приводит в р де случаев к повышенному содержанию в бензинах ароматических углеводородов .

Предлагают сиособ получени  высокооктанового бензина, в котором рафинат, выделенный нри экстракции ароматических углеводородов , подвергают термическому или каталитическому крекингу с последующим алкилированием образовавшихс  нри этом изопарафиновых и олефиновых углеводородов Сз .и C. ,и смешиванием бензинов с каждой стадии.

Дл  увеличени  загрузки стадии крекинга риформинг осуществл ют предпочтительно в м гких услови х, например при температуре

около 488°С, давлении 16 атм и объемной скорости подачи сырь  2,5 час-.

С целью повышени  выхода сырь  дл  алкилировани , а также повышени  качества бензина, каталитический крекинг осуществл ют нредпочтительно при температуре 454- 649°С, весовой скорости иодачи сырь  около 15 на аморфном или цеолитсодержащем катализаторах, или их смеси. Термический же крекинг с целью увеличени  выхода сырь  дл  алкилировани  осуществл ют нри температуре 482-816°С и давлении от атмосферного до 35 атм.

Смешивание ароматического экстракта риформинга м гкого режима с алкилатами и другими продуктами обеспечивает увеличение выхода бензина с октановым числом но исследовательскому методу в чистом виде 101,8.

Существо способа состоит в следующем.

