SU1491343A3 - Композици дл многослойного покрыти - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к получению защитных многослойных покрытий по металлу. Изобретение позвол ет повысить адгезию и коррозионную стойкость покрытий за счет использовани  в композиции состава, мас. ч: эпоксидна  смола с молекул рной массой 350-3750 и эпоксидным числом 175-2850 (эпоксидианова  смола, эпоксиноволачна  смола) 37,5-64,0

отвердитель (адипинова  кислота, дигидразид адипиновой кислоты, тримеллитовый ангидрид, дициандиамид, 2,6-ксиленилдигуанидин, гексаоксиметилмеламин) 2-15, органический растворитель (алифатические углеводороды C₆-C₁₀ или их смеси с толуолом, керосином и/или пол рным соединением, включающим алифатический или циклоалифатический кетон C₅-C₇, метилцеллозольвацетат, изобутилацетат, изопропиловый спирт) 100-180, 33-60 мас. ч. порошкообразной полиолефиновой смолы с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных звеньев 79,2-100 мас. % ( полиэтилен, сополимер этилена и винилацетата, сополимер этилена и акриловой кислоты, привитой сополимер 10% стирола на полиэтилен или их смеси). 2 табл.

Description

Изобретение относитс  к композици м дл  покрыти , способным образовать многослойную пленку и касаетс  шламоподобного состава дл  покрыти , нключакниего смесь твердого поро1чка олефиноной смолы и твердого порошка эпоксидной смолы с летучей органической жидкой средой, из которого можно получить за одну операцию нане- сенн  покрыти  многослойную покровную пленку, состо щую из верхнего сло , образова1пюго олефмновой смолой, и нижнего сло  - из эпоксидной.

Цель изобретени  - повьшение адгезии и коррозионной стойкости покрыти  .

Использу  термодинамическое взаимодействие между олефиновой смолой и эпоксидной смолой и между поверхностью покрываемого материала и этими смолами, можно получить защитную ппенку, состо 1 ;ую из двух слоев различных смол соответственно, из ком- позиции сог.часно изобретению за одну операцию покрыти . Если композици  согласно изобретению нанесена на ме

:о

со

OQ

СМ

таллнческую ПОПРПХМОСТЬ, то плефино- ва  и эпоксидна  смолы четко раздел ютс  как поверхностный слой и нижний слой соответственно и наход тс  н таком состо нии, которое можно получить при раздельном нанесении покрыти  и-э эпоксидной и олефиновой смол двум  операци ми. Таким образом, в едином процессе нанесени  покрыти  и термообработки можно легко получить многослойное защитное покрытие, в котором поверхностный слой олефиновой смолы очень прочно св зан силами адгезии с нижним слоем эпоксидной смолы.

Сформованна  таким способом многослойна  защитна  пленка про вл ет одновременно высокую антикоррозионную стойкость и сильную адгезию к поверхности покрываемого материала, которые обусловлены отвержденным слоем эпоксидной смолы, и высокую водостойкость и устойчивость против загр знени  воды, которые обусловлены наличием поверхностного сло  из олефиновой смолы, дающей гладкую поверхность и  вл ющейс  химиче.ски инертной. Поэтому защитна  композици  согласно изобретению пригодна дл покрыти  внутренней поверхности различных металлических материалов, в особенно1:ти водопроводных и канализационных труб и водосборников. Такие покрыти  предохран ют металлические пойерхности от ржавлени . В случае водопроводных и канализационных труб, резервуаров дл  воды компонент защитной пленки предохранены от растворени  водопроводной водой или сточными водами при прохождении их по трубам или хранении в водосборни как и водохранили чах. Таким образом, может быть значительно снижено отложение гр зевого осадка на стенках таких труб .

Покрытие сог ласно изобретению имеет следующий состав:

Используема  полиолефинова  смола твердый порошок а) представл ет собой порошкообразную смолу с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных звеньев 79,2- 100 мас.%, выбранна  из группы, включающей полиэтилен, сополимер этилена и винилацетата, сополимер этилена и акрилоной кислоты, сополимер, полученный прививкой 10 вес.% стирола на полиэтилен, или их смеси.

5

0

5

0

5

0

5

0

5

Превращение олефиновой смолы в порошок может быть выполнено известными способами, например, способом, включающим соударение раствора олефиновой смолы с веществом, не  вл ющимс  растворителем смолы, или способом , включающим механическое распыление смолы при крайне низких температурах .

