SU1663015A1 - Способ получени кокса - Google Patents
Способ получени кокса Download PDFInfo
- Publication number
- SU1663015A1 SU1663015A1 SU884386490A SU4386490A SU1663015A1 SU 1663015 A1 SU1663015 A1 SU 1663015A1 SU 884386490 A SU884386490 A SU 884386490A SU 4386490 A SU4386490 A SU 4386490A SU 1663015 A1 SU1663015 A1 SU 1663015A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- coke
- coal
- mixture
- strength
- heat treatment
- Prior art date
Links
- 239000000571 coke Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract 3
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 10
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 4
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 claims 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 abstract 1
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 10
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к коксохимическому производству получени кокса или полукокса из угольной шихты, содержащей значительные количества неспекающихс , в том числе бурых углей, и позвол ет повысить прочность кокса. Шихту, состо щую из 30 - 50% отсевов мелкодисперсных /фракции *98 0,5 MM/ КОКСующиХС , 50 - 40% буРыХ углЕй и 5 - 15% АНТРАциТА, СМЕшиВАюТ C 2 - 5% /OT МАССы шиХТы/ ОКСидА КАльци , дОбАВл юТ ВОду B СООТНОшЕНии 0,5 MAC.ч. HA 1 MAC. ч. шиХТы, пЕРЕМЕшиВАюТ, пОМЕщАюТ B АВТОКлАВ и ОСущЕСТВл юТ ТЕРМООбРАбОТКу пРи 600 - 800°C B ТЕчЕНиЕ 2 ч. ПОСлЕ ТЕРМООбРАбОТКи ВыпуСКАюТ чЕРЕз СиСТЕМу ХОлОдильНиКОВ пАРОгАзОВую СМЕСь, гдЕ РАздЕл юТ жидКиЕ и гАзООбРАзНыЕ пРОдуКТы, зАТЕМ ВыгРужАюТ KOKC или пОлуКОКС. ПРи эТОМ пРОчНОСТь пОлучЕННОгО KOKCA пОВышАЕТС B 2,5 - 3 РАзА. 1 з.п.ф-лы, 9 ТАбл.
Description
(Л
С
Изобретение относитс к коксохимическому производству, в частности к способам получени кокса или полукокса из угольной шихты, и может быть использовано в черной металлургии дл доменного производства, производства огнеупоров, ферросплавов в цветной металлургии дл выплавки свинца, олова, меди, в химической промышленности дл получени синтетического аммиака, карбида кальци , красного фосфора, а также в качестве технологического топлива на содовых и анилокрасочных заводах. Полукокс может быть использован в качестве экологически чистого энергетического топлива в быту и электростанци х.
Цель изобретени - повышение прочности кокса.
П р и м е р. 30 г мелкодисперсных (фракции менее 0,5 мм) отходов коксующегос угл , характеристика которого представлена втабл, 1, 1,2 г оксида кальци перемешивают и добавл ют 15 мл воды. Полученную смесь помещают в автоклав, нагревают до 600°С и выдерживают при данной температуре в течение 2 ч. По истечении этого времени через систему холодильников выпускают парогазовую смесь, затем выгружают твердый остаток и определ ют весовое соотношение образовавшихс продуктов.
В результате опыты получают 4,5 л газообразных , 1 г жидких и 26,4 г твердого остатка , характеризующегос структурной прочностью 19,8%0 твердостью9,5% и теплотворной способностью 35400 кДж/кг.
О
о со
о ел
В табл. 2 представлены данные по выходу продуктов при термической деструкции мелкодисперсных исходных углей и их смесей в присутствии 4% оксида кальци и воды.
Из данных табл. 2 следует, что обработка исходных углей оксидом кальци и водой позвол ет спекать шихту, в состав которой входит значительное количество неспекающихс , в том числе, бурых углей.
В табл. 3 и 4 представлены данные по установлению оптимального состава шихты дл получени из него кокса при добавлении к ней 4% оксида кальци .
В табл. 5 представлены данные по вли нию количества оксида кальци на процесс спекани шихты.
Из табл. 5 видно, что увеличение массы оксида кальци до 4% повышает прочность твердого остатка, дальнейшее его увеличение не приводит к значительному повышению прочности. Поэтому исследовани проводили с оптимальным количеством оксида кальци , составл ющим 4% от массы шихты и добавлением воды в весовом соотношении 1:0,5 (уголь, вода). Количество ок-, сида кальци в шихте выбирают в зависимости от целей применени получаемого полукокса или кокса.
В табл. 6 представлены результаты изучени вли ни температуры на процесс деструкции и спекани исследуемой угольной шихты в присутствии 4% оксида кальци и воды.
Из табл. 6 видно, что при увеличении температуры процесса до 600°С, прочность твердого остатка увеличиваетс , Дальнейшее повышение температуры не приводит к резкому увеличению прочности. Увеличение или уменьшение температуры процесса приводит к образованию различного количества жидких, газообразных и твердых продуктов, Так наибольшее количество жидких продуктов выдел етс из угольной шихты при 450°С. Дальнейшее повышение температуры приводит к уменьшению выхода жидких и увеличению газообразных продуктов . Повышение температуры оказывает вли ние и некачественный состав продуктов . При этом газова смесь обогащаетс
углеводородами (табл. 7). Содержание их в смеси достигает 70%, содержание двуокиси углерода снижаетс . Таким образом, конечную температуру процесса выбирают в зависимости от целей применени полукокса или кокса.