В зоне риформинга соответствующее углеводородное сырье контактируют с катализатором нроцесса риформинга с целью превращени  исходного сырь  в нродукт риформинга , имеющий более высокое октановое число. К числу видов исходного сырь , которые можно использовать в зоне риформинга, относ тс  углеводородные фракции, содержащие нафтеиы и нарафины. Предпочтительными видами исходного сырь   вл ютс  такие, которые СОдержат преимущественно пафтены и парафины , хот  в некоторых случа х могут сОлТ,ер жатьс  также ароматические или олефниовые углеводороды, или те и другие вместе. Желательиое сырье дл  иодачи па установку дл  риформинга включает бепзин после пр мой перегонки, природные сорта бензина и подобпые им вещества. Зачастую оказываетс  целесообразпым перерабатывать бепзииы после термического или каталитического крекипга или их фракции с более высокими температурами кипени  дл  осуществлени  процесса конверсии в зоне риформинга. Сырье дл  загрузки па установку риформиига может быть бепзипом с полным иитервалом температур кипени , имеющим пачальиую температуру кипепи  в примерных пределах от 10 до 38°С и коиечпую температуру кипени  в примерных пределах от 163 до 218°С или же может быть одпой из выбранных фракций такого бензина. Катализаторы в зоиы риформиига могут быть иапесеиы па носители в виде огиеупорных неоргапических окисей, на которых отложепы компоненты в виде соединений металлов , обеспечивающих проведение реакции. К неорганическим огиеупориым окис м, которые можио использовать в качестве посителей дл  катализаторов риформинга, относ тс  глинозем (окись алюмини ), кристаллические алюмосиликаты , такие как фожазит или мордепит , или же сочетаиие глииозема с кристаллическими алюмосиликатадш. Металлические компоненты катализаторов нредставл ют собой металлы VIИ груипы периодической системы элементов Д. И. Менделеева, такие как железо, кобальт, пикель, рутеиий, родий, палладий , осмий, иридий и платииу. Как составна  часть катализатора может использоватьс  также рений. Кроме того, катализаторы дл  риформинга могут содержать в виде од- ной из составных частей также галоидные соединени , такие как фтор, хлор, бром и йод. Эффективные услови  дл  осуществлени  процесса риформипга. Температуры должпы быть в пределах приблизительпо от 427 до 598°С, предпочтительно от 454 до 566°С. Объемна  скорость подачи сырь  находитс  в приблизительных пределах от 0,5 до 15. Обычно используют объемную скорость в пределах от 1 до 5. Количество рециркулирующего газа, обогащенного водородом, обычно находитс  в пределах приблизительно от 1/2:1 до 20:1 моль водорода на 1 моль подаваемого углеводородного сырь , лучще в пределах от 4: 1 до 12:1 моль водорода на 1 моль подаваемого углеводородного сырь . Катализатор в зоне риформинга может находитьс  в виде «кип щего (псевдоожиженпого ) или движущегос  сло . Однако более предпочтительно использование системы с неподвижным слоев катализатора. Поток, отход щий из зоны риформиига реактора в качестве, или «риформат обычно пропускают через зону разделени , где он может быть фракциоиироваи дл  удалени  более легких составиых частей. Здесь же легко может быть отделен рециркулирующий газ дл  повторного использовани  в зоне рнформннга. В св зи с тем, что нри проведении обычных процессов риформинга получаютс  избыточпые количества газообразного водорода, определенное количество рециркулирующего газа обычно удал ют из системы рифррминга дл  поддержаии  величины рабочего давлени  на заданном уровне. Давлени  в зоне риформинга обычно наход тс  в нриблизительных пределах от 1,7 до 103 атм. Зона риформипга, используема  в объедипенном процессе, эксплуатируетс  в м гких услови х. Хорощо известный в технологии риформиига термин «относительно высока  жесткость подразумевает обычно высокие температуры, или иизкие объемные скорости или оба эти услови  одиовремеипо. Операции, проводимые при весьма жестких услови х, зпачительпо повышают октановое число продукта риформипга. Несмотр  на то, что в зоне риформинга не ироисходит об зательиого повьппепи  октанового числа сырь  до значени , соответствующего компаупдироваииому беизину, исходное сырье в зоне риформинга все же существеино улучщаетс  в отношении октаиового числа. Онерации по риформиигу, проводимые в менее жестких услови х, должны определ ть процесс рпформинга, в котором значительное процентное количество нафтенов в составе сырь , поступающего на установку риформиига , дегидрируетс  до высокооктановых ароматических соединений, иричем дегидроциклизаци  нарафииов, вход щих в состав подаваемого сырь , существенно уменьщаетс . Функци  пасыщепной зоны крекинга заключаетс  в осуществлении крекинга насыщенных углеводородов, ноступающих в эту зону в составе исходного сырь , за счет термических или за счет каталитических факторов воздействи , или же за счет совместного их действи . Исходпым сырьем дл  подачи в насыщенную зону крекинга может быть весь сырьевой поток бензина после