Используема  эпоксидна  смола (полимерный материал Ь)  вл етс  преимущественно эпоксидной смолой в твердом или жидком состо нии при обычных температурах и имеет среднечисленную мол.м. 350-3750, предпочтительно 500-3500 и более предпочтительно 900- 2900, и эпоксидное число 175-2850, предпочтительно 450-2400 и более предпочтительно 500-2100. В качестве такой эпоксидной смолы используют эпоксидиановую смолу, эпоксино- волачную смолу или их смеси.

Эпоксидна  смола может быть раст ворима или нерастворима в жидкой среде. Если используетс  растворима  эпоксидна  смола, то легко регулировать в зкость получаемой композиции дл  покрыти . Кроме того, поскольку компонент эпоксидной смолы в композиции дл  нанесени  покрыти  наноситс  на поверхность материала в форме раствора, то его способность смачивать поверхность материала очень хороша . Следовательно, может быть получена многослойна  защитна  пленка, имеюща  улучшенные коррозионную стойкость и адгезию, а толщину получаемой защитной пленки можно уменьшить.

Эпоксидна  смола используетс  в сочетании с отвердителем дл  ее отверждени . Отвердитель может быть введен заранее в композицию дл  нанесени  покрыти  согласно изобретению . Отверждающие эпоксидную смолу реагенты, которые могут быть заранее введены в композицию дл  нанесени  покрыти , не должны, в основном, реаг ировать с эпоксидной смолой в услови х приготовлени  и хранени  композиции дл  нанесени  покрыти , но должны быстро реагировать с эпоксидной смолой в услови х термообработки нанесенной за1читной пленки. 0т- вердители, вводимые в композицию согласно изобретению до ее нанесени  на поверхность, не должны полностью отверждать эпоксидную смолу

51

ло ее тепловой (Чч - i ки иг чсдст нио

быстрого Н ЛИМО/им |Г |-)и1Я с FiCII li ri.)liцессе npHT oToitjiRHuH гмрс: | и/или n.-nif сени  покрыти .

Примерами ука-) отие эдите:тен  вл ютс  мног ооснопные карбоиовыо ;кислоты и их ангидриды, такие как 1адипинова  кислота, тримеллито- 1ВЫЙ ангидрид, гексаоксиметилмеламим, дициандиамиды,2,6-ксиленилдигуанидии дигидрачиды карбоновых кислот, такие как дигидразид адипиновой кислоThI .

Если используетс  в основном не- растворима  в жидкой среде эпоксидна  смола, то целесообразно эпоксидную смолу и отвердитель дл  нее превратить в твердый порошок и затем диспергировать твердый порошок в жидкой среде. Содержащий эпоксидную смолу твердый порошок смачиваетс жидкой средой, но не набухает или не раствор етс  жидкой средой.

Если эпоксидна  смола растворима в жи,цкой среде, то выгодно использовать отверждающий агент, растворимый в жидкой среде.

Соотношение отвердител  к эпоксидной смоле может варьироватьс  в 1ии- роких пределах в зависимости от типа примен емой смолы и/или отвердител . С точки зрени  механических свойств, водо- и коррозионной стойкости, предъ вл емых к защитной пденке, жидка  среда (с), используема  в композиции дл  нанесени  покрыти ,  вл етс  летучей органической жидкой средой, котора  обладает способностью смачивать твердый порошок и в основ- ном неспособна вызвать набухание или растворить твердый порошок.

Подход щие жидкие среды представл ют собой такие органические растворители , как алифатические углеводе- роды, содержащие 6-10 атомов углерода (н-гексан, изогексан, н-гептан, н-октан, изооктан, н-декан) или их смеси с толуолом, керосином и/или пол рным соединением, выбранным из группы, включающей алифатический или циклоалифатический кетон, содержащий 5-7 атомов углерода, метилцеллозольв- ацетат, изобутилацетат и изопропило- вый спирт.

Композици  дл  HaFfecBHHH покрыти  согласно изобретению может быть приготовлена диспергированием и/или растворением твердого порошка (а) и

14.)