В табл.8 представлены характеристики полукоксов и коксов, полученных по предложенному способу.
Из данных табл. 8 следует, что при обработке оксидом кальци и водой шихты, состо щей из мелкодисперсных отсевов коксующихс и значительного количества неспекающихс углей, образуетс качественный кокс или полукокс по прочностным свойствам и теплотворной способности практически не уступающий промышленным образцам. В процессе термохимической обработки шихты измен етс
элементный состав, в коксе увеличиваетс удельное содержание углерода, значительно снижаетс содержание серы, кислорода, азота, увеличиваетс теплота его сгорани . В табл. 9 представлены данные сравнени прочности кокса, полученного по предложенному способу и по прототипу.
Шихта состоит из углей, %: уголь марки Ж-23,7, марки Г-15,1; марки К 57,6.
Таким образом, использование предложенного изобретени позвол ет получить кокс или полукокс, применение которого способствует шлакообразованию и снижению загр знени окружающей среды вред- ными продуктами сгорани , из
мелкодисперсных отсевов коксующихс и значительного количества низкосортных, в том числе, бурых углей.
Claims (2)
- Формула изобретени 1. Способ получени кокса, включающий составление шихты, смешение ее с оксидом кальци в количестве 3-4% и термообработку, отличающийс тем, что, с целью повышени прочности кокса, в 5 шихту ввод т воду в массовом соотношении 1:0,5.
- 2. Способ поп. 1,отличающийстем, что шихту готов т из мелкодисперсныхфракций менее 0,5 мм отсевов углей, содер0 жащих 40-60% неспекающихс , в том числе3,0-50% бурых углей.Примечание. Б- бурый уголь; К - коксующийс уголь; А - антрацитТаблица 1Таблица 3Примечание. Состав шихты: 50% К+40% Б+10% А.Таблица 6Примечание, Состав шихты 40% К+50%Б+10% А.Таблица 5Примечание. Состав шихты, 40% К+50% Б+10% АсТаблица 7Таблица 8
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884386490A SU1663015A1 (ru) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Способ получени кокса |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884386490A SU1663015A1 (ru) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Способ получени кокса |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1663015A1 true SU1663015A1 (ru) | 1991-07-15 |
Family
ID=21358895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU884386490A SU1663015A1 (ru) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Способ получени кокса |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1663015A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2640183C2 (ru) * | 2013-04-12 | 2017-12-26 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ оценки степени выветривания угля, способ оценки коксуемости выветренного угля, способ контроля степени выветривания угля и способ изготовления кокса |
-
1988
- 1988-02-29 SU SU884386490A patent/SU1663015A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Тезисы докладов научно-технической конференции Пути совершенствовани технологии производства и повышени качества кокса из Кузнецких углей. Новокузнецк, 1975, с. 80-81, с. 129-130. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2640183C2 (ru) * | 2013-04-12 | 2017-12-26 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ оценки степени выветривания угля, способ оценки коксуемости выветренного угля, способ контроля степени выветривания угля и способ изготовления кокса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8124561B2 (en) | Production of activated char using hot gas | |
| Gilchrist | Fuels, furnaces and refractories: International series on materials science and technology | |
| US3812017A (en) | Desulfurized char with phosphoric acid | |
| DE3042964A1 (de) | Verfahren zur eliminierung von heteroatomen aus biologischem material und organischen sedimenten zur konvertierung zu festen und fluessigen brennstoffen | |
| GB2082314A (en) | Combustion method and apparatus | |
| CN101437759A (zh) | 获得磁铁矿的方法 | |
| Ma et al. | Experimental study of CaS preparation from lignite‐reduced phosphogypsum in a fluidized bed | |
| US4056483A (en) | Process for producing synthesis gases | |
| US4176041A (en) | Method for reforming low grade coals | |
| SU1663015A1 (ru) | Способ получени кокса | |
| US3878051A (en) | Desulfurizing coke with phosgene or a mixture of carbon monoxide and chlorine | |
| EP0068303B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid | |
| JP2571133B2 (ja) | 低発熱量の石油危険廃棄物の部分酸化方法 | |
| Guo et al. | Lignite retorting using solid heat carrier | |
| Furimsky et al. | Catalytic effect of lignite ash on steam gasification of oil sand coke | |
| RU2378317C2 (ru) | Способ термической безотходной переработки тяжелых нефтяных остатков в смесях с твердым топливом | |
| CA1154255A (en) | Recovery of ungasified solid fuel particles from suspension in water | |
| SU1530591A1 (ru) | Способ получени извести | |
| US4359451A (en) | Desulfurization of carbonaceous materials | |
| CN114023176A (zh) | 地球深处石油生成原理的科学演示装置及方法 | |
| GB2227024A (en) | Coal briquetting process | |
| RU2043572C1 (ru) | Способ переработки органических отходов | |
| RU1776272C (ru) | Способ производства газа, используемого дл получени энергии | |
| RU2036697C1 (ru) | Способ очистки высокотемпературного восстановительного газа от сернистых соединений | |
| SU1333699A1 (ru) | Способ получени агломерированного углеродсодержащего топлива |