риформипга малой жесткости, или пасыщениа  часть этого бензина иосле ее выделени . В любом случае зона крекинга должна обеспечивать селективный крекинг насыщенных углеводородов, содержащихс  в исходном сырье, поступающем в эту зопу, до углеводородов пизкого молекул рного веса таким образом, чтобы свести к минимуму образоваиие «сухих газов , таких как метан, этап, этилен или ацетилен , при одновременном максимальном увеличеиии выработки Сз и d, насыщенных или ненасыщенпььх, а также крекированного бензина . В зоне крекинга насыщенных углеводородов обычно получают бензин и легкие углеводороды Сз-Сб. Дл  обеспечени  эффекта каталитического крекинга насыщенных углеводородов требуетс  высока  активность катализаторов и услови  работы при высоких температурах. Предпочтительно примен ть температуры реакции, наход щиес  в примерных пределах от 454 до 649°С, лучше от 454 до 621°С. Наиболее важный эксплуатационный параметр дл  селективного производства олефиповых легких углеводородов (пропилена и бутена ) заключаетс  во времени контакта между сырьем и катализатором. В случае крекинга на непОлТ,вижиом слое, включающем однократные производственные операции, весовое соотношение между олефинами и иасышеннымн углеводородами почти непосредственно св зано с объемной скоростью. Увеличение объемной скорости насьтн еппых углеводородов в составе сырь , проход щего через зону реакции, способствует увеличению количества вырабатываемых олефиновых углевОлТ ,ородов. При осуществлении операций но каталитическому крекингу с применением псевдоожиженного катализатора используют весовую скорость подачи сырь  выше 15 . В зоне каталитического крекинга требуетс  примен ть катализатор снедифического действи , способный обеспечивать получение ценных насыщенных и ненасыщенных легких углеводородов . Кроме того, катализатор зоны крекинга насыщенных углеводородов должен обеспечивать повыщение цеталового числа бензина. Он может быть выбран из р да известных уже веществ, включа  аморфный алюмосиликатный катализатор и алюмосиликаты типа цеолита. Предпочтительные кристаллические алюмосиликатные катализаторы дл  крекинга могут смешиватьс  с менее активными катализаторами аморфного типа, предназначеннымн дл  крекинга, или нрнсутствовать практически в чистом виде (в зависимости от требований жесткости условий проведени  нроцесса). Кристаллический алюмосиликат может быть природным или синтетическим. В тех случа х, когда зона крекинга насыщенных углеводородов  вл етс  зоной крекинга термического тина, услови  крекинга таковы: давлени  наход тс  в пределах от атмосферного до нриблизительно 35 атм, температуры от приблизительно 482 до 816°С. Пример 1. Исходным материалом дл  нроцесса, используемого в этом примере, служит т жела  лигроинова  фракци  газойл  каталитического крекинга. Свежее сырье имеет характеристики, приведенные ниже. 70-198 Пределы кипени , °С Диеновое число Бромное число Содержание серы, ч. на 1 млн. Содержание азота, ч. на 1 млн.132 Содержание ароматики , об. %13 Указанный лигроин подвергают процессу обессернвапн  путем смещени  сырь  в соотношении 1,8 об. жидкого рисайкла на 1 об. свежего сырь  н нропускани  смеси над предварительно сульфидированной смесью окиси алюмини , содержащей 2,2 вес. % кобальта и 5,7 вес. % молибдена (оба присутствуют в виде металлов в своем элементарном состо нии ). Катализатор приготовлен из носител  катализатора, состо щего из цилиндрических гранул размером 3,1X3,1 мм, прокаленных при температуре 593°С. Кобальтовые и молибденовые компоненты добавл ют к носителю катализатора при вымачиванни гранул в водном растворе смесн из молнбденовой кислоты (85% МоОз) и гексагидрата нитрата кобальта. Гранулы затем подвергают сушке при температуре 230°С в течение 3 час, нрокаливают при температуре 538°С и сульфидируют путем пропускани  смесн водорода и сероводорода (25 об. % ПоЗ) над нрокаленцьтн гранулами в течение 4 час прн температуре 285°С. Сульфидированный катализатор загружают в выт нутый цилиндрический реактор с ненодвижным слоем, в то врем  как смесь 90 об. % циркул ционного водорода н 10 об. % свежего водорода, содержаща  87% водорода с небольшим количеством , СН, и Nj, ввод т .при расходе 82 М на 1 м сырь  и полученную смесь ввод т прн темнературе 204°С и давлении 14 атм с объемной скоростью в 3,5 об. углеводородного сырь  (вз того но его жидкостному эквиваленту ) на 1 об. катализатора в 1 час в верхнюю часть реактора, в котором находитс  неподвижный слой катализатора гидроочистки . Реакци  гидрировани  (обессеривани  в контакте с катализатором) - экзотсрмлчсска , в результате чего температура реакцнонного потока но мере его прохожденн  через катализатор повышаетс  на выходе из реактора до 309°С. Продукт, выход щий пз реактора, отдает тепло вход ще: 1у сырью, охлажда сь до 49°С и конденсиру  обычно жидкие компоненты выход щего продукта. Песконденсированные газы, содержащие H2S, NHs, небольшое количество метана и, в основном, избыток