SU1766896A1 - Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene - Google Patents
Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene Download PDFInfo
- Publication number
- SU1766896A1 SU1766896A1 SU904806848A SU4806848A SU1766896A1 SU 1766896 A1 SU1766896 A1 SU 1766896A1 SU 904806848 A SU904806848 A SU 904806848A SU 4806848 A SU4806848 A SU 4806848A SU 1766896 A1 SU1766896 A1 SU 1766896A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- naphthalene
- thionaphthene
- purification
- sulfonic acid
- containing raw
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Сущность изобретени : нагревают наф- талинсодержащее сырье с нафталинсульфо- кислотой, вз той в количестве 10-20 мас.%, при 130-170°С. затем отдел ют нафталин- сульфокислоту промывкой водой и выдел ют очищенный продукт дистилл цией. Потери нафталина составл ют 0,08-0,06%. Степень удалени тионафтена достигает 97,2%. 4 табл.SUMMARY OF THE INVENTION: naphthalene sulphonic acid, taken in an amount of 10-20 wt.%, Is heated at 130-170 ° C. the naphthalene sulphonic acid is then separated by washing with water and the purified product is isolated by distillation. Naphthalene losses are 0.08-0.06%. The degree of removal of thionaphthene reaches 97.2%. 4 tab.
Description
Изобретение относитс к способам очистки нафталина и может найти применение в коксохимической промышленности.This invention relates to methods for cleaning naphthalene and can be used in the coking industry.
Известны химические методы очистки нафталина от серусодержащей примеси - тионафтена путем обработки серной кислотой в чистом виде, в присутствии добавок 1.Недостатки - применение токсичных и дорогосто щих реагентов, образование неутилизируемых экологически вредных отходов и снижение выхода очищенного продукта за счет протекани побочных процессов.Chemical methods are known to purify naphthalene from a sulfur-containing impurity, thionaphthene, by treatment with sulfuric acid in its pure form, in the presence of additives.
Известен способ очистки нафталина путем обработки его параформальдегидом в кислой среде, последующей нейтрализации и дистилл ции 2,A known method of purification of naphthalene by treating it with paraformaldehyde in an acidic medium, followed by neutralization and distillation 2,
Недостаток этого способа также состоит в образовании побочных продуктов и экологически вредных отходов производства.The disadvantage of this method also consists in the formation of by-products and environmentally hazardous waste.
Наиболее близким к изобретению вл етс способ очистки нафталина путем егоThe closest to the invention is the method of cleaning naphthalene by its
нагревани с безводной сульфокислотой с добавлением параформальдегида и последующей перегонкой 3.heating with anhydrous sulfonic acid with the addition of paraformaldehyde followed by distillation 3.
Недостаток этого способа заключаю- етс в наличии дополнительных потерь нафталина за счет конденсации его с пара- формальдегидом, а также в образовании кислых отходов производства. Кроме того, необходимость применени дл очистки нафталина параформальдегида создает неудовлетворительные услови эксплуатации.The disadvantage of this method lies in the presence of additional losses of naphthalene due to its condensation with para-formaldehyde, as well as in the formation of acid waste. In addition, the need to use paraformaldehyde for cleaning naphthalene creates unsatisfactory operating conditions.
Цель изобретени - снижение потерь нафталина.The purpose of the invention is to reduce the loss of naphthalene.
Цель достигаетс тем, что нафталин- сульфокислоту используют в количестве 10-20 мас.% и отделение нафталинсульфо- кислоты осуществл ют путем промывки водой . При этом нэфталинсульфокислота становитс реагентом дл удалени тионафтена в виде растворимых в нафталине нелетучих смолистых соединений, отдел емых вThe goal is achieved in that the naphthalene sulfonic acid is used in an amount of 10-20% by weight and the separation of naphthalene sulfonic acid is carried out by washing with water. At the same time, naphthalene sulfonic acid becomes a reagent for the removal of thionaphthene in the form of non-volatile resinous compounds soluble in naphthalene, separated in
(Л(L
СWITH
о о oh oh
00 Ю О00 Yu O
процессе ректификации очищаемого продукта .process of rectification of the product being purified.
