SU318235A1

SU318235A1 -

Info

Publication number: SU318235A1
Application number: SU1269166A
Authority: SU
Inventors: Ганс Ворстер Иностранцы Магнус Г. Винье; фирма Макмиллан Блоедел Лимитед Иностранна
Original assignee: Пат Ьиблис

Description

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ВОЛОКНИСТОГОMETHOD OF OBTAINING CELLULOSE FIBER

ПОЛУФАБРИКАТАSEMI-FINISHED PRODUCTS

Изобретение касаетс получени целлюлозного волокнистого материала и включает процессы варки целлюлозы в щелочной среде.The invention relates to the production of cellulosic fibrous material and includes the processes of pulping in an alkaline medium.

Ио известному способу получени волокнистой массы путем сульфатной варки (получение крафт-целлюлозы) лигноцеллюлозные материалы , такие, как древесна щепа, однолетние растени , опилки и прочие аналогичные материалы, обрабатывают в автоклаве (при регулируемых температуре, давлении и времени ) варочной жидкостью, состо щей из водного раствора гидроокиси натри и сульфида натри . После завершени процесса варки волокнистую массу отдел ют от жидкости , промывают и направл ют на последующие стадии технологического процесса.In a known method for producing pulp by sulphate pulping (production of kraft pulp), lignocellulosic materials, such as wood chips, annual plants, sawdust and other similar materials, are autoclaved (with controlled temperature, pressure and time) cooking liquid consisting of from an aqueous solution of sodium hydroxide and sodium sulfide. After the cooking process is completed, the pulp is separated from the liquid, washed and sent to the next stages of the process.

Больша часть древесины из хвойных пород состоит в среднем приблизительно из 30% лигнина, 65% целлюлозы плюс гемицеллюлозы и 5% золы, смолы и экстрактивных веществ , а большинство древесины из твердых пород содержит примерно 20% лигнина, 75% целлюлозы и гемицеллюлозы, 5% золы, смолы и экстрактивных веществ.Most coniferous wood consists on average of approximately 30% lignin, 65% cellulose plus hemicellulose and 5% ash, resin and extractives, and most wood from hardwoods contains about 20% lignin, 75% cellulose and hemicellulose, 5% ash, tar and extractives.

Цель процесса приготовлени пульпы с введением химических веществ - удалить лигнин и экстрактивные вещества из лигноцеллюлозных материалов, поскольку эти соединени нежелательны при получении многих видов бумаги и прочих целлюлозных продуь:тов . С другой стороны, целлюлоза и гемице люлоза вл ютс желательными компоненте,ми . В то врем как лигнин раствор етс вгрочной жидкостью, приблизительно одна треть целлюлозы и гемицеллюлозы лигноце; люлозных материалов разлагаютс . В результате этого при обычных процессах варки целлюлозы получают волокнистый материал в виде пульпы с относительно небольшим выходом. Так, например, из западного гемлока , содержащего 68% целлюлозы и гемицеллюлозы , выход сульфатной пульпы (волокнпстой массы крафт-целлюлозы) составл ет 44/о от общей массы древесины, из осины, соде)жащей 79% целлюлозы и гемицеллюлозы, выход пульпы 50% при условии, что в каждом случае процесс варки целлюлозы провод т доThe purpose of the process of preparing pulp with the introduction of chemicals is to remove lignin and extractives from lignocellulosic materials, since these compounds are undesirable when producing many types of paper and other pulp products: Comrade. On the other hand, cellulose and hemice lulose are desirable components, mi. While lignin is dissolved in a high-temperature liquid, approximately one-third of cellulose and hemicellulose are lignoce; lulosic materials decompose. As a result, in conventional pulping processes, fibrous material is obtained in the form of pulp with a relatively low yield. So, for example, from western hemlock containing 68% cellulose and hemicellulose, the yield of sulphate pulp (Kraft pulp fiber) is 44 / o of the total weight of wood, from aspen, which contains 79% cellulose and hemicellulose, pulp yield 50 %, provided that in each case the pulping process is carried out to

тех пор, пока не будет достигнуто полно1о разделени на волокна отбеленной пульпы.until a complete fiber separation of bleached pulp is achieved.