водорода , вымываютс  водой с целью вывода большей части HoS и NHs, подвергаютс  сущке иа молекул рном сите 4А и возвращаютс  назад носле вывода 10 об. % газов дл  замены на свежнй водород. Сконденсированный углеводородный нролукт с выходом 90 вес. %, вз тым по отношенню к свежему сырью, содержит 0,001 % серы и 0,000007% всего азота. Диеновое и бромное числа дл  гидроочищенного продукта об практически равны пулю, но ароматическое соединение продукта не изменилось после обессеривани . Свойства гидроочищенного лигроина указаны ниже. Удельный вес при 15,6°С, кг/см ) Давление паров по Рейду, атм Октановое число: ) исследовательским методом ) моторным методом Состав, об. %: парафины нафтены ароматика Разгонка, °С; 10 об. % 50 об. % 90 об. % полное выкипание ) Способ Американскго общества по испытанию материалов Д 328-58. ) Способ Американского общества по испытанию материалов Д 908, ) Способ Американского общества по испытанию материалов Д 357. Указанную лигроиновую фракцию ввод т в количестве 171,4 вместе с циркул ционным водородсодержащим (72 мол. % Н2) газовым потоком при мол рном соотношении водорода, и углеводородов около 3,5/1 в реактор риформинга с неподвижным слоем, заполненным шариковым катализатором с размером шариков 1,6 мм, состо ш:им из платины (0,375 вес. %) и хлора (0,35 вес. %) на алюмосиликагелевом носителе. Смесь углеводородных паров и газообразного водорода ввод т на «м гком режиме риформннга: при температуре 488°С и давлении 16 атм в слой катализатора риформинга в объеме 2,5 вес. ч. углеводородного сырь  на 1 вес. ч. катализатора в 1 час. Выход щие продукты реакции риформинга разделены на фазы с целью выделени  отдельных фракций дл  дальнейшей конверсии в процессе. В сепараторе первой ступени выход щий продукт охлажден до 58°С и поддерживаетс  в нем при давлении риформинга с целью конденсации жидкой фракции из легкой газообразной головки, состо щей преимуществеппо из водорода и легких углеводородных газов, таких как метан и этан. Головную фракцию, содержащую, вес. %: На 41,2, метан 11,8, этан 15,7, пропан 17,6, изобутан 5,9 и rt-бутан 7,8, привод т в контакт с абсорбентом , из которого восстанавливают жирную водородную фракцию (72% Н2), возвращаемую в реактор риформинга в количестве 6630 кг/час. Жидкий конденсат нз сепаратора высокого давлени  затем десорбируетс  в дебутанизаторе низкого давлени  (1,3 атм) с целью вырода оставпгихс  углеводородов Ci--Ci из жидкой фракции. Полученна  головка отпарой колонны содержит 7,2 вес. % этана, 8.6вес.% пропана, 21,4 вес.% изобутана и 42,8% н-бутана. Поток углеводородов Ci-d выводитс  из отнарной колонны н из абсорбента в количестве 1840 кг/час и оставл етс  с целью дальнейшего использовани  в процессе алкилировани . Жидкий продукт риформинга пофракциопио разогнан с целью выделени  фракции жидкого дистилл та, сод1ержащей Cs-Се-углеводороды , оставленные дл  готовой бензиновой смеси, и Су-углеводород + остаточный продукт , оставленный дл  селективной экстракции . Со-Сб-бенз,иповый продукт с выходом 18. имеет удельный вес при 15,6°С 0,6953 и октановое число в чистом виде, равное 77. Су-углеводород -f бензинова  фракци  при выходе 134,8 содержит 60,7 вес.% ароматических углеводородов н имеет удельный вес 0,8049 при 15,6°С. Ее чистое октановое число по исследовательскому методу равно 86,1. Су-углеводород-|-бензинова  фракци  вводитс  в количестве 134,8 в промежуточную точку колонны селективной экстракции «жидкость - жидкость, куда в верхнюю часть вводитс  тощий растворитель ( 5,2 моль%)-водный раствор насыщенного сульфанола, п тичленное циклическое соединение , в котором один член - сера, имеюща  два кислородных атома, св занных с ней, а 4 члена - углеводородна  группа -СН2-. Объемна  скорость потока углеводородного сырь  и потока тощего растворител  поддерживаетс  на уровне 0,9 моль углеводорода на 1 моль растворител . Легкий углеводородный ноток обратной промывки, который непрерывно циркулирует в процессе и составл ет 99 мол.% Сб-нафтенов, вводитс  в количестве 0,95 моль на 1 моль растворител  в кубовую часть экстрактора с целью выделени  рафината из жирного раствора перед выводом последнего из экстрактора. Экстрактор представл ет собой вращающийс  дисковый контактор, в котором под держиваетс  давление 7,1 атм, и температура 49°С. Жирный растворитель, содержащий в растворе ароматические соединени , выводитс  снизу экстрактора. К этому жирному растворителю добавл етс  5,4 моль. ч. добавочного тощего растворител  и полученна  смесь вводитс  в экстрактивную отпарную колонну, работающую под давлением 0,2 атм, при температуре в рибойлере 160°С и температуре верха 120°С. Отогнапный поток выведен из отгонной колонны, сконденсирова; и промыт водой с целью удалени  0,1 мол. % испарен1ЮГО растворител , растворенного в головной фракции. Отогнапный углеводородный конденсат состоит из ароматических углеводородов Су-Сд, получаемых в количестве 78,6 с удельным весом при 15,6°С 0,8676. , .