Это позвол ет существенно снизить потери нафталина, а также осуществить практически безотходную технологию очистки нафталинсодержащего сырь .This allows you to significantly reduce the loss of naphthalene, as well as to implement a virtually waste-free technology for cleaning naphthalene-containing raw materials.
Сущность способа заключаетс в следующем . The essence of the method is as follows.
В расплавленный тионафтенсодержа- щий нафталин добавл ют при перемешиваний 10-20 мас.% нафталинсульфокислоты. Смесь нагревают до 130-170°С и выдерживают в этом режиме в течение 5-19 ч в зависимости от требуемой степени очистки исходного нафталина. Далее реакционную массу охлаждают до 95°С и добавл ют 4-5 мас.% воды. После перемешивани в течение 15-20 мин ее подвергают часовому отстою с последующим разделением на очищенный нафталин и раствор нафталин- сульфокислоты. Последний подвергают обезвоживанию, например, отгонкой и возвращают на обработку новой партии исходного нафталинсодержащего сырь .With melting, the naphthalene-containing naphthalene is added with stirring 10-20 wt.% Naphthalenesulfonic acid. The mixture is heated to 130-170 ° C and maintained in this mode for 5-19 hours, depending on the desired degree of purification of the initial naphthalene. Next, the reaction mass is cooled to 95 ° C and 4-5 wt.% Of water are added. After stirring for 15–20 min, it is subjected to one-hour sieving, followed by separation into purified naphthalene and a solution of naphthalene sulfonic acid. The latter is subjected to dehydration, for example, by distillation and returned to the processing of a new batch of the original naphthalene-containing raw material.
П р и м е р. В аппарат, снабженный перемешивающим устройством, обогревом, загружают 10000 кг (10 т) расплавленного нафталина прессованного, в котором содержитс гидриндена и индена 7 кг (0,07%), нафталина 9627 кг (96,27%) тионафтена 311 кг (3,11 %), метилнафталинов ( а. +/3) 55 кг (0,55%/ -метилнафталина и 0,02% а- метилнафталина). Ввод т 1500 кг (15%) расплавленной нафталинсульфокислоты, представл ющей собой сульфомассу, полученную при сульфировании нафталина 94%-ной серной кислотой при 160°С. При этом сульфомасса содержит серной кислоты 5 мас.% ( р -нафталинсульфокислоты 87%, нафталина 7%, воды и прочего до 100% по массе). При перемешивании поднимают температуру до 150°С и выдерживают 5 ч. Затем реакционную массу охлаждают до 95°С и добавл ют 500 кг воды (5%). После 20 мин перемешивани реакционную массу подвергают отстою с последующим отделением нижнего сло - нафталинсульфокислоты в количестве 1967 кг и верхнего - мытого (очищенного) нафталина в количестве 10033 кг.PRI me R. 1000 kg (10 tons) of molten, pressed naphthalene, which contains hydrinden and indene, 7 kg (0.07%), naphthalene 9627 kg (96.27%) of thionaphthene, 311 kg (3, 11%), methylnaphthalenes (a. + / 3) 55 kg (0.55% / -methylnaphthalene and 0.02% a-methylnaphthalene). 1500 kg (15%) of molten naphthalene sulfonic acid, which is a sulfo mass, was obtained by sulfonating naphthalene with 94% sulfuric acid at 160 ° C. While sulfomass contains sulfuric acid 5 wt.% (P-naphthalenesulfonic acid 87%, naphthalene 7%, water and other things up to 100% by weight). With stirring, raise the temperature to 150 ° C and hold for 5 hours. Then the reaction mass is cooled to 95 ° C and 500 kg of water (5%) are added. After 20 minutes of stirring, the reaction mass is subjected to sludge followed by separation of the lower layer - naphthalene sulfonic acid in the amount of 1967 kg and the upper - washed (purified) naphthalene in the amount of 10033 kg.
