лонный элемент выполнены автономно, Вследствие этого установочна и измерительна базы прибора не совпадают, что неизбежно приводит к по влению погрешности базировани и установки, в результате чего точность измерени снижаетс . Цель изобретени - повышение точности измерени отклонени профил контролируемой поверхности. Это достигаетс тем, что элемент базировани и эталонный элемент совмещены в одном узле, выполненном в виде полудиска , причем базирующей поверхностью вл етс рабочий профиль эталонного элемента . На фиг; 1 изображено предлагаемое устройство; на фиг, 2 дан разрез А-А на фиг. 1 на фиг. 3 - схема установки устройства на контролируемой поверхности; на фиг. 4 расчетна схема дл определени отклонени профил от круглости. Устройство состоит из корпуса 1, на кото ром жестко закреплен эталонный элемент 2,выполненный в виде полудиска с системой измерительных сопл и пневмо.системой с измерительным узлом (радиальными измерительными отверсти ми 3, соединенными с разводными каналами 4). Устройство работает следующим образом . Устройство устанавливаетс эталонным элементом 2, выполненным по минимальному размеру формы профил измер емой поверхности 5, на поверхность. 5. При этом контакт эталонного элемента 2 с измер емой поверхностью 5 осуществл етс по наиболее выступающим точкам 6, 7 и 8 измер емой поверхности 8, а поверхность 9 эталонного элемента 2 занимает положение , отличное от положени прилегающей окружности профил . При этом между поверхностью 9 установочного элемента 2 и измер емой реальной поверхностью 5 напротив каждого измерительного канала 3 образуетс соответствующий зазор д, Ч ерез разводные каналы 4 в строго определенной последовательности подаетс воздух от ротаметра и определ ютс рассто ни точек измер емой поверхности 5 до поверхности 9 эталонного элемента 2. Результаты измерений ввод тс в электронно-счетное устройство, производ тс расчет радиуса прилегающей окружности профил и отклонение формы профил измер емой фасонной поверхности 5. Расчет радиуса прилегающей окружности и отклонени профил фасонной поверхности производитс следующим образом (см. фиг. 4). Из произвольной точки О (начало системы координат XOY, совпадающее с геометрическим центром цилиндрической поверхности 9 эталонного элемента 2 фиг . 3) определ ют рассто ни точек реального профил /9| через угол (шаг ) р, при этом р г + б|, где г - минимальный радиус измер емого профил ; д - величина воздушного зазора напротив i-ro измерительного сопла. Результаты измерений в виде пол рных координат pit/i;/C)2i/5 ...рп V вл ютс исходными данными дл дальнейLupro расчета. Пересчитывают пол рные координаты в координаты декартовой системы XOY по известным зависимост м Xi PI-COS Vi; Yi- /9i-sin Vi ( определение величин из произвольной точки позвол ет значительно снизить требовани к точнйсти базировани и установки эталонного элемента). По известным координатам всех точек реального профил определ ют координаты центров окружностей, кажда из которых проходит через три точки i, j и К реального профил (число m таких окружностей и соответственно троек точек равно числу С сочетаний по tJ из п точек, т.е. m Сп). Расчетные зависимости дл каждой тройки:точек реального профил имеют следующий вид: V; Vj 4-х; Т Y. + Yi. W где Хт и Ym координаты центра т-ой окружности . Определ ют величину радиуса Rm каждой из m окружности пб формуле Герона: 4ШVlT H FkCi X JГкHJ П) где Щ- (X;-Xif(Yi-YJf; 4iT(X;-XKfH-(Y;-V)j HCXj-x MYj-VKF Рассчитывают рассто ни арп дл п точек реального профил по формуле ар i-Xmf+- (Yi-Ym) Провер ют, внутри каких окружносте нет, ни одной из точек реального профил что соответствует зависимости Эрп Rm .The core element is made autonomously. As a result, the installation and measurement bases of the device do not coincide, which inevitably leads to the appearance of errors of the base and installation, as a result of which the measurement accuracy decreases. The purpose of the invention is to improve the accuracy of measuring the deviation of the profile of the test surface. This is achieved by the fact that the base element and the reference element are combined in a single node, made in the form of a half-disk, with the base surface being the working profile of the reference