Октановое число продукта (исследовательским методом в чистом виде) равно 115. Этот продукт добавл ют к компаундировапному бензиновому продукту.

Слабый остаток растворител  из колонны дл  отпарки растворител  возвращаетс  в экстрактор дл  повторного использовани  в процессе.

Очищенна  углеводородна  фаза после отгона с верха экстрактора содержит летучие углеводороды обратной промывки, вводимые в нижнюю часть экстрактора, и растворенный растворитель. Она сначала промываетс  водой дл  удалени  растворител  с концентрацией 0,05 мол. %, и затем перегон етс  до получени  Сб-нафтенов. Рекуперированна  обратна  промывка возвращаетс  в нижнюю часть экстрактора.

Оставшийс  очищенный- остаток состоит из насыщенных углеводородов (95,0 вес. % парафиновых предельных углеводородов) и 5 вес. % ароматических зглеводородов типа алкилированных ароматических углеводородов CD-Сю. Этот продукт рекуперируетс  в количестве 56,3 и сохран етс  дл  стадии каталитического крекинга.

Каталитический крекинг насыщенного рафината осуществл етс  на катализаторе, содержащим 10 вес. % фожазита в алюмосиликатной матрице, содержащей 2,7 вес. % окиси алюмини . Катализатор в виде мелких сферических частиц приготовлен с помощью хорощо известных пр.иемов на базе известной технологии .

Сырье крекинга подогревают до температуры 316°С и полученные пары контактируют с регенерированным катализатором при температуре 677°С. Катализатор и углеводородный продукт смещиваютс  в сто ке до реактора при . весовом соотношении катализатора: сырье, равном 15:1. При этом сырье подаетс  в количестве 56,3 . Высока  температура катализатора нагревает углеводородное сырье до 566°С. Углерод выжигаетс  с катализатора при максимальной температуре 677°С.

Пары продуктов крекинга проход т через сырьевой теплообменник и охлаждаемый водой конденсатор, в котором Сз-углеводород + крекинг-бензинова  фракци  отдел ютс  из выход щих продуктов в количестве 18,4 . Несконденсированные пары подвергаютс  сжатию и последующему охлаждению с выделением газа, содержащего в основном водород, метан, этан и этилен, и концентрата Сз, Ci, в котором в больщом количечестве присутствуют пропилен, бутилены и изобутан. Продукты каталитического крекинга имеют следующий состав, вес. % (на газ):

Газы Водород Метан Этан Этилен

Пропан12,3

Пропилен26,8

Изобутан13,0

н-Бутан5,7

Бутилены40,1

Жидкость

С5+34% от загрузки.

Свойства фракции е и з и н Удельный вес при

15,6°С, г/смз0,7687 Октановое число в

чистом виде95

Ароматика, вес. %20

Указанный крекинг-бензин смешиваетс  со смесью бензиновых фракций в бензиновом резервуаре. Выделенна  фракци  Cj-C.i (43,6 ) сохран етс  дл  алкилировани  в ходе описываемого процесса.