Мытый нафталин содержит собственно нафталина 9625 кг, тионафтена 100 кг, гидриндена + индена 2 кг, (а+ ft) -метилнафта- лина 50 кг, нафталинсульфокислоты 15 кг, смолистых нелетучих веществ 239 кг, потери 2 кг. При этом степень удалени тионафтена составл ет 68%, потери нафталина 0,02%. Мытый нафталин, содержащий 75 кг свободной серной кислоты, подвергаютWashed naphthalene contains naphthalene 9625 kg, thionaphthene 100 kg, hydrindene + indene 2 kg, (a + ft) -methylnaphthalene 50 kg, naphthalene sulfonic acid 15 kg, resinous nonvolatile substances 239 kg, loss 2 kg. The degree of removal of thionaphthene is 68%, the loss of naphthalene is 0.02%. Washed naphthalene containing 75 kg of free sulfuric acid is subjected to
нейтрализации раствором щелочи и далее дистилл ции с получением готовой продукции . Водный раствор нафталинсульфокислоты подвергают обезвоживанию, послеneutralization with alkali solution and then distillation to obtain the finished product. An aqueous solution of naphthalenesulfonic acid is subjected to dehydration, after
чего используют дл следующей операции очистки.which is used for the next cleaning operation.
Ниже приведены результаты экспериментов по очистке прессованного нафталина , содержащего тионафтена 3,11 мас.%, вBelow are the results of experiments on the purification of molded naphthalene containing 3,11 wt.% Thionaphthene, in
различных режимных услови х, подтверждающие правомерность выбранных технологических параметров процесса (табл.1).various operating conditions, confirming the validity of the selected technological process parameters (Table 1).
Как видно из приведенных данных, оптимальным расход сульфокислоты 1020 мас,%, предпочтительно 15 мас.%. Снижение расхода сульфокислоты ниже указанного предела приводит к резкому снижению эффективности очистки по тио- нафтену. Увеличение расхода экономически неоправдано.As can be seen from the above data, the optimal consumption of sulfonic acids is 1020 wt.%, Preferably 15 wt.%. Reducing the consumption of sulphonic acid below the specified limit leads to a sharp decrease in the efficiency of thio-naphthene cleaning. The increase in consumption is economically unjustified.
В табл.2 приведены результаты экспериментов , иллюстрирующие вли ние температуры на процесс удалени тионафтенов из исходного тионафтенсодержащего нафталина .Table 2 shows the experimental results illustrating the effect of temperature on the process of removing thionaphthenes from the original thioneaphthenic naphthalene.
Из приведенных данных видно, что оптимальными пределами температуры процесса вл ютс 130-170°С, предпочтительно 150°С. Снижение температурыThe data show that the optimal process temperature limits are 130-170 ° C, preferably 150 ° C. Temperature reduction
ниже 130°С приводит к повышению концентрации тионафтена, т.е. к ухудшению степени очистки нафталинсодержащего сырь . Повышение температуры процесса экономически нецелесообразно, так как степеньbelow 130 ° C leads to an increase in the concentration of thionaphthene, i.e. to the deterioration of the degree of purification naphthalene-containing raw materials. Increasing the process temperature is not economically feasible, since the degree
извлечени сероорганики остаетс практически на одном уровне.the extraction of organo-sulfur remains virtually at the same level.
В табл.3 приведены данные иллюстрирующие вли ние времени обработки наTable 3 presents data illustrating the effects of processing time on
процесс удалени тионафтена из исходного нафталина.the process of removing thionaphthene from the original naphthalene.