С целью увеличени выхода целевого продукт (пульпы) при получении его в щелочноЗ среде предложен способ, заключающийс m том, что растительный целлюлозусодержащий материал обрабатывают сероводородом при температуре 93-165°С и давлении 5,6- 35 /сгс/сл42 в присутствии буферного раствора . В соответствии с изобретением получают целлюлозную массу в виде пульпы со значительно увеличенным выходом в случае, если лигноцеллюлозный материал, такой, как древесна щепа, древесные опилки и прочие аналогичные материалы, предварительно обрабатывают сероводородом при повышенных температуре и давлении в присутствии ш,елочного буферного раствора, преимущественно слабощелочного, и из предварительно обработанного лигноцеллюлозного материала затем получают волокнистую массу путем обычных процессов варки в среде сульфата, соды или сульфита щелочных металлов. В качестве щелочного буферного раствора можно использовать любой щелочной материал , который совместим с варочным раствором и рН которого поддерживаетс выше 6,5i/o преимущественно в слабощелочной среде, как было измерено после понижени давлени до 1 атм. В качестве разбавленных щелочных буферных растворов можно примен ть разбавленный «зеленый раствор сульфата, соды , сульфатную или содовую варочную жидкость , карбонат натри , гидросульфид натри , известн к и известь. Разбавленный «зеленый раствор сульфата, соды, а также сульфатна или содова варочна жидкость обусловливают рН раствора примерно от 12 до 9, в то врем как небольшие количества извести обеспечивают рН раствора в пределах от 12 до 7. Лигноцеллюлозный материал можно сначала пропитать буферным раствором, а затем вводить в сосуд, работающий под давлением , или реактор, где он контактирует с сероводородом , либо эти компоненты могут быть введены каждый в отдельности. Обработка сероводородом должна проводитьс при таких температуре и давлении, которые обеспечили бы полное и однородное распределение сероводорода по всей массе лигноцеллюлозного материала. Хорощие результаты получают при обычных процессах взаимодействи щепы м гкой и твердой древесины или опилок с сероводородом при температуре 93-165°С и давлении 5,6- 35 кгс/см. Особенно хорощие результаты достигаютс в интервале температур 127- 129°С и давлении 9,8-10,5 кгфм. При предварительной обработке в процессах сульфатной варки целлюлозы буферный раствор представл ет собой карбонат натри 5 или окись кальци или карбонат кальци в количестве от 0,3 до 4о/о от суммарного количества щелочи, содержащейс в «зеленом растворе, (в пересчете на вес сухого лигноцеллюлозного материала). Буферный раствор,6 используемый в процессах варки целлюлозы в среде соды, это 0,5-3% гидроокиси натри от хой вес лигноц,еллюлозных материалов). При сульфатном методе варки целлюлозы дл предварительной обработки примен ют примерно от 5 до 20% сероводорода (в пересчете на сухой вес сырого материала), причем на реакцию расходуетс 1%. Непрореагировавший сероводород сжимают в компрессоре , а затем снова используют в процессе дл предварительной обработки лигноцеллюлозных материалов. Неизрасходованный буферный раствор молсно также снова примен ть при нредварительной обработке, либо его можно использовать дл регенерации системы в процессах сульфатной варки в том случае. когда его запасы истощены. В качестве источника свежего буферного раствора подход щей вл етс сульфатна варочна жидкость либо известь из системы повторной каустификации . При варке целлюлозы в среде соды дл предварительной обработки примен ют примерно от 4 до 15% сероводорода (в пересчете на сухой вес исходного сырого материала), причем расходуетс около IO/Q сероводорода. Непрореагировавщий сероводород отдел ю: путем понижени давлени системы, нары его конденсируют, а сероводород сл имают и загем снова используют дл предварительной обработки. Неизрасходованный буферный раствор можно также повторно примен ть, кроме того, его можно использовать в химических системах регенерации при нроизводстве волокнистой массы в случае, когда его запасы истощены. В качестве источника сведшего буферного раствора подход щей вл етс содова варочна жидкость либо известь из системы повторной каустификации. Установлено, что дл процессов сульфатной и содовой варки целлюлозы с предварительной обработкой целлюлозусодержащего материала согласно предлагаемому способу щелочи требуетс соответственно на 2 и 1о/о меньше, чем дл процессов сульфатной и содовой варки без предварительной обработки ( при условии, что в обоих случа х степень удалени лигнинов одинакова ). Кроме того, затрата времени на процесс варки целлюлозы по предлагаемому методу значительно меньше , чем продолжительностьварки по известному . В соответствии с изобретение.м при сульфатной варке древесную щепу или аналоги ные материалы подают в реактор, работающий под давлением, и их обрабатывают 6,5- 10% сероводорода (в пересчете на вес сухой древесной щепы) в присутствии 0,1-0,2 фунт «зеленой сульфатной жидкости или 0,01 фунт окиси кальци на 1 фунт сухой щепы . Температура реактора повыщаетс до 127°С, в результате этого давление увеличиваетс примерно до 9,8 кгс/см. В конце реакии давление понижаетс . Непрореагировавварительной обработки щепы в реакторе, работающем под давлением. После снижени давлени часть буферного раствора, не абсорбированного щепой, отдел ют от нее, дополнительно ввод т сульфатную жидкость или извес1Ь и снова направл ют в реактор. Примерно 0,9 фунт разбавленной сульфатной жидкости абсорбируетс 1 фунт сухой древесной щепы.In order to increase the yield of the target product (pulp) when it is obtained in an alkaline medium, a method has been proposed which consists in that the plant cellulose-containing material is treated with hydrogen sulfide at a temperature of 93-165 ° C and a pressure of 5.6-35 / cgf / sl42 in the presence of a buffer solution . In accordance with the invention, a pulp mass is obtained in the form of pulp with a significantly increased yield if lignocellulosic material, such as wood chips, sawdust and other similar materials, is pretreated with hydrogen sulfide at elevated temperature and pressure in the presence of w, a fir-tree buffer solution, predominantly weakly alkaline, and from the pretreated lignocellulosic material then pulp is obtained by conventional cooking processes in sulphate, soda or alkali metal sulfite. As an alkaline buffer solution, any alkaline material can be used that is compatible with the cooking solution and whose pH is maintained above 6.5 i / o, preferably in a weakly alkaline medium, as measured after the pressure was reduced to 1 atm. Diluted "green sulphate solution, soda, sulphate or soda cooking liquid, sodium carbonate, sodium hydrosulfide, lime and lime can be used as diluted alkaline buffer solutions. Diluted "green sulphate, soda, and sulphate or soda boiling liquids determine the pH of the solution from about 12 to 9, while small amounts of lime provide a solution pH ranging from 12 to 7. The lignocellulosic material can first be impregnated with a buffer solution, and then injected into a pressure vessel, or a reactor where it is in contact with hydrogen sulfide, or these components can be introduced individually. The treatment with hydrogen sulfide should be carried out at such temperature and pressure that would ensure a complete and uniform distribution of hydrogen sulfide over the whole mass of lignocellulosic material. Good results are obtained with the usual processes of interaction between soft and hard wood chips or sawdust with hydrogen sulfide at a temperature of 93-165 ° C and a pressure of 5.6-335 kgf / cm. Particularly good results are achieved in the temperature range of 127-129 ° C and a pressure of 9.8-10.5 kgfm. When pretreated in the sulphate pulping process, the buffer solution is sodium carbonate 5 or calcium oxide or calcium carbonate in an amount of 0.3 to 4 ° / o of the total amount of alkali contained in the green solution (based on the weight of dry lignocellulosic pulp material). The buffer solution used in cellulose pulping processes in soda, this is 0.5–3% sodium hydroxide, is based on the weight of lignoats, cellulose materials. In the sulphate pulping method, about 5 to 20% of hydrogen sulfide is used for pretreatment (based on the dry weight of the raw material), and 1% is consumed in the reaction. Unreacted hydrogen sulfide is compressed in a compressor and then reused in the process for pretreatment of lignocellulosic materials. The unused buffer solution is also reused in the pretreatment process, or it can be used to regenerate the system in sulphate cooking processes in that case. when his reserves are depleted. As a source of fresh buffer solution, sulphate cooking liquor or lime from a re-causticization system is suitable. When cooking pulp in soda medium, about 4 to 15% of hydrogen sulfide is used for pretreatment (based on the dry weight of the raw raw material), and about IO / Q of hydrogen sulfide is consumed. Unreacted hydrogen sulfide: By lowering the pressure of the system, the bunks are condensed, and the hydrogen sulfide is washed down and the pellet is used again for pre-treatment. The unused buffer solution can also be reused, in addition, it can be used in chemical regeneration systems in the production of pulp in the case when its reserves are depleted. A soda boiling liquid or lime from a re-causticization system is suitable as a source of a reduced buffer solution. It has been established that for processes of sulphate and soda pulping with pretreatment of cellulose-containing material, according to the proposed alkali method, 2 and 1 o / o are required, respectively, less than for sulphate and soda-cooking processes without pretreatment (provided that in both cases the degree of lignins are the same). In addition, the time spent on the pulping process of the proposed method is significantly less than the duration of the known process. In accordance with the invention, during sulphate cooking, wood chips or analogous materials are fed to a pressure reactor, and they are treated with 6.5-10% hydrogen sulfide (based on the weight of dry wood chips) in the presence of 0.1-0, 2 pounds of green sulphate liquid or 0.01 pounds of calcium oxide per 1 pound of dry chips. The temperature of the reactor rises to 127 ° C, as a result of which the pressure rises to about 9.8 kgf / cm. At the end of the reaction, the pressure decreases. Unreacted chip pre-treatment in a pressure reactor. After the pressure is reduced, a portion of the buffer solution not absorbed by the chips is separated from it, the sulphate liquid is additionally introduced or powdered and sent back to the reactor. Approximately 0.9 pounds of diluted sulphate liquid absorbs 1 pound of dry wood chips.

Предварительно обработанную древесную щепу затем подают в реактор и вар т в услови х обычных процессов сульфатной варки. Результаты показывают, что экономи сульфатной жидкости составл ет примерно 2% по сравнению с количеством ее, используемым в обычных процессах без предварительной обработки.The pretreated wood chips are then fed to the reactor and cooked under the conditions of conventional sulphate cooking processes. The results show that saving the sulphate liquid is about 2% compared to the amount used in conventional processes without prior treatment.

Как вариант метода сульфатной предварительной обработки, описанного выще, - иропитка древесной щепы разбавленным «зеленым раствором либо известью. После пропитки свободный «зеленьш раствор отдел ют от щепы и направл ют на повторную пропитку , при этом к раствору добавл ют определенное количество свежей варочной жидкости или извести. Пропитанную щепу затем подают в реакционный сосуд, работающий под давлением, где ее обрабатывают сероводородом в услови х, аналогичных тем, которые примен ют при одновременной обработке разбавленным «зеленым раствором и сероводородом. В конце реакции, протекающей под давлением, непрореагировавщий сероводород отдел ют от древесной щепы путем понижени давлени , собирают в газосборнике , сжимают и снова используют. Обработанную щепу подают в реактор и подвергают сульфатной варке в обычных услови х.As a variant of the sulphate pretreatment method described above, iropitka wood chips diluted with a “green solution or lime. After impregnation, the free "greens solution is separated from the chips and sent for re-impregnation, while a certain amount of fresh cooking liquid or lime is added to the solution. The impregnated chips are then fed to a pressure vessel, where it is treated with hydrogen sulfide under conditions similar to those used during simultaneous treatment with diluted green solution and hydrogen sulfide. At the end of the pressure reaction, the unreacted hydrogen sulfide is separated from the wood chips by reducing the pressure, collected in a gas collector, compressed and reused. The treated chips are fed to the reactor and subjected to sulphate cooking under normal conditions.

Как предварительную обработку, так и варку целлюлозы можно вести периодически или непрерывно. Процессы варки целлюлозы в среде соды, сульфитов щелочных металлов и сульфатов, а процессы регенерации обычных химических реагентов, вызывающих образование пульпы, не завис т от предварительной обработки лигноцеллюлозных материалов сероводородом и буферным раствором .Both pretreatment and pulping can be conducted periodically or continuously. The processes of pulping in soda, alkali metal sulphites and sulphates, and the processes of regeneration of common chemical reagents that cause the formation of pulp, do not depend on the pretreatment of lignocellulosic materials with hydrogen sulfide and a buffer solution.

Как было отмечено выще, дл процессов сульфатной варки предварительно обработанной щепы требуетс примерно на 2% щелочи меньще (в пересчете на вес сухой древесины), чем количество ее, необходимое дл обычных процессов сульфатной варки при условии одинаковой степени удалени лигнинов. Весьма существенным вл етс то, что непрореагировавщий сероводород собирают после предварительной обработки древесиой щепы, чтобы получить экономию, обусловленную увеличением выхода волокнистого материала в виде пульпы, и свести к минимуму загр знение воздуха .As noted above, sulphate pulping processes for pre-treated chips require about 2% less alkali (based on the weight of dry wood) than the amount needed for conventional sulphate pulping processes with the same degree of lignin removal. It is very significant that the unreacted hydrogen sulfide is collected after the wood chips are pretreated in order to obtain savings due to an increase in the yield of fibrous material in the form of pulp and to minimize air pollution.