element. Fig; 1 shows the proposed device; FIG. 2 is a section A — A of FIG. 1 in FIG. 3 is a diagram of the device installation on a controlled surface; in fig. 4 A calculation scheme for determining the profile deviation from roundness. The device consists of a body 1, on which the standard element 2 is rigidly fixed, made in the form of a half disk with a system of measuring nozzles and a pneumatic system with a measuring unit (radial measuring holes 3 connected to adjustable channels 4). The device works as follows. The device is mounted by the reference element 2, made according to the minimum size of the shape of the profile of the measured surface 5, to the surface. 5. In this case, the reference element 2 is in contact with the measured surface 5 at the most prominent points 6, 7 and 8 of the measured surface 8, and the surface 9 of the reference element 2 occupies a position different from the position of the adjacent profile circle. At the same time, between the surface 9 of the mounting element 2 and the measured real surface 5 opposite to each measuring channel 3, a corresponding gap e is formed. Through the adjustable channels 4, air from the rotameter is supplied in a strictly defined sequence and the distances of the points of the measured surface 5 to the surface 9 are determined. the reference element 2. The measurement results are entered into the electronic counting device, the radius of the adjacent circumference of the profile is calculated and the shape of the profile is measured. 5. Calculation ited radius adjacent the circumference and the deflection profile of the contoured surface is manufactured as follows (see. FIG. 4). From an arbitrary point O (the origin of the coordinate system XOY, coinciding with the geometric center of the cylindrical surface 9 of the reference element 2 of Fig. 3) determine the distances of the real profile points / 9 | through the angle (pitch) p, with p g + b |, where g is the minimum radius of the measured profile; d - the size of the air gap opposite the i-ro measuring nozzle. The results of measurements in the form of polar coordinates pit / i; / C) 2i / 5 ... pn V are the initial data for a further Lupro calculation. The polar coordinates are recalculated to the coordinates of the Cartesian XOY system according to the known dependences Xi PI-COS Vi; Yi- / 9i-sin Vi (determination of values from an arbitrary point can significantly reduce the requirements for the accuracy of the base and the installation of the reference element). The coordinates of all points of the real profile determine the coordinates of the centers of the circles, each of which passes through three points i, j and K of the real profile (the number m of such circles and correspondingly triples of points is equal to the number C of combinations of tJ from n points, i.e. m Cn). The calculated dependences for each triples: the real profile points have the following form: V; Vj 4; T Y. + Yi. W where Xm and Ym are the coordinates of the center of the tth circle. Determine the radius Rm of each of m circles pb of the Heron formula: 4SVlT H FkCi X JГкHJ П) where U = (X; -Xif (Yi-YJf; 4iT (X; -XKfH- (Y; -V) j MYj-VKF Calculate the distance arp for n points of a real profile using the formula ar i-Xmf + - (Yi-Ym). Check which circles do not have one of the points of the real profile that corresponds to the Erp dependence Rm.
Если таких окружностей несколько, то выбирают окружность с максимальным ра );иусом Rmax. Окружность радиуса Rmax вл етс прилегающей,If there are several such circles, then choose a circle with maximum pa); Rouse max. The circumference of the radius Rmax is adjacent,
Определ ют отклонение Ллах от круглостй как наибольшую из разностейDetermine the Llah deviation from roundness as the largest of the differences
Лпах I Rmax Эрп I maxLpah I Rmax Earp I max
Таким образом, реализуетс косвенный метод измерени , так как кажда измеренна величина /Oi не вл етс фактическим отклонением профил контролируемого объекта от круглости.Thus, an indirect measurement method is implemented, since each measured quantity / Oi is not the actual deviation of the profile of the test object from roundness.