SU1650347A1

SU1650347A1 - Automatic casting line

Info

Publication number: SU1650347A1
Application number: SU874364156A
Authority: SU
Inventors: Николай Андрианович Березин; Сергей Владимирович Кутовой; Владимир Игоревич Мельников; Василий Михайлович Порохня; Николай Иванович Растимешин; Михаил Георгиевич Шувалов
Original assignee: Предприятие П/Я Р-6543
Priority date: 1987-12-09
Filing date: 1987-12-09
Publication date: 1991-05-23

Abstract

Изобретение относитс к литейному производству, преимущественно к изготовлению и охлаждению форм на автоматических литейных лини х. Целью изобретени вл етс повышение качества отливок за счет обеспечени их технологически необходимого времени охлаждени . На участках 1 и 2 изготавливаютс соответственно верхние и нижние полуформы. Врем охлаждени после каждой заливки формы фиксируетс контроллером 9. Каждой форме в зависимости от номенклатуры отливок задаетс требуемое по техпроцессу врем охлаждени . Дойд до отсекател 12, форма принудительно останавливаетс , если она пришла к последнему раньше заданного времени охлаждени . Изобретение позвол ет достичь увеличени времени охлаждени форм за счет использовани контроллера, учитывающего среднестатистическое врем простоев. 1 ил. -W ёThe invention relates to foundry, primarily to the manufacture and cooling of molds on automatic casting lines. The aim of the invention is to improve the quality of castings by providing them with technologically necessary cooling time. In sections 1 and 2, the upper and lower mold halves are made respectively. The cooling time after each casting of the mold is fixed by the controller 9. Each mold, depending on the casting nomenclature, sets the cooling time required by the process. After reaching the trimmer 12, the form is forcibly stopped if it has arrived at the last before the specified cooling time. The invention achieves an increase in mold cooling time by using a controller that takes into account the average statistical downtime. 1 il. -W ё

Description

Изобретение относится к литейному производству, преимущественно к изготовлению и охлаждению форм на автоматических литейных линиях.The invention relates to foundry, mainly to the manufacture and cooling of molds on automatic foundry lines.

Цель изобретения - повышение качест- 5 ва отливок за счет обеспечения технологически необходимого времени их охлаждения.The purpose of the invention is to improve the quality of castings by providing technologically necessary cooling time.

На чертеже представлена планировка автоматической литейной линии с программным контроллером.The drawing shows the layout of an automatic casting line with a software controller.

Автоматическая линия состоит из участка 1 формовки верхних и участка 2 формовки нижних полуформ, участка 3 сборки, участков заливки 4 и выбивки 5 форм, объединенных гибкими транспортными связями и выполненных в виде приводных рдльганговнакопителей 6-8. На ветви рольгангов 8 осуществляется охлаждение залитых форм.The automatic line consists of section 1 of the upper molding and section 2 of the molding of the lower half-molds, section 3 of the assembly, sections of pouring 4 and knocking out 5 molds, combined by flexible transport links and made in the form of drive storage rings 6-8. On the branch of the live rolls 8, cooling of the poured forms is carried out.

Линия снабжена программным контроллером 9,.установленным, например, на участке 4 заливки форм или на участке 5 выбивки.The line is equipped with a software controller 9, installed, for example, in the mold casting section 4 or in the knockout section 5.

На линии также установлены кантователи 10 опок, толкатели 11 и другие механизмы, в том числе отсекатель ^.установленный непосредственно у выбивной установки 13.On the line are also installed tilters 10 flasks, pushers 11 and other mechanisms, including a cutter ^. Mounted directly at the knockout unit 13.

Литейная линия работает следующим образом.The foundry line operates as follows.

На участках 1 и 2 формовки изготавливаются соответственно верхние и нижние полуформы, которые, перемещаясь по рольгангам 6 и 7, кантуются в кантователях 10, затем опариваются на участке 3 сборки и поступают на участок 4 заливки. Залитые формы транспортируются к участку 5 выбивки с помощью рольгангов-накопителей 8. Время заливки каждой формы и их последовательное прохождение фиксируются программируемым контроллером 9. Каждой форме в зависимости от номенклатуры отливок задается требуемое по техпроцессу время охлаждения, которое может меняться при смене модельной оснастки на участках формовки. Дойдя до отсекателя 12, форма принудительно им останавливается, если она пришла к этому отсекателю раньше заданного времени охлаждения.In sections 1 and 2 of the molding, respectively, the upper and lower half-molds are made, which, moving along the roller tables 6 and 7, turn over in tilters 10, then are steamed in section 3 of the assembly and arrive at section 4 of the fill. Filled molds are transported to the knockout section 5 using roller conveyors 8. The casting time for each mold and their sequential passage is fixed by a programmable controller 9. Each mold, depending on the casting range, is given the cooling time required by the manufacturing process, which can change when changing model equipment in sections molding. Having reached the cutter 12, the form forcibly stops them, if it came to this cutter before the specified cooling time.

Увеличение времени охлаждения форм достигается за счет использования на рольганговых линиях микропроцессорного контроллера 9, который автоматически учитывает среднестатическое время простоев, в основном, нерегламентирующих по производительности участков и агрегатов линии с гибкими транспортными связями и добавляет это время к интервалу охлаждения форм, требующих более длительного охлаждения. Таким образом, контроллер на линии выполняет новое функциональное назначение - учет и селективную остановку форм, требующих большего времени охлаждения.The increase in mold cooling time is achieved through the use of a microprocessor controller 9 on the roller conveyor lines, which automatically takes into account the average static downtime, mainly of unregulated sections and units of the line with flexible transport connections, and adds this time to the mold cooling interval requiring longer cooling. Thus, the controller on the line performs a new functional purpose - accounting and selective stopping of forms that require more cooling time.

Среднестатическое время простоев агрегатов линии берется по максимальному времени наблюдения от нескольких десятков смен до нескольких лет. Общие простои собственно линий составляют до 20%. Однако, при использовании контроллера учитываются только доминирующие простои из графика их распределения, которые составляют 10-15% от общих простоев, а по длительности - 3-5 минут. Эти простои и используются для дополнительного охлаждения форм.The average static downtime of line units is taken from the maximum observation time from several tens of shifts to several years. The total downtime of the lines themselves is up to 20%. However, when using the controller, only dominant downtimes from the distribution schedule are taken into account, which make up 10-15% of the total downtime, and 3-5 minutes in duration. These downtimes are also used to further cool the molds.

Предлагаемое изобретение позволяет повысить качество отливок за счет увеличения технологического времени охлаждения без использования дополнительных охладительных рольгангов и устройств сортировки формы.The present invention allows to improve the quality of castings by increasing the technological cooling time without the use of additional cooling roller tables and device sorting form.

Claims

35 claims

An automatic casting line containing devices for forming, assembling, pouring and knocking out molds, located in 40 technological sequences and connected by transport conveyors, characterized in that, in order to improve the quality of castings by providing technologically necessary cooling time 45, it is equipped with a programmable a controller and a shut-off device installed, for example, behind the pouring device or in front of the mold knocker.