В случае содовой варки древесную щепу подают в реакционный сосуд, работающий под давлением, и обрабатывают 6-9% сероводорода (в пересчете на сухой вес лигноцелюлозных материалов) в присутствии примерно 1-2 фунт карбоната натри или 0,01 фунт окиси кальци на 1 фунт сухого лигноцеллюлозного материала. Температура реакции иовыщаетс примерно до 127°С, в результате этого давление увеличиваетс до 9,8-11,2 .. В конце реакции давлен ;ie понижают и ненрореагировавший сероводород собирают в газосборнике. Пары сероводорода конденсируют, затем сжимают и вл;есте с добавленной порцией сероводорода снова используют, дл предварительной обработки лигноцеллюлозных материалов. После сн ти давлени часть буферного раствора, неабсорбированного древесной щепой иди опилками, отдел ют, дополнительно внос т буферный раствор или известь и снова направл ют в реактор.In the case of soda cooking, wood chips are fed to a pressure vessel and treated with 6-9% hydrogen sulfide (calculated on the dry weight of lignocellulose materials) in the presence of about 1-2 pounds of sodium carbonate or 0.01 pounds of calcium oxide per 1 pound. dry lignocellulosic material. The reaction temperature is increased to about 127 ° C, as a result of which the pressure is increased to 9.8-11.2. At the end of the reaction, the pressure is pressed, i.e. it is lowered and unreacted hydrogen sulfide is collected in the gas collector. The hydrogen sulphide vapor is condensed, then compressed and replaced with a portion of hydrogen sulphide added, to pretreat the lignocellulosic materials. After the pressure is removed, a portion of the buffer solution, unabsorbed by the wood chips or sawdust, is separated, additional buffer solution or lime is added and sent back to the reactor.

Предварительно обработанный лигноцеллюлозный материал затем подают в автоклав и подвергают варке в услови х, обычно примен емых дл варки в среде соды. При ycj:oвии предварительной обработки лигноцеллюлозного материала на стадии варки расход уют щелочи примерно на 1о/о меньше, чем количество ее в процессах варки без предварительной обработки материала. Продолн;ительность варки также значительно сокра- щаетс , как показано в примерах 6-9. Можно древесную щепу либо д;эугие лигноцеллюлозные материалы сначь.ла пропитывать буферным раствором, а затем Бв.одить сероводород в любой момент в пэоцессе термообработки. Как предварительна обработка, так и стади варки целлюлозы, могут осуществл тьс периодически или непрерывно . Стади варки не зависит от предварительной обработки, за исключением того , что дл приготовлени волокнистой массы в виде пульпы с заданным остаточным содержанием лигнина, как указано выще, требуетс несколько меньшее количество щелочи.The pretreated lignocellulosic material is then fed to an autoclave and subjected to boiling under the conditions normally used for boiling in soda. When ycj: ovii pretreatment of lignocellulosic material at the cooking stage consumption of alkali comfort about 1 / o less than its quantity in the processes of cooking without pretreatment of the material. The length of the cooking is also significantly reduced, as shown in examples 6-9. You can wood chips or e; eugie lignocellulosic materials can be impregnated with a buffer solution, and then Bv.odit hydrogen sulfide at any time during the heat treatment process. Both the pretreatment and the pulping step can be carried out batchwise or continuously. The cooking step does not depend on the pretreatment, except that to prepare the pulp in the form of pulp with a given residual lignin content, as indicated above, a slightly smaller amount of alkali is required.

