SU1719376A1

SU1719376A1 - Способ получени теплоизол ционного материала

Info

Publication number: SU1719376A1
Application number: SU894749592A
Authority: SU
Inventors: Марина Михайловна Леонтьева; Сергей Константинович Пряхин
Original assignee: Ленинградская лесотехническая академия им.С.М.Кирова
Priority date: 1989-08-09
Filing date: 1989-08-09
Publication date: 1992-03-15

Abstract

Изобретение относитс к строительным материалам, преимущественно способам изготовлени заливочных тепло-, звукоизол ционных материалов. С целью снижени плотности, коэффициента теплопроводности и токсичности в способе получени теплоизол ционного материала, включающем приготовление пены, смешение пены с органическим заполнителем и введение в смесь отвердител , древесные опилки пропитывают водным раствором хлористого бари , затем последовательно смешивают с алюмокальциевыми квасцами и гипсом, причем на 100-150 мас.ч. опилок берут (мас.ч.) 6-9 хлористого бари , 12-18 алю- мокалиевых квасцов и.50-200 гипса. Дл приготовлени пены на 60-150 мас.ч. смолы берут (мас.ч.) 6-10 пенообразовател , 300-650 воды и 4-6 глицерина, З-б анилина гидрохлорида и 4-6 карбамидометилцел- люлозы, а отвердитель - ортофосфорную кислоту - ввод т в количестве 5-15 мас.ч. Плотность теплоизол ционного материала 120-180 кг/м3, усадка 2,0-2,5%. сорбцион- ное увлажнение 17-18%, расход смолы нэ 1М3 материала 30,0-75,0 кг/м3. коэффици ент теплопроводности 0,035-0,045 . 2табл. Ё

Description

Изобретение относитс к строительным материалам, преимущественно способам изготовлени заливочных теплозвукоизол - ционных материалов.

Цель изобретени - снижение плотности , коэффициента теплопроводности и токсичности .

Получение материала производитс следующим образом..

В смеситель 1 загружают водный раствор хлористого бари и древесные опилки, перемешивают 10-15 мин, добавл ют алюмокалиевые квасцы и перемешивают 5-10 мин, добавл ют гипс и перемешивают

5-10.мин. В смеситель 2 загружают3%-ный раствор карбамидометилцеллюлозы, добавл ют глицерин, перемешивают 3-5 мин, ввод т анилин гидрохлорид, перемешивают 3-5 мин, ввод т жидкостекольный пенооб разователь и карбамидоформальдегидную смолу, перемешивают 10-15 мин со скоростью 400-500 об/мин, затем 5-10 мин со скоростью 1400 об/мин до образовани устойчивой пены. Обе части композиции соедин ют в смесителе 1, перемешивают 3-5 мин, ввод т отвердитель-ортофосфор- ную кислоту, -перемешивают еще 5-10 мин, после чего производитс заливка теплоизоf UHfer&

vQ СА) XI Ov

w&

л ционного материала в формы. Расфор- мовка изделий производитс через 10- 15 мин, после заливки с последующим дозреванием материала в течение 7 дней без применени нагрева.

Составы за вл емой композиции и свойства получаемых на ее основе теплоизол ционных материалов приведены в таблице 1 и 2,

Ф о р м у л а и з о б р е т е н и Способ получени теплоизол ционного материала, путем приготовлени пены из карбамидоформальдегидной смолы с пенообразователем , смешивание пены с органическим заполнителем, и введение в смесь отвердител ортофосфорной кислоты , отличающийс тем, что, с целью снижени плотности, коэффициента теплопроводности и токсичности, в качестве орга- нического заполнител используют

древесные опилки, которые пропитывают водным раствором хлористого бари , затем последовательно смешивают с алюмокапь- циевыми квасцами и гипсом, причем на 100- 150 мае.ч. опилок берут (мае.ч.) 6-9

хлористого бари , 12-18 алюмокалиевых квасцоа и 50-200 гипса, дл приготовлени пены на 60-150 мае.ч, смолы берут (мас.%) 6-10 пенообразовател , 300-650 воды, 4-6 глицерина, 3-6 анилина гидрохлорида и 4-6 карбамидометилцеллюлозы, а отвердитель в смесь ввод т в количестве

5-15 мае.ч.

Таблица 1

Продолжение табл. 1

Таблица 2

Claims

Формула изобретения

Способ получения теплоизоляционного материала, путем приготовления пены из карбамидоформальдегидной смолы с пенообразователем, смешивание пены с органическим заполнителем, й введение в смесь отвердителя ортофосфорной кисло ты, отличающийся тем, что, с целью снижения плотности, коэффициента теплопроводности и токсичности, в качестве органического заполнителя используют 5 древесные опилки, которые пропитывают водным раствором хлористого бария, затем последовательно смешивают с алюмокальциевыми квасцами и гипсом, причем на 100150 мае.ч. опилок берут (мас.ч.) 6-9 10 хлористого бария, 12-18 алюмокалиевых квасцов и 50-200 гипса, для приготовления пены на 60-150 мас.ч, смолы берут (мас.%) 6-10 пенообразователя, 300-650 воды, 4-6 глицерина, 3-6 анилина гидрохло15 рида и 4-6 карбамидометилцеллюлозы, а отвердитель в смесь вводят в количестве 5-15 мас.ч.

Таблица 1

Составы Содержание компонентов, мас.ч. Карбамидоформальдегидная смола Пенообразователь Древесный наполнитель Ортофосфорная кислота Анилин гидрохлорид кмц 1 150 6 150 15 6 6 2 . 125. 8 125 12 5 5 3 100» 10 100 10 4 4 4 75 10 100 7 4 4 I ⁵ 60 10 100 5 3 4

Продолжение табл. 1

Составы Содержание компонентов, мас.ч. Минеральное вяжущее - гипс Хлористый барий Глицерин Антипирен (КМ) Алюмокалиевые квасцы Вода 1 : so 9 6 - 18 300 2 V « 75 8 5 - 16 400 3 100 . 6 4 16 600. 4 150 6 4 - 12 630 5 200 6 4 - 12 650

Таблица 2

Составы Кажущаяся плотность, кг/м³ Усадка, % Коэффициент теплопроводности. Вт/м»К Сорбционное увлажнение. % Расход смолы на 1 м³ теплоизоляционного материала, кг 1 135' 2 0.038 17 75,0 2 125 2 0,035 17 62,5 3 120 2 0.035 17 50,0 4 150 2.2 0.04 18 37,5 5 180 2,5 0.045 18 30.0 Известный 257 ML· 0.05 20 188,4