SU1574656A1 - Способ производства высокозакисного агломерата - Google Patents
Способ производства высокозакисного агломерата Download PDFInfo
- Publication number
- SU1574656A1 SU1574656A1 SU884374268A SU4374268A SU1574656A1 SU 1574656 A1 SU1574656 A1 SU 1574656A1 SU 884374268 A SU884374268 A SU 884374268A SU 4374268 A SU4374268 A SU 4374268A SU 1574656 A1 SU1574656 A1 SU 1574656A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- concentrate
- sintering
- agglomerate
- charge
- lime
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к производству высокозакисного агломерата, используемого дл промывки горна доменной печи. Целью изобретени вл етс получение высокозакисного агломерата повышенной прочности с содержанием FEO более 35%, равномерно распределенной по высоте спека. Шихту, содержащую 60 - 90 мас.% прокатной окалины и концентрата, загружают на агломашину в два сло и спекают с прососом воздуха. Содержание окалины в шихте составл ет 25 - 35%, а в верхнем слое, составл ющем одну треть общей высоты слоев, - 0,8 - 1,0 общего его количества. 2 табл.
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , в частности к производству высокозакисного агломерата, используемого дл промывки горна доменной печи.
Цель изобретени - получение высокозакисного агломерата повышенной прочности с содержанием FeO более 35%, равномерно распределенной по высоте сло .
Способ отличаетс высоким содержанием в аглошихте вюститных материалов (60-90%). Это обусловлено необходимостью достижени пониженной степени окисленности аглошихты с целью получени высокозакисного агломерата с FeO 55% при сниженном до 7-8% расходе топлива, поскольку увеличение количества углерода в известных способах до 10-12% хот и снимает ограничени по указанному параметру, но сопровождаетс резким уменьшением производительности машины (в 2-3 раза ) . Присутствие в шихте 60-90% вюс- титосодержащих материалов, сника ее степень окисленности за счет повышени процента и облегчени вследствие STOIC восстановитепьной работы углерода, способствует развитию восстановительных процессов и возрастанию количества закиси жетеза в агломерате выше 35% несмотр на уменьшенный расход топлива.
Выбор в качестве вюститосодержа- щих материалов концентрата и окалины обусловлен следующими соображени ми.
Магнетитовый концентрат - наиболее доступное и традиционное сырье дл производства агломерата, содержащее в среднем 25% . Его использование
ел
4
О
сл
о
позвол ет сохранить без изменений известную технологию. Однако только за счет концентрата даже при предельно допустимом его содержании (90%) необходима дл получени высокоза- кисного агломерата минимальна степень окисленности шихты (при расходе топлива 7-8%) не может быть достигнута , В качестве добавки, обеспечиваю- щей повышенное содержание закиси железа в аглошихте, целесообразно использовать прокатную окалину, содержащую более 60% вюстита, что позвол ет решить проблему утилизации отходов маталлургического производства.
Суммарное содержание вюститных материалов в аглошихте не может превышать 90%, поскольку в ней, помимо железорудной части, должно присутствовать не менее 10% топлива и флюсов
Нижний предел концентрации вюсти- тосодержащих материалов определ етс минимальным количеством FeO в шихте, обеспечивающим преобладание восста- новительных процессов над окислительными . В зависимости от соотношени массовых долей концентрата и окалины этот предел может принимать различны значени . Минимальное содержание 60% обусловлено необходимостью присутстви в шихте не менее 35% концентрата с целью обеспечени нормального развити процесса спекани в нижнем слое пирога. Б этом случае минимальное количество окалины, реализующее положительный эффект ее ввода в шихту при оптимальном расходе топлива (7-8%), составл ет 25%, а в сумме с концентратом - 60%. Уменьшение доли окалины ниже указанного уровн сопровождаетс форсированием окислительных процессов и снижением количества закиси железа в готовом агломерате . Таким образом, при суммарном содержании концентрата и окалины менее 60% количество FeO в шихте оказываетс недостаточным дл получени высокозакисного агломерата.
I
С ростом доли концентрата и окали
ны в шихте выше 60% степень ее окис- ленности уменьшаетс и создаютс более благопри тные услови дл развити восстановительных процессов, ри этом указанный рост может быть реализован за счет дополнительного ввода в шихту только концентрата или только окалины. В последнем случае рбщее содержание ее в шихте может да
0
Q 5
5
g
0
5
0
5
же превысить верхний предел, ука-зан- ный в формуле изобретени . Однако при максимальной концентрации вюстит- содержащих материалов в шихте (90%) количество окалины в ней ограничено 35%. Возрастание доли ее выше указанно: о значени сопровождаетс образованием в процессе спекани большого количества жидких фаз, снижающих газопроницаемость сло и ухудшающих показатели процесса. В случае дополнительного ввода концентрата допустимо уменьшение содержани окалины ниже 25% при условии достижени минимально степени окисленности шихты. Таким образом , указанные содержани окалины в шихте в указанных пределах обеспечивают необходимые услови спекани во всем диапазоне концентраций вюс- титсодержащих компонентов (60-90%) независимо от их относительного содержани .