При получении целлюлозного полуфабрнката с использованием варки целлюлозусодержащего материала в среде сульфатов щелочных металлов древесную щепу подают вреакционный сосуд, работающий под дaБлeниe t, и обрабатывают 5-15о/о сероводорода (в псресчете на вес сухого лигноцеллюлозпого материала ) в присутствии примерно 1-2% карбоната натри в пересчете на Na2O (в п(;ресчете на вес сухого лигноцеллюлозного материала ). Температура реактора повышаетс примерно до 132°С, в результате чего да:зление увеличиваетс до 9,1 -10,5 кгс/с/нг. В ICOHце реакции давление снимают, непрореагпровавший сероводород собирают в газосбо)нике . Пары сероводорода конденсируют, згтем сж.И1г.ают и вместе с дополнительно введеннь .;; сероводородом их снова используют дл обркзотки лигноцеллюлозныг. материалов. После сн ти давлени часть буЛерного раствочл , неабсорбированного древесной щ(шой ИЛИ опилками, отдел ют, добавд ют к нему раствор сульфита щелочных металлов или извести, снова направл ют в реактор. Предварительно обработанный лигноцеллюлозный материал затем подают в автоклав и подвергают варке в услови х, примен емых в обычных процессах варки целлюлозы в среде сульфитов щелочных металлов. При использовании метода предварительной обработки лнгноцеллюлозных материалов на стадии варки требуетс примерно на 2% меньше химических реагентов, вызывающих образование пульпы, чем количество, примен емое в обычных процессах без предварительной обработки . Можно также сначала пропитывать древесные опилки и прочие лигноцеллюлозные материалы буферным раствором, а затем вводить сероводород в любой момент термообработки . Как предварительна обработка лигноцеллюлозных материалов, так и последующа стади варки с целью получени целлюлозной пульпы могут осуществл тьс периодически , либо непрерывно. Протекание процесса на стадии варки не зависит от предварительной обработки материала, за исключением того , что дл приготовлени пульпы с данным остаточным содержанием лигнина, как указано выше, требуетс несколько меньшее количество химических реагентов, вызывающих образование волокнистой массы. Дл иллюстрации изобретени , включающего процесс сульфатной варки (получение крафт-целлюлозы) ниже приведены примеры, в которых процессы осуществл ютс в автоматически регулируемых установках. Пример 1. Смесь щепы западного гемлока и дугласской пихты в соотнощении 50:50 с влажностью 48,7% помещают во вращающийс реактор, работающий под давлением , вместе с 0,20 фунт сульфатного «зеленого раствора и 4,3 фунт воды на 1 фунт высушенной древесной щепы. Общее содержание в «зеленом растворе солей натри , таких как карбонат, гидроокись и сульфид, составл ет до 2% от общего количества древесной щепы. Далее в реактор ввод т 0,083 фунт сжатого сероводорода на 1 фунт высушенной древесной щепы и температуру реактора повыщают до 124°С в течение 83 мин непосредственным нагреванием. Реакционную смесь выдерживают при этой температуре 79 мин, затем темнературу постепенно в течение 41 мин снижают до 110°С. В процессе р да последовательных реакций реактор непрерывно вращаетс . В результате изменений температуры давление сероводорода увеличиваетс с 8,82 при комнатной температуре до 10,08 кгс/см при 127°С после общей продолжительности реакции 205 мин. В этот момент газ удал ют, затем свободный буферный раствор отдел ют от древесной щепы и добавл ют к нему сульфатную варочную жидкость, содержащую 16,5о/о активной щелочи. Процесс сульфатной варки провод т при следуюра и щепы 4,5:1; нагрев до 169°С в течение 104 мин, продолжительность реакции при этой температуре 120 мин. Полученную в виде пульпы волокнистую массу промывают и затем измер ют перманганатное число с целью определени содержани лигпипа в пульпе и общего выхода ее. Получают следующие результаты: Перманганатное число по Таппи {40 ,9 Выход пульпы (в цересчете па вес сухой древесины)49,4% Остаток па спте (в пересчете на вес сухой древесины)0,5%. При обычном методе сульфатной варки целлюлозы из тех же партий древесины и в аналогичных услови х, но при использовании 18,2% активной щелочи (в пересчете на вес сухой древесины) выход пульпы составл ет 43,4% и отходы 0,8о/о (в пересчете на вес сухой древесины) при перманганатном числе 22,9. В результате перемешивани в течение 35 мин с помощью желобкового смесител целлюлозной пульпы из предварительно обработанной и необработанной щепы получают полуфабрикат, свойства которого приведены в табл. 1. Выход целлюлозной пульпы 49,40/0 (в пересчете на вес сухой древесипы), пермапганатное число 22,9. Таблица 1 Из табл. 1 следует, что оба типа целлюлозого волокнистого материала незначительно тличаютс один от другого по качеству при спользовании одинакового количества щепы, одвергающейс перемешиванию. Отбеливаие целлюлозного волокнистого материала, олученного по предлагаемому способу, а таке сульфатной целлюлозной пульпы, описаной выше, методом шестистадийного процесса (СЕНДЕД) показало, что преимущества предагаемого способа варки сохран ютс . Выход тбеленной целлюлозной пульпы, полученной о предлагаемому способу, на 6% выше выода пульпы при сульфатной варке (4§ проив 40% в пересчете на вес сухой древесипы). Пример 2. Смесь щепы гемлока и пихы , описанной в примере 1, обрабатывают в еакторе, работающем под давлением, смеью из 0,071 фунт сероводорода, 0,20 фунт ульфатного «зеленого раствора и 4,1 фунт оды из расчета па 1 фунт сухой древесины. агреванием температуру повыщают до пературе 95 мин, затем постепенно в течение 25 мин снижают температуру до 118°С. Давление измен ют от 9,8 кгс/см при комнатной температуре до 9,38 кгс/сл(2 при (максимальный температурный предел) и до 7,56 кгс/см при конечной температуре процесса 118°С. В конце 213 мин реакции давление в реакторе сбрасывают. Свободный буферный раствор отдел ют от щепы и дл предварительной обработки щепы подают сульфатную варочную жидкость, содержащую 16,5% активной щелочи (в пересчете на вес сухой древесины). Сульфатную варку целлюлозы провод т в услови х примера 1. После про гывани целлюлозна пульпа . имеет перманганатное число по Тапни (40 мл) 23,5. Выход (в пересчете на вес сухой древесины) 49,80/0, остаток на сите (в пересчете на вес сухой древесины) 0,6%. При обычном методе сульфатной варки целлюлозы из тех же партий древесины в аналогичных услови х, но при использовании 17,50/п активной щелочи (в пересчете на вес сухой древесины) выход пульпы составл ет 43,3%, отходы (остаток на сите) 0,8% (в пересчете на вес сухой древесины), перманганатное число 23,5. В результате перемешивани в течение 35 мин с помощью желобкового смесител целлюлозной пульпы из предварительно обработанной и необработанной щепы получают полуфабрикат, свойства которого приведены в табл. 2. Выход целлюлозной пульпы 49,8% (в пересчете на вес сухой древесины), нерманганатное число 23,5. Таблица 2 Крафт-целлю лоза, полученна по способу Свойства предлагаемому Муллен Разрывна длина, км . . . Кажущийс удельный вес слоев Из табл. 2 следует, что оба типа целлюлозного волокнистого материала незначительно отличаютс один от другого по качеству при использовании одинакового количества щепы, подвергающейс перемешиванию. Отбеливание волокнистой массы, полученной в процессе двухстадийной варки, а также обычной сульфатной целлюлозной цульпы, описанной в данном примере, методом щестистадийных операций отбеливани , показало, что по предлагаемому способу выход отбеленной пульпы на 5,3о/о выше, чем выход полуфабриката , полученного в обычном сульфатном процессе. карбоната натри и 4,2 фунт воды, приход щимис на 1 фунт высущенной древесинь|1. Затем в реактор подают сжатый сероводоро в количестве 0,070 фунт на 1 фунт высуше ной щепы и температуру реактора повышатс до 125°С в течение 80 мин путем непосре; ственного обогрева. Реакционную смесь вь держивают при этой температуре 90 мин, ш еле чего температуру постепенно, в течен} 30 мин, снижают до 93°С. В течение первь х 80 мин реактор непрерывно вращаетс , в т( чение остальных 120 мин его останавливает через каждые 10 мин. В результате изменени температуры да|ление в реакторе снижаетс с начально 9,94 кгс/с.ад2 при комнатной температуре ; 10,4 кгс/см2 при максимальной температуре 128°С и до 6,72 кгс/с.«2 при конечной темпер туре реакции 93°С. В конце 200 мин реакщ давление в реакторе сбрасывают, свободнь буферный раствор отдел ют от древесно щепы. Затем к древесной щепе добавл 1с|г сульфатную варочную жидкость, содержащу 15,5о/о активной щелочи (в пересчете на ве сухой древесины). Сульфатную варку целлк лозы ведут в услови х примера 1, но раство р и древесную щепу берут в соотнощении 4,2: Промыта целлюлозна пульпа имеет пе манганатное число по Таппи (40 мл 24, Выход (в пересчете на вес сухой древесины 52,7%, остаток на сите (в пересчете на ве сухой древесины) 0,4%. При обычном методе сульфатной варки целлюлозы из тех же партий древесины и в анплогичных услови х, но при отношении варочного раствора к древесине равном 4,5-1 и при использовании 17,8% активной (в пересчете на вес сухой древесины) выхсд целлюлозной пульпы составл ет 43,9о/о и о ходы (остаток на сите) 1,7% (в пересчете i вес сухой древесины) при перманганатном ч: еле 23,8. В результате перемешивани в течеш е 35 мин с помощью желобкового смесите. целлюлозной пульпы из предварительно обр ботанной и необработанной щепы получав полуфабрикат, свойства которого приведе в табл. 3. Выход целлюлозной пульпы 52,7 (в пересчете на вес сухой древесины), пеЬанганатное число целлюлозной пульпы, прученной предлагаемым способом 24,3, пул ы, полученной методом обычной сульфатной арки, 23,8. Т а б л и ц а I 3 Из табл. 3 видно, что оба типа целлюлозного волокнистого материала в виде пульны незначительно отличаютс один от другого по качеству нри использовании одинакового количества щепы, подвергающейс перемещиванию . Пример 4. Щепу дугласской пихты, описанной в примере 3, обрабатывают в реакторе , работающем под давлением, 0,070 фунт сероводорода, Q,005 фунт окиси кальни и 4,2 фунт воды, приход щимис на 1 фунт высущенной древесины. Температуру реактора новыщают в течение 40 мин до 125°С путем непосредственного нагрева и поддерживают на этом уровне в течение 80 мин, затем температуру постепенно, в течение 40 мин, снижают до 93°С. В течение первых 82 мин реактор, работающий под давлением, непрерывно вращаетс , в остальные 202 мин реакции его останавливают через каждые 10 мин. Начальное давление в реакторе 10,15 кгс/с.из при комнатной температуре возрастает до 10,36 кгс1см при максимальной температуре 129°С и уменьщаетс до 7,35 кгс1см нри конечной температуре реакции 104°С. Далее давление в реакторе сбрасывают, свободный буферный раствор отдел ют от древесной щепы и ввод т 15,5% активной щелочи (в пересчете на вес сухой древесины) и предварительно обработанной древесной щепе. Сульфатную варку целлюлозы ведут в услови х примера 3. Промыта целлюлозна пульпа имеет перманганатное число но Таппи (40 мл) 24,8. Выход (в пересчете на вес сухой древесины) 50,0%, отходы (остаток на сите) (в пересчете на вес сухой древесины) 0,9%. Как указано в примере 3, нри обычном методе сульфатной варки из той же древесной щепы выход целлюлозной пульпы составл ет 43,90/0 и отходы ( остаток на сите) 1,7% (в пересчете на вес сухой древесины) при нерманганатном числе 23,8. В результате перемешивани в течение 35 мин с помощью желобкового. смесител целлюлозной пульпы из предварительно обработанной и необработанной щепы получают полуфабрикат, свойства которого приведены в табл. 4. Выход целлюлозной пульпы 50о/о (в пересчете на вес сухой древесины), перманганатное число пульпы, полученной по предлагаемому способу, 24,8, пульпы, полученной методом обычной сульфатной варки, 23,8. Таблица 4 Из табл. 4 видно, что-оба типа целлюлозного волокнистого материала в виде пульпы незначительно отличаютс один от другого по качеству при использовании одинакового количества щепы, подвергающейс неремещиванию . Пример 5. Смесь древесной щепы гемлока и пихты, описанную в примере 1, обрабатывают в реакторе, работающем под давлением , 0,067 фунт сероводорода, 0,089 фунт карбоната кальци и 4,5 фунт воды, приход щимис на 1 фунт высущенной древесины. Температуру реактора повышают до 125°С путем непосредственного нагрева в течение 87 мин и поддерживают на этом уровне в течение 80 мин, после чего температуру постепенно снижают до 111°С в течение 40 мин. Начальное давление измен етс с 10,15 кгс/сжг при комнатной температуре до 8,4 кгс/см при максимальной температуре 125°С и до 6,86 кгс/см при конечной температуре 118°С. В конце 207 мин реакции давление сбрасывают , свободный буферный раствор отдел ют от щепы. Затем в реактор к предварительно обработанной щепе добавл ют сульфатную варочную жидкость, содержащую 16,5% активной щелочи (в пересчете на вес сухой древесины ) . Сульфатную варку ведут в услови х примера 1. Промыта пульпа имеет перманганатное число по Таппи (40 мл 23,7. Выход (в пересчете на вес сухой древесины) 48,8%, отходы (остаток на сите) (в пересчете на вес сухой древесины) 0,3%. Как указано в примере 2, при обычном методе сульфатной варки выход целлюлозной пульны составл ет 43,3% и отходы 0,8% (в пересчете на вес сухой древесины) при перманганатном числе 23,5, В результате перемешивани в течение 35 мин с помощью желобкового смесител целлюлозной пульны из предварительно обработанной и необработанной пульпы получают полуфабрикат, свойства которого приведены в табл. 5. Выход пульпы 48,8о/о (в пересчете на вес сухой древесины), перманганатное число пульпы, полученной предлагаемым способом, 23,7, пульпы, полученной обычным методом сульфатной варки, 23,5. Таблица 5When producing a cellulose semi-finished product using pulping of cellulose-containing