В св зи с тем, что Сз-С4-олефины, полученные на стадии каталитического крекинга, наход тс  в избытке по отношению к мол рному отношению изобутана, необходимого

дл  полного использовани  всех олефинов, к изобутану, полученному в процессе крекинга и риформинга, требуетс  дополнительное введение изобутапа извне. С целью 23,0 пли 12950 кг/час бутана, вз того извне, смешивают с 394 кг/час, полученными из продуктов риформинга и 3356 кг/час, полученными в процессе каталитического крекинга . Полученную смесь Сз-С4-углеводородов, из которых 6880 кг/час составл ет пропилен

и 10200 кг/час - бутилен, ввод т в жидком виде при температуре 37°С в реактор с мешалкой алкилнрованн . Туда же ввод т л идкую плавиковую кислоту с концентрацией 92,5%. Поддерживаемое в реакторе алкилировани  соотношение кислоты и углеводорода составл ет 1,5:1. Среднее врем  пребывани  реагентов внутри реактора 9 мин. Полученна  смесь раздел етс  в отстойнике на нижний отработанный кислотный слой и верхний углеводородный слой, из которого при перегонке выдел етс  небольшое количество растворенной в углеводороде HF.

Готовый алкилат, октановое число которого равно 94,5, получен в количестве 53,5 н направл етс  в бензиновый резервуар, из которого откачиваетс  готовый товарный бензин .

55

60

65

399144

11

Весь бензин, наход щийс  в этом резервуаре , нолучен из указанных выше источнихов.

П р и м е р 2. В этом нримере иснользуют f иформинг при более жестких услови х без последующего крекинга насыщенных материалов , содержащихс  в продукте рнформинга . Примеп ел1ый здесь катализатор такой же, как катализатор дл  риформинга ио примеру 1. Степеиь жесткости проведени  процесса такова, что вырабатываемый в зопе риформинга бензин Сэ (223°С) имеет октановое число RON (дорожное октановое число, экснлуатациоппа  октанова  характеристика бепзина) 92,0. Продукт риформипга с новышепным октапом, полученный при нроведеппи этих операций, имеет зиачителыю более высокое содержание ароматических соединений, нежели продукт риформинга по примеру 1 (октановое число 25). На самом деле, продукт риформипга с октановым числом 92 содержит 69 об. % ароматических соединений, в то врем  как продукт риформи 1га с октановым числом 85 содержит всего лишь около 45 об. % ароматических соединений. Следовательно , чем выше октановое число продукта риформинга, тем ниже будет содержание насыщенных соедипепий в св зи с тем, что больщее количество пасьпцеииых конвертируетс  до ароматики.

Жидкий -поток, выход щий из зоны рпформипга , раздел ют па газовый ноток, обогащеппый водородом, па ноток легких углеводородов и иа бензиновый материал Сз ().

Анализ продуктов и материальный баланс процесса риформипга, паправлепиого па получение продукта с октаповым числом в чистом виде, равным 92,0, приведен ппже.

Поток

Сырьевой поток на риформинг,

171,4

Газ, обогащенный водородом после сепаратора, кг/час

7420 Ci-С4-легкие углеводороды , кг/час 8630

Сб+бензип - продукт риформинга, 144,3

Свойства Сс.+бепзина - продукта рифоринга - приведены ннже.

Показатель APi

47,4

прп 60°Ф Удельный вес при

0,7896

15,6°С Показатель RVP,

атм (фуит/кв. дюйм) 0.29(2,9)

Точка к о п ц а к и и е п и  

Октановое число в чистом виде (исследова92 ,0 тельский метод)

12

Октановое число в чистом виде по моторпому методу

Содержание ароматических соедипений, об. %

Даппые апализа газа, обогащенного водородом и нотока легких углеводородов Ci-C-j, приведеиы в таблице.

Сравпепие результатов двух приведенпых выще примеров показывает, что увеличение

выхода и повышепие качества бензина происходит в том случае, когда риформинг в услови х малой жесткости примен етс  в сочетаНИИ с крекингом насыщенных углеводородов. Риформинг, обеспечивающий значение показател  RON равпым 92,0, дает бензин (223°С) в количестве 144,3 нри подаче сырь  около 171,4 мз/час. Единственным другим цепным комиопептом бензина, извлекаемым из легких углеводородов, получаемых в

этой зоне риформипга,  вл етс  изобутап в количестве 3,5 , превосходное сырье дл  зоны алкилировани . Дл  сравнени  укажем, что но объединеппому процессу риформинга, экстракции, крекинга насыщенных углеводородов получено около 115,6 . Компаундированный бензин содержит крекинг-бензин после зоны крекипга иасыщенных углеводородов , Сг), Сб - бензин, полученный непосредственно из зоны риформипга, и копцеитрат ароматических соединений, который также получают из зоны риформипга после извлечени  оттуда бензина С- путем экстракции растворителем дл  удалени  присущих ему ароматических углеводородов прежде проведени 