110Г1ИМГ1И1С1ГО м,-)1 (триала (h) в жидкой (| ) . Лисисрг-ирование или раст- норение МОЖР i Гпоть ш шолнено известными способами, например с использовнием i4)Moi e)un.iTopa. Обьгчно используют один иид тп1 рдого порошка (а) и один вил пгм иморног о материа.ча (Ь) . При необходимости можно использовать два или более видов твердого порошка ( } и/или полимерного материала (Ь) .

Предложенна  композици  дл  нанесени  покрытий может быть использована дл  противокоррозионного покрыти  различных металлических изделий, таких как водопроводные и канализационные трубы, водные резервуары и ПОДРО части конструкции. Нанесение композиции на такие металлические поверхности не требует разработки особых способов и могут быть использованы обычные способы покрыти . Например , можно примен ть нанесение шеткой, напылением, электростатическим нанесением покрыти , валиком дл  нанесени  покровного сло , поливом и погружением. Толидина защитной пленки обычно составл ет по меньшей мере 10 мкм предпочтительно 10-300 мкм и наиболее предпочтительно 30 - 200 мкм.

Защитную пленку сушат обычным образом и затем термообрабатывают. Услови  термообработки различны в зависимости от соотношени  компонентов композиции дл  нанесени  покрыти . Обычно термообработку выполн ют при 100-250 С в течение 5-40 мин.

Защитна  пленка, полученна  из похожей на суспензию композиции дл  нанесени  покрыти  согласно изобретению , содержит нижний слой эпоксидной смолы, образующий контакт с металлической поверхностью субстрата, и верхний слой олефиновой смолы. Адгези  между металлической поверхностью подложки и слоем эпоксидной смолы и между слоем эпоксидной смолы и слоем олефиновой смолы очень хороша . Изобретение обеспечивает сильную адгезию между сло ми, котора  не может быть достигнута при нанесении защитных пленок аналогичной структуры обычными способами, включающими две операции, отличную коррозионную стойкость, водостойкость и устойчивость против загр знени  воды, а также высокую механическую прочность.

Когда примен ют комиспииию дли нансст нич покрыти , содоржа1цую раст- воренпуш в ней эпоксидную смолу, то при нанесении ее на металлическую подложку смачиваемость поверхности подложки компонентам чпоксидной с-.молы обеспечиваетс  полностью сразу же после нанесени . Поэтому наслоение компонента эпоксидной смолы про- исходит легко и формование многослойной пленки протекает также легко Технологичность композиции дл  нанесени  покрытий очень хороша , так как в чкость композиции можно легко регулировать умелым выбором жидкой среды. С другой стороны, если примен етс  композици  дл  нанесени  пок- рыти  в которой эпоксидна  смола н растворена, а находитс  в виде не- растворимого твердого порошка, то частицы твердого порошка разделены друг- от друт а слоем имеющегос  низ- кокачестиенного растворител  и не образуют пр мого контакта, а поэто- му не возникает проблемы бло- кированн|1гх участков. В процессе формировани  защитной пленки частицы легко перемещаютс  и образуют плотно упакованную структуру после испарени  лету- чего органического растворител  .Поэтому даже в тонком слое,например в пленке толщиной 10-40 мкм, получают совершенно гладкую защитную пленку, сохран ющую целостность после термообра

ботки .

Следую1чие примеры иллюстрируют насто щее изобретение. Все проценты и части в этих примерах даны по весу.

Пример 1 . |11ликероцодобна  композици  дл  нанесени  покрыти  была приготовлена диспергированием 45 ч порошка полиэтилена высокого давлени  (марки F1,0-THE NE, продукт фирмы Reitetsu Kaftaku Koguo К.К.), имею- щего индекс расплава 1,5 г/10 мин и . средний диаметр частиц 25 мкм, количество олефиновых звеньев 100%, 55 ч. порошка термореактивно эпоксидной смолы, имеющего средний диаметр 30 мкм и содержащего 52 ч. эпоксидной смолы на основе бисфенола А (эпи- кот 1004, продукт Shell chemical Со.) со среднечисленной мол.м. 1400 и эпоксидным числом 900, и 3 ч. дигид- разида адипиновой кислоты в весовом отношении 100:5,5 в 150 ч. низкокачественного растворител , состо щего из 1-меси изооктана и н-декана в

л

5

Q с

5

несовом отжммении 80:20. Композици  бьита нанпсепа на м гкую стальную гиьчстинку методом электростатического напылени . При этом стальную пластинку предварительно (обрабатывали фосфатом цинка, композицию отg

всрждали при 200 С в течение 20 мин и получали 1 ладкук1 защитную пленку толщиной около 45 мкм.