material in an alkali metal sulphate medium, a wood vessel is fed into a reaction vessel operating under dB, and treated with 5-15 o / o hydrogen sulfide (based on the weight of dry lignocellulose material) in the presence of about 1-2% carbonate sodium in terms of Na2O (in p (; calculated on the weight of dry lignocellulosic material). The temperature of the reactor rises to about 132 ° C, resulting in a yes: the vision increases to 9.1 -10.5 kgf / s / ng. In ICOH reaction pressure The fuel is removed, unreacted hydrogen sulphide is collected in a gas header. Hydrogen sulfide vapors are condensed, sgtem si.I1g.ayut and together with the additionally introduced ;;; hydrogen sulfide they are again used for processing lignocellulosic. materials. After the pressure is removed, part of the buLer solution, unabsorbed by wood pulp (fine OR sawdust, is separated, a solution of alkali metal sulphite or lime is added to it, and sent back to the reactor. The pre-treated lignocellulosic material is then fed to an autoclave and cooked under conditions used in conventional pulping processes in an alkali metal sulphite medium. When using the method of pretreatment of lignocellulosic materials at the cooking stage, approximately 2% less chemical reagents are required. than the amount used in conventional processes without pretreatment.You can also first impregnate sawdust and other lignocellulosic materials with a buffer solution, and then introduce hydrogen sulfide at any time during the heat treatment.As the pretreatment of lignocellulosic materials and the subsequent stage Cooking in order to obtain pulp can be carried out periodically or continuously. The process at the cooking stage does not depend on the pretreatment of the material, except that the preparation of pulp with a given residual lignin content, as indicated above, requires a slightly smaller amount of chemical reagents that cause the formation of fibrous mass. To illustrate the invention involving the sulphate pulping process (kraft production), examples are given below in which the processes are carried out in automatically controlled plants. Example 1. A mixture of wood chips from western hemlock and Douglas fir in a ratio of 50:50 with a humidity of 48.7% is placed in a rotating pressure reactor, together with 0.20 pound sulphate green solution and 4.3 pound of water per 1 pound of dried wood chips. The total content in the green solution of sodium salts, such as carbonate, hydroxide and sulfide, is up to 2% of the total amount of wood chips. Next, 0.083 pounds of compressed hydrogen sulfide is introduced into the reactor per 1 pound of dried wood chips and the temperature of the reactor is increased to 124 ° C over 83 minutes by direct heating. The reaction mixture was kept at this temperature for 79 minutes, then the temperature was gradually reduced to 110 ° C over 41 minutes. During a series of consecutive reactions, the reactor is continuously rotated. As a result of temperature changes, the pressure of hydrogen sulfide increases from 8.82 at room temperature to 10.08 kgf / cm at 127 ° C after a total reaction time of 205 minutes. At this point, the gas is removed, then the free buffer solution is separated from the wood chips and sulphate cooking liquid containing 16.5 ° / o of active alkali is added to it. The sulphate pulping process is carried out with the following: 4.5: 1; heating to 169 ° C for 104 minutes, the reaction time at this temperature is 120 minutes. The pulp obtained as a pulp is washed and then the permanganate number is measured in order to determine the content of the lippip in the pulp and its total yield. The following results are obtained: Tuppy permanganate number {40, 9 Pulp yield (measured by weight of dry wood) 49.4% Residue (based on weight of dry wood) 0.5%. With the conventional method of sulphate pulping from the same batches of wood and under similar conditions, but using 18.2% active alkali (based on the weight of dry wood), the pulp yield is 43.4% and the waste is 0.8 ° / o in terms of the weight of dry wood) with a permanganate number of 22.9. As a result of stirring for 35 minutes, a semi-finished product is obtained from the pre-treated and untreated chips using a flute mixer of cellulose pulp, the properties of which are given in table. 1. The yield of cellulose pulp is 49.40 / 0 (calculated on the weight of dry wood), the permapganate number is 22.9. Table 1 From table. 1, it follows that both types of cellulosic fibrous material are slightly different from each other in quality when using the same amount of chips exposed to mixing. Bleaching of cellulosic fibrous material obtained by the proposed method, as well as sulphate pulp pulp described above, using the six-step process (SENDED) showed that the advantages of the proposed cooking method are retained. The yield of bleached pulp obtained using the proposed method is 6% higher than the pulp output during sulphate cooking (4§ having spent 40% based on the weight of dry wood chips). Example 2. A mixture of hemlock and chi wood chips described in example 1 is treated in a pressure reactor with a mixture of 0.071 pounds of hydrogen sulfide, 0.20 pounds of ultraviolet “green solution” and 4.1 pounds of odes based on 1 pounds of dry wood. The temperature is increased by heating to 95 minutes, then gradually the temperature is reduced to 118 ° C over 25 minutes. The pressure varies from 9.8 kgf / cm at room temperature to 9.38 kgf / cl (2 at (maximum temperature limit) and up to 7.56 kgf / cm at a final process temperature of 118 ° C. At the end of 213 minutes reaction pressure The free buffer solution is separated from the chips and a sulphate cooking liquid containing 16.5% of active alkali (based on the weight of dry wood) is fed in for pretreatment of the chips. Sulfate pulping is carried out under conditions of example 1. After cellulose pulp has a tapni permanganate number (40 m l) 23.5. Yield (based on the weight of dry wood) is 49.80 / 0, the residue on the sieve (based on the weight of dry wood) is 0.6%. With the usual method of sulphate pulping from the same batches of wood in similar conditions, but with the use of 17.50 / p active alkali (calculated on the weight of dry wood) the pulp yield is 43.3%, the waste (residue on the sieve) is 0.8% (calculated on the weight of dry wood), permanganate 23.5. As a result of mixing for 35 minutes using a flute blender of cellulose pulp from pretreated and unprocessed Noah chips get semi-finished product, the properties of which are given in Table. 2. The yield of cellulose pulp is 49.8% (based on the weight of dry wood), the non-permanganate number is 23.5. Table 2 Kraft-cellu vine obtained by the method of properties proposed by Mullen Rupture length, km. . . The apparent specific gravity of the layers From the table. 2, it follows that both types of cellulosic fibrous material differ slightly from one another in quality when using the same amount of chips that are being mixed. Bleaching of the pulp obtained in the two-stage cooking process, as well as the usual sulphate pulp pulp, described in this example, using the bleaching stage bleaching method, showed that, according to the proposed method, the bleached pulp yield is 5.3 o / o higher than the yield of the semi-finished product obtained in conventional sulphate process. sodium carbonate and 4.2 pounds of water per 1 pound of dried wood | 1. Then, compressed hydrogen sulfide is fed to the reactor in an amount of 0.070 pounds per 1 pound of dried chips and the temperature of the reactor is increased to 125 ° C over 80 minutes by way of; heating. The reaction mixture is kept at this temperature for 90 minutes, or even gradually, the temperature is reduced to 93 ° C for 30 minutes. During the first 80 minutes, the reactor rotates continuously, and the remaining 120 minutes stops it every 10 minutes. As a result of a change in temperature, the reactor pressure decreases from an initial 9.94 kgf / sad2 at room temperature; 10, 4 kgf / cm2 at a maximum temperature of 128 ° C and up to 6.72 kgf / s "2 at a final reaction temperature of 93 ° C. At the end of 200 min, the pressure in the reactor is released, the buffer solution is separated from the wood chips. Then to wood chips, add 1c | g sulphate cooking liquid containing 15.5 o / o active alkali (in terms of dry wood). Cellular sulphate pulping is carried out under the conditions of Example 1, but the solution and wood chips are taken in a ratio of 4.2: Washed cellulose pulp has a Tuppy manganate number (40 ml 24, Yield (based on weight dry wood 52.7%, sieve residue (in terms of dry wood) 0.4%. Under the usual method of sulphate pulping from the same batches of wood and under similar conditions, but with a ratio of cooking solution to wood equal to 4, 5-1 and with the use of 17.8% active (calculated on the weight of dry wood) waste pulp This pulp is 43.9 ° / o and the flow (sieve residue) is 1.7% (in terms of i is the weight of dry wood) with a permanganate h: barely 23.8. As a result of stirring for 35 minutes using a flute blend. cellulose pulp from pretreated and untreated chips having received a semi-finished product, the properties of which are given in table. 3. The yield of cellulose pulp is 52.7 (in terms of the weight of dry wood), the peanganate number of cellulose pulp twisted by the proposed method 24.3, and the pool obtained by the method of a conventional sulphate arch is 23.8. T and l and c and I 3 From tab. 3, it can be seen that both types of cellulosic fibrous material in the form of pulp are slightly different from each other in terms of the quality of using the same amount of chips that are being moved. Example 4. The Douglas fir chips described in Example 3 are treated in a pressure reactor with 0.070 pounds of hydrogen sulphide, Q, 005 pounds of Kalna oxide and 4.2 pounds of water per 1 pound of dried wood. The temperature of the reactor is boosted for 40 minutes to 125 ° C by direct heating and maintained at this level for 80 minutes, then the temperature is gradually reduced to 93 ° C over 40 minutes. During the first 82 minutes, the pressure reactor is continuously rotated; in the remaining 202 minutes, the reaction is stopped every 10 minutes. The initial pressure in the reactor 10.15 kgf / s. At room temperature rises to 10.36 kgf / cm at a maximum temperature of 129 ° C and decreases to 7.35 kgf / cm at a final reaction temperature of 104 ° C. Next, the pressure in the reactor is released, the free buffer solution is separated from the wood chips and 15.5% of the active alkali (based on the weight of dry wood) and pre-treated wood chips are introduced. Sulfate pulping is carried out under conditions of example 3. The washed pulp has a permanganate value of no Tuppy (40 ml) 24.8. Output (in terms of dry wood weight) 50.0%, waste (sieve residue) (calculated on the weight of dry wood) 0.9%. As indicated in Example 3, in the usual method of sulphate pulping from the same wood chips, the yield of cellulose pulp is 43.90 / 0 and the waste (sieve residue) is 1.7% (based on the weight of dry wood) with a non-manganate number of 23, eight. As a result of stirring for 35 minutes with a flute. Kneader pulp pulp from pre-treated and untreated chips get semi-finished product, the properties of which are given in table. 4. The yield of cellulose pulp 50o / o (in terms of the weight of dry wood), permanganate number of pulp obtained by the proposed method, 24.8, pulp obtained by the method of conventional sulphate cooking, 23.8. Table 4 From table. 4, it can be seen that both types of cellulosic fibrous material in the form of pulp are slightly different from each other in quality when using the same amount of chips, which are not shifted. Example 5. The mixture of hemlock and fir wood chips described in Example 1 was treated in a pressure reactor, 0.067 pounds of hydrogen sulfide, 0.089 pounds of calcium carbonate, and 4.5 pounds of water per 1 pound of dried wood. The temperature of the reactor is raised to 125 ° C by direct heating for 87 minutes and maintained at this level for 80 minutes, after which the temperature is gradually reduced to 111 ° C for 40 minutes. The initial pressure varies from 10.15 kgf / sgg at room temperature to 8.4 kgf / cm at a maximum temperature of 125 ° C and to 6.86 kgf / cm at a final temperature of 118 ° C. At the end of the 207 min of reaction, the pressure is released, the free buffer solution is separated from the chips. Then, sulphate cooking liquid containing 16.5% of active alkali (based on the weight of dry wood) is added to the reactor to the pre-treated chips. Sulfate boiling is carried out under the conditions of example 1. The washed pulp has a Tuppy permanganate number (40 ml 23.7. Yield (based on the weight of dry wood) 48.8%, waste (sieve residue) (calculated on the weight of dry wood ) 0.3%. As indicated in Example 2, with the conventional method of sulphate pulping, the yield of cellulose pulp is 43.3% and the waste is 0.8% (calculated on the weight of dry wood) with a permanganate number of 23.5. As a result of mixing within 35 min using a flute mixer pulp pulp from pre-treated and untreated pulp a semi-finished product is obtained, the properties of which are given in Table 5. The output of the pulp is 48.8 o / o (in terms of the weight of dry wood), the permanganate number of the pulp obtained by the proposed method is 23.7, the pulp obtained by the conventional method of sulphate cooking, 23.5 Table 5