Упрочнение верхней части спека готового агломерата и повышение в ней содержани закиси железа с целью обеспечени равномерного распределени свойств агломерата по высоте достигаетс обогащением верхнего сло атлощихты закисью железа. Однако эта задача не может быть решена за счет сегрегации FeO в св зи с высоким содержанием вюститных материалов в шихте. В предложенном способе верх- ний слой шихты обогащаетс окалиной путем двухслойной укладки, предусматривающей приготовление двух различных по составу шихт. Массова дол окалины в шихте, вводимой в верхний слой, составл ющий треть общей высоты, где в начальный период ощущаетс недостаток тепла, тормоз щий процессы жидкофазного спекани , составл ет 0,8-1,0 общего ее содержани . Повышение прочностных характеристик верхнего сло пирога обусловлено тем, что закись железа, вносима окалиной, обеспечивает улучшение тепловых условий в начальный период и интенсификацию вследствие этого процессов жидкофазного спекани . В то же врем в нижних сло х пирога, наход щихс при спекании в области повышенных температур , процессы восстановлени и жид- кофазно о спекани получают интенсивное развитие в отсутствие окалины в шихте. I
При уменьшении доли окалины в верхнем слое н же 0,8 за счет ее частичного перераспределени между верхом и низом пирога температурные услови оказываютс леблагопри тными дл получени упрочненного агломерата с равномерным содержанием закиси железа по высоте спека. При этом в верхнем слое процессы восстановлени и спекани развиваютс менее полно, в то врем как в нижнем по вл ютс признаки переоплавлени шихты. Это приводит к потере прочности верхнего сло агломерата при одновременном снижении производительности агломаши ны вследствие резкого уменьшени газопроницаемости шихты в результате по влени большого количества жидких фаз на нижних iоризонтах спека.
.Способ перераспределени количест ва РеО по высоте сло путем двухслой ной укладки шихты не требует жестких ограничений количества и максимального размера частиц вюститсодержащих материалов. Это позвол ет получать высокозакисный агломерат с помощью известной технологии спекани , включающей с целью обеспечени высокой газопроницаемости шихты предварительное окомкование тонкодисперсных ее составл ющих с получением комков размером больше 3 мм.
Пример. Проведены сопоставительные опытные спекани высоко- закисного агломерата на лабораторной установке со стационарной чашей. Масса спекаемой шихты 0кг, основность 0,7, толщина сло 350 мм, влажность 8%, разрежение 10 кПа.
Химический состав используемых в опытах железорудных материалов приведен в табл.1.
В качестве топлива использовали коксовую мелочь, содержание которой составл ло 7 мас.%; флюсы в количестве 3% вводили в виде добавок извести и известн ка. Перед спеканием взвешенные компоненты шихты усредн ли, окомковывали и увлажн ли. Осуществл ли двухслойную укладку шихты с обогащением верхней трети сло окалиной
В контрольных опытах спекали шихты , составы которых соответствовали базовому объекту и прототипу.
Результаты проведенных спеканий дл шихты разного состава представлены в табл,2.
Данные табл.2, в которой представлено содержание FeO и прочность по .. классу +5 мм (Б+5) показывают, что
10
15
20
25
30
35
40
6
при посто нном суммарном содержании концентрата и окалины, равном 60%, улучшенные по сравнению с контрольным опытом показатели спекани наблюдались при вводе в среднем по слою не менее 25% окалины, причем 0,8-1,0 этого количества содержалось в верхней трети сло (опыты 2-5). Уменьшение процента вводимой в шихту окалины до 20% (опыты 1) также, как и снижение суммы (% концентрата + % окалины) во II серии до 55% (опыты 6-7) сопровождалось заметным ухудшением свойств. Можно получить агломерат в серии II с улучшенными свойствами при возрастании количества вводимой окалины до 30% и более. Однако пониженна степень окисленности шихты, обеспечивающа положительный результат, достигаетс в опытах при снижении расхода концентрата (35%), что не соответствует реальным услови м производства .
Полученный при средних суммарных значени х количества концентрата и окалины в шихте (75%) агломерат содержал 35% FeO и характеризовалс высокими, по сравнению с контрольными опытами, прочностными свойствами (сери III). Ухудшение свойстн агломерата наблюдалось только при снижении доли окалины в верхней части сло до 0,7.
При увеличении суммарно о со| JU- жани концечтрагч ч ак личы J пи::- до 90% (сери IV покачатап .-teci- ва агломерата оставались выс KI-M при условии, что средн концентраци окалины в шихте не превышала 35%, а дол ее в верхней части не опускалась ниже 0,6%.
Возрастание суммарного содержа- ни окалины и концентрата до 95% вызвало резкое ухудшение показатели спекани , что св зано с недостатком топлива в шихте, вследствие чего не был достигнут необходимый дл разви- ти процессов жидкофазного спекани температурный уровень.
В контрольных опытах (26), несмотр на повышенный расход углерода, не удалось подн ть количество ГьО в агломерате выше 30%, что обусловлено низким содержанием FeO в исходчой шихте и неблагопри тными вследствие этого услови ми спекани в начальный период.
Результаты спекани шихты, по прототипу (опыт 27), свидетельствует о невозможности получени агломерата с высоким содержанием FeO.