Как видно из приведенных данных, оптимальным временем проведени процесса вл етс 4-8 ч, предпочтительно 5,0. Снижение времени обработки ухудшает эффективность очистки, так как снижаетс степень удалени тионафтена. Увеличение времени приводит к значительному улучшению степени очистки - выше 97%. ОднакоAs can be seen from the above data, the optimum process time is 4-8 hours, preferably 5.0. A reduction in processing time impairs the cleaning efficiency, as the degree of removal of thionaphthene decreases. The increase in time leads to a significant improvement in the degree of purification - above 97%. but
така степень чистоты не требуетс дл нафталина 1-го сорта. Достаточно 68%, что соответствует наличию в нафталине до 1,0% тионафтена.this degree of purity is not required for 1st grade naphthalene. 68% is sufficient, which corresponds to the presence of naphthalene in up to 1.0% thionaphthene.
В то же врем приведенные данные свидетельствуют о возможности достижени самой высокой степени очистки без существенных потерь в нафталине.At the same time, these data indicate that it is possible to achieve the highest degree of purification without significant losses in naphthalene.
В табл.4 приведены сравнительные данные предлагаемого способа и прототипа.Table 4 shows the comparative data of the proposed method and the prototype.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904806848A SU1766896A1 (en) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904806848A SU1766896A1 (en) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1766896A1 true SU1766896A1 (en) | 1992-10-07 |
Family
ID=21504270
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904806848A SU1766896A1 (en) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1766896A1 (en) |
-
1990
- 1990-03-28 SU SU904806848A patent/SU1766896A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Зыков Д.Д., Пац Б.М. Нафталин коксохимический. М.: Металлурги , 1981, с. 157-206. 2.Патент GB N° 760054, кл.2(3)В2, 1972. 3.За вка DE Ns 2403664, кл. С 07 С 15/24, 1978. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1428193A3 (en) | Method of producing 2-oxy-4-(methylthio)-butyric acid | |
EP0112615B1 (en) | Process for production of 2,2-bis(4-hydroxyphenyl) propane | |
US4033829A (en) | Process for inhibiting polymerization of styrene during distillation | |
JPS58177928A (en) | Manufacture of bis(hydroxyphenyl)methanes | |
EP0085289A1 (en) | Process for direct neutralization of product mixture resulting from acid catalyzed cleavage of alkyl aromatic hydroperoxides | |
JPS61225149A (en) | Manufacture of vanillin | |
CA1086873A (en) | Process for the purification of waste water | |
SU1766896A1 (en) | Method for purification of naphthalene-containing raw from thionaphthnene | |
US4233236A (en) | Separation of sulphonic acids from the medium in which they are prepared | |
SU474977A3 (en) | The method of producing dimethyl sulfoxide | |
US4087469A (en) | Method of producing 2,2 '-methylenebis(4,6-dialkylphenols) | |
US4321214A (en) | Extreme purification of sulfonic-type acids for processing to highly overbased metal sulfonates | |
US3009954A (en) | Process for the production of sarcosine and related alkylamino-acetic acids | |
CA1231968A (en) | Process for isolating paraffinsulfonates and sulfuric acid of low alkali metal sulfate content from paraffinsulfoxidation reaction mixtures | |
US3948985A (en) | Method of producing carboxymethyloxysuccinic acid | |
SU674986A1 (en) | Method of obtaining calcium chloride | |
CA1038884A (en) | Method of producing carboxymethyloxysuccinic acid | |
SU1544788A1 (en) | Method of processing acid residue | |
GB1424747A (en) | Method and apparatus for the continuous dehydration of maleic acid | |
SU632690A1 (en) | Method of obtaining c7-c9-alkylhydroxamic acid | |
JP2000128854A (en) | Production of acrylamidoalkanesulfonic acid salt | |
SU1710554A1 (en) | Method of 2,3,5-trifluoro-4,6-bis(trifluoromethyl)thiophenol synthesis | |
US4518537A (en) | Process for isolating paraffinsulfonate from the reaction mixture obtained on sulfoxidating paraffins | |
SU977449A1 (en) | Process for isolating and purifyinble for nitration | |
SU1109376A1 (en) | Process for preparing 2-naphthol |