Из табл. 5 видно, что оба типа целлюлозного волокнистого материала незначительно 65 отличаютс один от другого по качеству при использовании одинакового колнчествл щепы, подвергающейс перемешиванию. Пример 6. Щепу осипы из области Уайткорт северо-западного Алберто, содержащую 55% влаги, помещают в стационарный реактор , работающий под давлением, с циркулирующей в нем жидкостью, вместе с водным раствором, включающим 16,8% гидроокиси натри , рассчитанным по окиси натри и в пересчете на вес абсолютно сухой древесины. Температуру жидкости иовыщают до в течение 105 мин путем пропускани ее через теплообменник. Эту температуру поддерживают в течение 150 мин. Затем содержимое реактора выдувают под давлением в продувочный бак. При обычном методе варки целлюлозы в среде соды получают следующие результаты: Перманганатное число по Таппи (40 мл) 9,6. Выход материала, прощедщего через сито с отверсти ми 0,305 мм (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины), 50,2%. Отходы (остаток на сите) (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины) 0,5%. При отбеливании делигнированной сосновой пульпы, полученной при содовой варке, избыточным количеством хлорита агри и уксусной кислоты получают следующие результаты: выход (в пересчете на вес сухой древесины) 49,3%, ркость по Элрефо 75,1. При перемещивапии этой пульпы по стандартному методу в желобковых смесител х получают следующие результаты: Продолжительность перемещивани , мм928 Степень помола по канадскому стандарту, мл 500 300 Муллен96 117 Разрывна длина, км6,8 9,6 Раздир10997 Плотность сло 0,66 0,76 Яркость36,5 32,7 Пример 7. Щепу сосны, описанную в примере 6, обрабатывают в реакторе, работающем под давлением, описанном в примере 6, 6,9о/о сероводорода и водным раствором, содержащим 1,4% карбоната натри , рассчитанного по окиси натри , в пересчете на вес сухой древесины. Температуру раствора иовыщрют до 130°С в течение 33 мин и реакционную массу выдерживают при этой температуре 39 .им . Максимальное давление 9,98 кгс/см было достигнуто при максимальной температуре . В начале предварительной обработки рН раствора карбоната натри составл ет 11, в конце процесса снижаетс до 8,3. Неизрасходованный в реакции сероводород удал ют из реактора путем снижени давлени , и израсходованный раствор отдел ют от предварительно обработанной древесной щепы путем отсоса. К обработанной щепе добавл ют содовую варочную жидкость, содержащую 15,7% гидроокиси натри в расчете на окись натри и в пересчете на вес абсолютно сухой древесины. Температуру раствора повышают до 170°С в течение 67 мин и поддерживают эту температуру 120 мин. Это врем намного более короткое, чем приведенное в примере 6 дл содовой варки целлюлозы без предварительной обработки целлюлозы. Таким образом, продолжительность двухфазовой обработки - врем предварительной обработки плюс врем варки - практически то же самое, что и врем содовой варки целлюлозы без предварительной обработки (259 против 255 мин). В процессе содовой варки целлюлозы с| предварительной обработкой древесной щепы| получают следующие результаты: Перманганатное число но Танин ( 40 мл)9,0 Выход измельченной целлюлозной пульпы (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины), %55,1 Отходы (остаток на сите) (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины), ,2 Сероводород, абсорбированный предварительно обработанной древесной щепой (в пересчете на абсолютно сухую древесисину ), %0,97 Сравнение этих данных с данными, призеденными в примере 6, показывает, что увеличение выхода целлюлозной пульпы в случае применени предварительной обработка древесины, наблюдаетс и после полного удалени лигнинов, что обусловлено стабилиза цией углеводородов древесины. Кроме Toroi отбеленна пульпа содовой варки, получен на с применением предварительной обработ ки древесины, имеет ркость на пор док выще чем ркость содовой пульпы, полученной обычным методом без предварительной об работки древесины. При перемещивании этой пульпы в стан дартном желобковом смесителе получают сле дующие результаты: Степень помола по канадскому , мл500 300 Продолжительность перемещивани , мин123 Муллен75 138 Раздир11598 Разрывна длина, км7,4 9,9 Плотность слоев0,67 0,79 Яркость3732,2 Из приведенных данных видно, что качество пульпы содовой варки, полученной с использованием предварительной обработк;1 древесной щепы, несколько выше качества пульпы содовой варки, описанной в примере 6. Предварительно обработанна пульпа содовой варки отбеливаетс намного легче, что удешевл ет бумажное производство и повышает муллен при степени помола по кгнадскому стандарту 300 мл.From tab. 5, it can be seen that both types of cellulosic fibrous material slightly differ 65 from one another in quality when using the same quality of chips that undergo mixing. Example 6: Ospi wood chips from the Whitecourt area of northwestern Alberto, containing 55% moisture, are placed in a stationary pressure vessel with liquid circulating in it, together with an aqueous solution comprising 16.8% sodium hydroxide, calculated from sodium oxide and in terms of the weight of absolutely dry wood. The temperature of the liquid is increased to over 105 minutes by passing it through a heat exchanger. This temperature is maintained for 150 minutes. Then the contents of the reactor are blown under pressure into the purge tank. In the usual method of pulping in soda, the following results are obtained: Tuppy permanganate number (40 ml) 9.6. The yield of material passing through a sieve with openings of 0.305 mm (based on the weight of absolutely dry wood), 50.2%. Waste (sieve residue) (based on the weight of absolutely dry wood) 0.5%. By bleaching delignified pine pulp obtained by soda-cooking with an excess amount of agri chlorite and acetic acid, the following results are obtained: a yield (based on the weight of dry wood) of 49.3%, an Elrefo brightness of 75.1. When moving this pulp according to the standard method in groove mixers, the following results are obtained: Duration of displacement, mm928 Grinding degree according to Canadian standard, ml 500 300 Mullen96 117 Breaking length, km6.8 9.6 Razdir10997 Density of 0.66 0.76 Brightness36, 5 32.7 Example 7. The pine chips described in Example 6 are treated in the pressure reactor described in Example 6, 6.9 ° / o of hydrogen sulfide and an aqueous solution containing 1.4% sodium carbonate calculated from sodium oxide in terms of dry wood weight. The temperature of the solution is cleared up to 130 ° C over 33 minutes and the reaction mass is kept at this temperature 39. The maximum pressure of 9.98 kgf / cm was reached at the maximum temperature. At the start of the pre-treatment, the pH of the sodium carbonate solution is 11, at the end of the process it drops to 8.3. The hydrogen sulfide not consumed in the reaction is removed from the reactor by reducing the pressure, and the spent solution is separated from the pre-treated wood chips by suction. To the treated chips, a soda soda liquid is added containing 15.7% sodium hydroxide based on sodium oxide and based on the weight of absolutely dry wood. The temperature of the solution is raised to 170 ° C for 67 minutes and maintained at this temperature for 120 minutes. This time is much shorter than that given in Example 6 for soda pulping without pre-treating the pulp. Thus, the duration of the two-phase treatment — the pretreatment time plus the cooking time — is practically the same as the soda pulping time of the pulp without pretreatment (259 vs. 255 min). In the process of soda pulping with | wood chips pretreatment | get the following results: Permanent number but Tannin (40 ml) 9.0 Yield of crushed cellulose pulp (based on the weight of absolutely dry wood),% 55.1 Waste (sieve residue) (calculated on the weight of absolutely dry wood), 2 Hydrogen sulfide absorbed by pretreated wood chips (in terms of absolutely dry wood),% 0.97 Comparison of these data with the data given in Example 6 shows that an increase in the yield of cellulose pulp in the case of pretreatment of wood is observed and follows substantially remove lignins, due to stabilization tion timber hydrocarbons. In addition to Toroi, bleached pulp of soda boiling, obtained using pretreatment of wood, has a luminance much higher than that of soda pulp obtained by the usual method without pretreatment of wood. When this pulp is moved in a standard flute mixer, the following results are obtained: Canadian grinding degree, ml500 300 Duration of displacement, min123 Mullen75 138 Razdir11598 Breaking length, km7.4 9.9 Layer density0.67 0.79 Brightness 3732.2 From the given data It can be seen that the quality of soda pulp cooking using pre-processing; 1 wood chips is slightly higher than the quality of soda cooking pulp described in Example 6. The pre-treated soda cooking pulp is whitened much more easily. evl a paper production and increases Mullen at a freeness of 300 ml kgnadskomu standard.