операции крекипга. Найдепо, что бензин Сб, Сб имеет дорожное октановое число 71,0; крекинг-бензин 95,0, а обогащенный ароматическими соединени ми бензин после зоны экстракции растворителем имеет дорожное

октановое число 115,0. Совместно с CS+KOMпаупдированный бензин носле объединенного процесса в суммарном количестве 115,6 имеет обобщенное октановое число дл  случа  компаундировани , равное 104,7, что зпачительно превышает октановое число компаундированного бензина, полученного дл  продукта после риформинга в жестких услови х. Однако преимущества применени  объединенного процесса заключаютс  в получении

легких углеводородов молекул рной структуры С,) и Ci, которые при последующих алкилировапин , полимеризации, гидролизе или иных процессах, направлеипых па улучшение октанового числа, дают составную часть бензина , улучшающу о октановое число суммарного комнаундированного бензина, и, помимо этого, обеспечивают донолнительный выход, счита  на свежее исходное сырье.

Количество легких углеводородов Сз и С ., получаемых по объединенному процессу, составл ет , как показано, около 3750 кг/час изобутана . Из указанного количества 394 кг/час нолучено после зоны риформинга, 6880 кг/час пропилена и 10200 кг/час бутеиа получено после зоны крекинга насыщенных углеводородов . Дл  того, чтобы использовать потенциальные преимущества легких углеводородов, их пропускают в зону алкилировани  дл  получени  Сз и С4-алкилированного бензина . В св зи с большими количествами нолучаемых пропилена и бутилена требуетс  использовать дополнительное количество изобутана со стороны, чтобы в полной мере иснользовать преимущества, св заниые с химическим использовапием всех количеств олефинов Сз и С4. В производстве алкилированного бензина всего нзрасходовано около 16720 кг/час изобутана, что соответствует 29,7 . Из общего израсходованного количества изобутана 23,0 требуетс  нолучить со стороны. Суммарный состав комнаундированного бензина, включа  алкилированные бензины, полученные из легких углеводородов , образовавшихс  в зоне крекинга насыш,енных углеводородов, приведен ниже.

Состав компаупдированного бензнпа, Бензин Cs, Сб из зоны

риформинга 85 Экстракт ароматических после зоны экстракции

Крекинг-бензин после зоны крекинга насыщенных углеводородов Бензин алкнлат Сз

)С4

169,2

Итоговое дорожное октановое число компаундированного бензина составл ет 101,8. Подача изобутана, требуемого дл  алкилировани  бутена и пропилена, в св зи с тем, что он был дополнительным видом подаваемого сырь , позвол ет получать в зоне риформинга малой л.есткости и в зоне крекинга насыщенных углеводородов большее абсолютное количество комнаундированного бензина из того же самого количества исходного материала , пропускаемого в зону риформинга. Найдено, что полученный выход бензина Сь совместно с бензином-алкилатом Сз и С/,, счита  па подаваемое в зопу риформинга исходное сырье совместно с требуемым количеством чзобутана, подаваемом со стороньг, составллет 169,2 м-/час при расходе сырь  171,4 м-/час. При этом в зону риформинга подаетс  23,0 м-/час нзобутанп со стороны.

Дл  обеспечеин  нронзводства высокооктанового Сгалкила га бутоны получают отдельно .

Обносе количество комнаунднрованного бензина, полученного рнформннгом, работающим в жестких услови х, м /час: Компаундированный бензин: Продукт рнформнига Cs144,5

Бензнн-алкнлат ,5

Итого 150,0

Сырье дл  рнформинга171,4

Бутет со стороны, требуемый дл  алкилировани  изо-С.3,1

174,5

0

Итоговое октановое число комнаундированного бензнпа приведеиной выше характеристики , включаюгнего алкнлат Ci, полученный нз нзобутана, равно 92,3 RON. Увелнченне

5 октатювого чпс,1а обусловлено добавленнем 98 RON С -алк1 лата в количестве компонента .