Таким образом, проведенные исследовани подтвердили целесообразность использовани способа дл получени высокозакисного агломерата с равно мерным распределением FeO по высоте спека и упрочнением вследствие этого верхнего сло агломерата, что позвол ет повысить показатели прочности на 10% по сравнению с базовым объектом и на 24% по сравнению с прототи- пом, а содержание FeO в агломерате в 1,4 и 7 раз соответственно. При реализации способа достигаетс существенна экономи топлива по сравнению с базовым объектом (на 30%).
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ производства высокозакисного агломерата, включающий ввод в аглошихту железорудных материалов с содержанием FeO более 10% при крупности одного из них менее 3 мм, смешивание и окомкование, укладку шихты на спекательные тележки с получениемобогащенного закисью железа верхнего сло , отличающийс тем, что, с целью повышени прочности агломерата , осуществл ют двухслойную укладку шихты с вводом в нее в сред«5 нем по общей высоте слоев 60-9Смас,% прокатной окалины и концентрата, из них окалины 25-35%, причем массова дол ее в верхнем слое, составл ющем одну треть общей высоты слоев, сое-Q тавл ет 0,8-1,0 общего ее количества.Таблица 1Рудна смесь Руда Кирова Руда К.Либкнех Концентрат Дзежинского Концентрат ЮГОКа Концентрат СевГОКаОтсев окатышей СевГОКа Колошникова пыльШлам ДМКШлам з-да Петр когоИзвесть ДМК Известь МПС Окалина Известн к обычный ИзвестьКоксова мелоч в т.ч. в золе2,50 0,83 41,75 10,00Редактор Л.ПчолинскаСоставитель Л.ПашенковТехред Л.Сердюкова Корректор П.Король
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884374268A SU1574656A1 (ru) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | Способ производства высокозакисного агломерата |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884374268A SU1574656A1 (ru) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | Способ производства высокозакисного агломерата |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1574656A1 true SU1574656A1 (ru) | 1990-06-30 |
Family
ID=21353965
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884374268A SU1574656A1 (ru) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | Способ производства высокозакисного агломерата |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1574656A1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2516428C2 (ru) * | 2012-03-14 | 2014-05-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-внедренческое предприятие "Пиромет-Технология" (ООО НВП "Пиромет-Технология") | Способ производства вюститного продукта для промывки горна доменной печи |
RU2749446C1 (ru) * | 2020-05-07 | 2021-06-10 | Виталий Николаевич Мерзляков | Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием |
-
1988
- 1988-02-02 SU SU884374268A patent/SU1574656A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР Р 1041591, кл. С 22 В 1/16, 1980. За вка JP N 59-200728, кл. С 22 В 1/16, 1983. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2516428C2 (ru) * | 2012-03-14 | 2014-05-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-внедренческое предприятие "Пиромет-Технология" (ООО НВП "Пиромет-Технология") | Способ производства вюститного продукта для промывки горна доменной печи |
RU2749446C1 (ru) * | 2020-05-07 | 2021-06-10 | Виталий Николаевич Мерзляков | Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3216019C3 (de) | Verfahren zum Erzeugen von Roheisen und Nutzgas und Verwendung eines Schmelz/Vergasungs-Ofens zu dessen Durchführung | |
EP0302111B1 (de) | Verfahren und ofen zur herstellung von zwischenprodukten aus eisen-kohlenstoff für die stahlerzeugung | |
AU2005300680B2 (en) | Process and plant for producing titania slag from ilmenite | |
KR20110063616A (ko) | 고농도의 아연을 갖는 철광석들로부터 유가 철의 추출 및 아연의 분리 방법 | |
DE2253228C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Roheisen | |
US3150958A (en) | Process for the reduction of metals from oxide | |
CA1149175A (en) | Recovery of steel from high phosphorous iron ores | |
US3169055A (en) | Process for producing pig iron in rotary furnace | |
US3276859A (en) | Process for the reduction of metals from oxide | |
SU1574656A1 (ru) | Способ производства высокозакисного агломерата | |
DE3307175C2 (ru) | ||
US2184318A (en) | Process for simultaneous production of alumina cement and pig iron in blast furnaces | |
US4588438A (en) | Moulded object of alumina matter-containing raw material for aluminum smelting by blast furnace method | |
JP2002226920A (ja) | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱 | |
US1422733A (en) | Method of produoing iron and steel | |
RU2221880C2 (ru) | Способ спекания агломерата с различной основностью из железосодержащих отходов металлургического производства | |
US1686206A (en) | Method of producing metals or metal alloys low in carbon directly out of ore or the like | |
JP2008291333A (ja) | 竪型スクラップ溶解炉を用いた溶銑製造方法 | |
SU876761A1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки цинковых кеков | |
US3083090A (en) | Production of sinter | |
US890234A (en) | Method of treating iron ores. | |
KR100797244B1 (ko) | 철광석 소결광의 제조 방법 | |
KR100228217B1 (ko) | 소결원료의 사전 처리방법 | |
RU2009221C1 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
RU2157854C2 (ru) | Способ производства высокозакисного агломерата |