1515

ской Колумбии помещают во вращающийс реактор, работающий под давлением, спабжеппый паровой рубащкой. Содержание влаги в опилках примерно 45Vc, и распределение частиц по размерам следующее:Columbia is placed in a rotating pressure reactor with a spabje steam scrub. The moisture content in sawdust is approximately 45Vc, and the particle size distribution is as follows:

ито Уиль мса дл ito wil msa dl

Остаток на сите, %The residue on the sieve,%

классификацииclassification

древесной щепыwood chips

5/85/8

0,10.1

3/83/8

1,3 1,3

3/16 18,5 3/16 18.5

1/8 27,4 1/8 27.4

1/32 18,51/32 18.5

Проход через сито 3/32 составл ет 34,2%.The pass through the 3/32 sieve is 34.2%.

Раствор гидроокиси натри , содержащий 20,9о/о NaOH (в расчете на NagO и пересчитанный на вес сухой древесины), добавл ют к древесным опилкам и температуру внутри реактора повыщают с 21 до 170°С в течение 38 мин. Эту температуру поддерживают 80 мин. Затем содержимое автоклава выдувают при давлении примерно 6,3 кгс/слг2 в продувочный бак.A sodium hydroxide solution containing 20.9 ° / about NaOH (calculated as NagO and converted to the weight of dry wood) is added to the sawdust and the temperature inside the reactor rises from 21 to 170 ° C over 38 minutes. This temperature is maintained for 80 minutes. Then the contents of the autoclave are blown out at a pressure of about 6.3 kgf / slg2 into the purge tank.

Получают следующие результаты;Get the following results;

...ЭкстрапоИзмерено „„ровано... Extrapolated

Перманганатное число по Таппи (40 мл)26,517,9Tuppy permanganate number (40 ml) 26,517,9

Выход целлюлозной пульпы (в пересчете на вес сухой древесины), %41,740,0The yield of pulp (in terms of weight of dry wood),% 41,740.0

Отходы (остаток на сите) (в пересчете на вес сухой древесины , о/оОО Данные экстраполировани получены из кривых, показывающих взаимосв зь выхода целлюлозной пульпы с перманганатным числом дл данного исходного сырь . При удалении лигнинов из пульпы содовой варки с перманганатным числом 26,5) избытком хлорита натри и уксусной кислоты (дл регулировани рН раствора) получают следующие результаты: выход целлюлозной пульпы после удалени лигнинов хлоритом в пересчете на абсолютно сухой вес пульпы 94,7%, в пересчет на абсолютно сухую древесину 39,5%.Waste (sieve residue) (based on the weight of dry wood, o / oo. Extrapolation data is obtained from curves showing the relationship between the output of the cellulose pulp with permanganate number for a given raw material. When lignins are removed from the pulp of soda cooking with a permanganate number of 26.5 a) an excess of sodium chlorite and acetic acid (to adjust the pH of the solution), the following results are obtained: the yield of cellulose pulp after the removal of lignins by chlorite, calculated on the absolutely dry weight of the pulp, is 94.7%, in terms of the absolutely dry wood at 39.5%.

Пример 9. Опилки гемлока, указанные в примере 8, обрабатывают во вращающемс реакторе, работающем под давлением, описанном в примере 8, 9,4% сероводорода и 1, водного раствора карбоната натри (в пересчете на вес сухих древесных опилок). Температуру реактора повышают до 126°С в течение 19 мин и поддерживают эту температуру 43 мин. Давление возрастает до 9,8 KacjCM. После 43 мин выдержки газ удал ют из реактора путем сброса давлени и собирают Б газосборнике дл повторного ис16Example 9. The hemlock sawdust indicated in example 8 is treated in a rotating reactor operating under pressure described in example 8, 9.4% hydrogen sulfide and 1 aqueous sodium carbonate solution (calculated on the weight of dry sawdust). The temperature of the reactor is raised to 126 ° C for 19 minutes and is maintained at this temperature for 43 minutes. The pressure rises to 9.8 KacjCM. After 43 minutes, the gas is removed from the reactor by depressurising and the B gas collector is collected for reuse.

пользовани . Свободный водный раствор удал ют отсосом.user The free aqueous solution is removed by suction.

К предварительно обработанным древеснымTo pretreated woody

опилкам добавл ют раствор гидроокиси н.три , содержащий 20,9% NaOH, выраженныйsawdust is added a solution of hydroxide n.tri containing 20.9% NaOH, expressed

через NajO (в пересчете на сухую древесипу ), и температуру повышают с 21 до through NajO (in terms of dry wood), and the temperature is raised from 21 to

в течение 25 мин и выдерживают при этойfor 25 min and kept at this

температуре 80 мин. После этого содержимоеtemperature 80 min. After this content

реактора выдувают под давлением примерноthe reactor is blown under pressure about

6,3 KacjcM в продувочный бак.6.3 KacjcM in the purge tank.