Объемный выход бензина, счнта  на исходное сырье, нодаваемое в зону рнформинга совместно с ностунаюнив со стороны бутеном , необходнмым дл  алкн,1нрованн  пзобутена , составл ет 150,0 м-/час. Это ко,1ичество бензина получено нз 171,4 м-/час псходпого сырь , подаваемого в зопу риформпнга сов5 местно с 3,1 бутена, поступающего со стороны, что составл ет 89,4 об. % (89,4 объе .ма бенз1Н а, 1П1еюп1,его дорожное октановое число 92,3). Выход суммарного бензина риформинга в жестких услови х на 2,4 об. %

0 ( 89,4-87,,4) выше. При рнформннге на легком режнме с экстракцией, крекингом и алкилнрован ем дорожное октановое чнсло бензина равно 101,8 вместо 92,3.

И р н м е р 3. В этом прнмере прнменен тот

18,4

5 же катализатор рнфор:мипга. Зона риформнн24 ,0 га экснлуатнруетс  нрн услови х, обычных 29,5 дл  нолученн  продукта риформинга Сз, имеющего дорожное октановое число 102,0, исход  пз сырь , тождественного исходному

0 сырью, нрнмен вшемус  ранее. Соотношение между материалами, подаваемыми в зону рнформннга , то же самое, что в примерах 1 н 2. Изобутан, извлеченный из легких углеводородов Ci-Сь алкилируетс  бутаном, поступающем извне с целью получени  бензип-алкилата С4.

Общее количество компаундированного бензнна, полученного риформингом, Компаундирован0 ный бензин1+4 Продукт риформипга Cs124,0

Бензнн-алкилат С.;15,0

Итого 139,0

15

Подача сырь  в зону

риформинга Бутен извне дл  алкилировани  ИЗО-С4

Общее дорожное октановое число указанного выше комнаундированного бензина, содержащего продукт риформинга Сз+бензиналкилат С4, составл ет приблизительно 101,6. Общий выход, счита  на общее количество свежего сырь , состо щего из подаваемого непосредственно па риформинг совместно с бутаном, требующимс  дл  алкилировани  изобутана, извлекаемого из потока легких углеводородов Ci-€4 после зоны риформинга, составл ет по объему жидких продуктов около 77,3 об. % вместо 87,0 дл  случа  объединенного процесса, соответствующего данному изобретению.

Таким образом, в щироком смысле предлагаемый способ состоит из следующих стадий: а) превращение по меньщей мере части т желого лигроинового погона в зоне риформинга при услови х относительно малой жесткости с целью получени  продукта риформинга-бепзина , содержащего ароматические и насыщенные углеводороды; б) переработка по меньщей мере части упом нутых насыщенных углеводородов в зоне крекинга в услови х, обеспечивающих получение насыщенных и ненасыщенных легких углеводородов и бензина; в) превращение части упом нутых насыщен399144

16

ных и ненасыщенных легких углеводородов в компонент бензина.

Предмет изобретени 

Claims (4)

1.Способ получени  высокооктанового бензина каталитическим риформингом с последующей экстракцией ароматических углеводородов и выделением рафината, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  выхода бензина и повынлени  его качества, рафинат подвергают термическому или каталитическому крекингу с последующим алкилированием образовавшихс  изопарафиновых и олефиновых углеводородов Сз и Ci и смещением бензинов со стадий экстракции и алкилировани .

2.Способ по п. 1, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  загрузки стадии крекинга, риформинг ведут в м гких услови х, например нри температуре около 488°С, давлении 16 атм, объемной скорости подачи сырь  2,5 час-1.

3.Способ по п. 1, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  выхода сырь  дл  алкилировапи  и повышени  качества бензина, каталитический крекинг ведут при температуре 454-649°С, весовой скорости подачи сырь  около 15 на аморфном или цеолитсодерл ап1 ,ем катализаторе, или их смеси.

4.Способ по п. 1, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  выхода сырь  дл  алкилировапи , термический крекинг ведут при температуре 482-816°С и давлении от атмосферного до 35 атм.