При получении пульпы с предварительной обработкой древесины были получены следующие результаты:Upon receipt of the pulp with pretreatment of wood, the following results were obtained:

Перманганатное число по ТаппиTuppy Permanent Number

(40 мл)(40 ml)

Выход целлюлозной пульпы (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины), о/рThe yield of pulp (in terms of the weight of absolutely dry wood), o / p

Отходы (в пересчете на вес абсолютно сухой древесины), %Waste (in terms of the weight of absolutely dry wood),%

При сравнении этих данных с данными,When comparing this data with data

приведенными в примере 8, видно, что выход целлюлозной пульпы из предварительно обработанных древесных опилок значительно выше, чем выход целлюлозной пульпы из необработанных опилок.given in example 8, it is seen that the yield of pulp from pretreated sawdust is significantly higher than the yield of pulp from raw sawdust.

В результате удалени с помощью хлорита натри и уксусной кислоты лигнинов из предварительно обработанной пульпы содовой варки при тех же услови х, что и в примере 8, выход целлюлозной пульпы в пересчетеAs a result of the removal of sodium chlorite and acetic acid from the lignins from the pre-treated soda-water pulp under the same conditions as in Example 8, the yield of cellulose pulp in terms of

на вес абсолютно сухой пульпы 97,7%, на вес абсолютно САхой древесины - 45,0%.97.7% by weight of absolutely dry pulp, 45.0% by weight of absolutely woods.

Приведенные данные показывают, что повышенный выход пульпы, получаемый в случае предварительной обработки древесины,The data show that the increased pulp yield obtained in the case of pretreatment of wood,

сохран етс после удалени лигнинов и, следовательно , указывает на стабилизацию углеводов древесины, при содовой варке целлюлозы . Углеводы древесины подвергаютс разложению.persists after removal of lignins and, therefore, indicates stabilization of wood carbohydrates, when soda pulping. Wood carbohydrates are decomposed.

Ниже приведены примеры, иллюстрирующие изобретение, включающее метод варкн целлюлозы в среде сульфатов щелочных металлов .Below are examples illustrating the invention, including the method of warkn cellulose in the environment of sulphates of alkali metals.

Пример 10. Пеллюлозный волокнистыйExample 10. Pulp pulp

материал получают без предварительной обработки древесины.material is obtained without pretreatment of wood.

Смесь щепы западного гемлока и дугласской пихты в соотношении 60:40 с содержанием влаги примерно 500/0 загружают в стационарный реактор, работающий под давлением , вместе с водным раствором, включающим 30% сульфита натри и 18Vo гидроокиси натри (в пересчете на вес сухой древесины). Температуру повыщают примерно с 21 доA mixture of West Hemlock chips and Douglas fir in a ratio of 60:40 with a moisture content of about 500/0 is loaded into a stationary pressure reactor, together with an aqueous solution containing 30% sodium sulfite and 18Vo sodium hydroxide (calculated on the weight of dry wood) . Temperatures increase from about 21 to

180°С в течение 105 мин путем пропускани раствора через теплообменник. Эту температзфу поддерживают 105 мин, затем реакционную смесь выдувают в продувочный бак. Пульпу промывают, пропускают через сито и180 ° C for 105 minutes by passing the solution through a heat exchanger. This temperature is maintained for 105 minutes, then the reaction mixture is blown into the purge tank. The pulp is washed, passed through a sieve and

Результаты следующие:The results are as follows:

Перманганатное число по Таппи (40 мл)Tuppy permanganate number (40 ml)

Выход пульпы (в пересчете на вес сухой древесины), %The output of the pulp (in terms of the weight of dry wood),%

Отходы (в пересчете на вес сухой древесины), %Waste (in terms of dry wood weight),%

После перемешивани целлюлозной пульпы в стандартном желобковом смесителе в течение 35 лшн получают следующие результаты:After mixing the pulp in a standard flute mixer for 35 seconds, the following results are obtained:

Мул л ей193Mul l she 193

Разрывна длина, км12,2Breaking length km12,2

Кажущийс удельный вес слоев0,68The apparent specific gravity of the layers is 0.68

Пример 11. Целлюлозный волокнистый материал получают с предварительной обработкой древесины.Example 11. Cellulose fibrous material is obtained with pretreatment of wood.

Смесь древесной щеиы того же состава, что и в примере 10, обрабатывают в таком же реакторе , работающем под давлением, 7,2% сероводорода и 1, карбоната натри , рассчитанных на вес сухой древесины. Реакционную смесь нагревают до температуры 132С в течение 30 мин и давление повышают до 9,52 кгс/см. Эту температуру поддерживают 36 мин, затем неизрасходованный сероводород удал ют путем сброса давлени , свободную жидкость отдел ют отсосом. Далее водный раствор, содержащий 29,0о/о сульфита натри и 17,2% гидроокиси натри , добавл ют к предварительно обработанной древесной щепе, и процесс ведут по тому же температурному режиму, что и в примере 10. Полученную целлюлозную пульпу промывают, пропускают через сито и определ ют перманганатное число и выход.A mixture of wood pulp of the same composition as in example 10 is treated in the same pressure reactor with 7.2% hydrogen sulfide and 1 sodium carbonate, calculated on the weight of dry wood. The reaction mixture is heated to a temperature of 132 ° C for 30 minutes and the pressure is increased to 9.52 kgf / cm. This temperature is maintained for 36 minutes, then the unused hydrogen sulfide is removed by depressurization, and the free liquid is separated by suction. Next, an aqueous solution containing 29.0 ° / o sodium sulfite and 17.2% sodium hydroxide is added to the pre-treated wood chips, and the process is carried out according to the same temperature conditions as in Example 10. The resulting pulp is washed, passed through sieve and determine the permanganate number and the yield.

Результаты следующие:The results are as follows:

Перманганатное число по Таппи (40 лы)Tuppy permanganate number (40 ly)

Выход пульпы (в пересчете на весThe output of the pulp (in terms of weight

сухой древесины), %dry wood),%

Отходы (в пересчете на вес сухой древесины) - остаток на сите с отверсти ми размером 0,305 мм, %Waste (based on the weight of dry wood) - residue on a sieve with openings of a size of 0.305 mm,%

Сравнение этих данных с результатами, приведенными в примере 10, показывает, что предварительна обработка древесины сероводородом в присутствии небольшого количества карбоната натри увеличивает выходA comparison of these data with the results given in example 10 shows that pretreatment of wood with hydrogen sulfide in the presence of a small amount of sodium carbonate increases the yield

пульпы, пропущенной через сито, примерно на 6% (в пересчете на вес сухой древесины) и уменьшает отходы, остающиес на сите, о 1,5 до 0,8о/о (в пересчете на вес сухой дре-1 весины).pulp, passed through a sieve, by about 6% (calculated on the weight of dry wood) and reduces the waste remaining on the sieve, about 1.5 to 0.8 ° / o (on a dry weight basis, DRE-1 weight).

Дл получени целлюлозной пульпы с пер-1 манганатным числом по Таппи от 22 до 23 требуетс несколько меньшее количество сульфита натри и гидроокиси натри при варке нредварительно обработанной древесины .To obtain cellulose pulp with a per-1 Tappi manganite number of 22 to 23, a slightly smaller amount of sodium sulfite and sodium hydroxide is required when boiling pre-treated wood.

Б результате перемешивани пульпы в стандартном желобковом смесителе в течение 35 мин, полученной методом варки целлюлозы Б среде сульфита щелочного металла с пред-j варительной обработкой древесины, получа ют следующие результаты: Муллен18,4The result of mixing the pulp in a standard chute mixer for 35 minutes obtained by pulping B is an alkali metal sulphite medium with preliminary wood treatment, the following results are obtained: Mullen 18.4

Разрывна длина, км11,6Breaking length km11,6

Кажущийс удельный вес сло 0,67The apparent density of the layer is 0.67

Из этих данных видно, что качество пульпы, полученной при варке целлюлозы в среде сульфита щелочного металла с предваритель ной обработкой древесины, аналогично каче ству пульпы, полученной в примере 10.From these data it can be seen that the quality of pulp obtained by pulping in an alkali metal sulphite medium with pretreatment of wood is similar to the pulp quality obtained in example 10.

Предмет изобретени Subject invention

Claims

1. A method for producing cellulosic fiber semi-finished product by treating the whole-1 lulose-containing plant material with an alkaline cooking liquor at elevated temperature and pressure, characterized by

the fact that, in order to increase the yield of the target product, cellulose-containing plant material is pre-treated with hydrogen sulfide at a temperature of 93-165 ° C d

22.3 pressure 5.6-35 kgf / cm- in the presence of bu46, 9

fer solution.

2. A method according to claim 1, characterized in that the treatment with hydrogen sulfide is carried out at a temperature of preferably 127-129 ° C and a pressure of preferably 9.8-10.5 KSCJCM.

3. The method according to paragraphs. 1 and 2, characterized in that sodium oxide, sodium hydroxide, sodium carbonate, sodium sulfide, calcium oxide, calcium carbonate are used as the buffer solution.