Поверхность за1читной пленки со стороны газовой фазы и со стороны металлической подложки соскабливали соответственно на глубину около 5 мкм и подвергали ИК-спектроскопии. Полученна  защитна  пленка  вл етс  многослойной пленкой, содержащей слой

полиэтилена со стороны паровой фазы и слой отвержденной эпоксидной смолы на стороне металлической подложки в почти раздельном состо нии.

Свойства защитной пленки испытывали следую1 1ими трем  методами.

1.Адгезионна  прочность в воде. Были сделаны поперечные надрезы (100 на 1 см ) на защитной пленке и погружали ее в теплую воду при 40 С на 800 ч. Пленку подвергали испытанию на отслаивание с использованием целлофановой изол ционной ленты. Количество квадратиков, которые не отслаивались между сло ми и между плен кой и поверхностью подложки, подсчитывали и выражали в процентах.

2.Коррозионна  стойкость. На защитной пленке были нанесены царапины и с помощью распылител  соли разбрызгивали 5%-ный водный раствор хлористого натри . По истечении 1000 ч определ ли ширину (м) корродированного участка от места надреза.

3.Устойчивость против загр знени  воды определ ли в соответствии с 1UUA К-115-1974. Пленка расценивалась приемлемой, если количество поглощенного хлора составл ло 0,7 ч. на I млн. или менее.

Проводили испытани  полученной защитной пленки этими тестами. Дл  сравнени  были также подвергнуты таким же испытани м защитна  пленка из такого же полиэтилена, который использовалс  в этом примере (толщиной 45 мкм), и защитна  пленка из такой же эпоксидной смолы, что также использовалась в примере I.

Результаты представлены в табл. I

П р и м е р 2. Пликероподобна  композици  дл  нанесени  покрыти 

6buia приготоплеиа дисперг иропанием 30 ч. порошка полиэтилена высокого давлени  (FLO-THENF, ИК-80, продукт Seitetsu Kap,aku Kop,uo K.)i имеющего промежуточный диаметр частиц 15 мкм и индекс расплава 80 г/10 мин, и 20 ч. порошка полиэтилена низкого давлени , имеющего индекс расплава

1г/10 мин и средний размер частип 15 мкм, содержание олефиновых звеньев 100% и 50 ч. порошка термореактивной эпоксидной смолы, имеющего средний диаметр частип 25 мкм и состо щего из 40 ч. эпикота 1004, эпок- сидной смолы фенолоноролачного типа (эпикот 152, продукт Shell Chemicol Со,), имею1чей эпоксидное число 175,

2ч. 2,6-ксиленилдигуанидина и 8 ч. ингибирующего коррозию пигмента на основе окиси железа (Rustack-450, продукт фирмы loda Koguo К.К.) в весовом отношении 70:30:5:20 в

1 20 ч . смешанного) низкокачественного растворител , состо щего из изо- гексана и изооктана в весовом отношении 50:50. Полученную композицию наносили на пластину из м гкой стали , поверхность которой очищали трихлорэтиленом. Покрытие отверждгши при 170 С в течение 30 мин и получали защитную пленку толгциной около 30 мкм. Защитную пленку испытывали аналогично примеру 1, и получали следующие результаты:

Адгезионна  прочность в воде95/100

Коррозионна  стойкость , мм0,8 Устойчивость против загр знени  воды, ч./млн0,25

П р и М е р 3. 11ликероподобную композицию дл  нанесени  покрыти  готовили диспергированием 30 ч. по- лиэтилена средней плотности (FLO- THENE М-13109), имеющего индекс расплава 4 г/10 мин и максимальный диаметр частиц 74 мкм, 30 ч. порошка стиролсодержащего полиэтилена, полу- ченного прививкой стирола в количестве 10% к полиэтилену с помощью ульрафиолетового облучени  (содержание олефиновых звеньев 100%), и 40 ч, композиционного порошка термореактив ной эпоксидной смолы, имеющего максимальный диаметр частиц 44 мкм, состо щего из 37.7 г эпоксидной смолы бисфенольного типа (эпикот 1007, про

г

5

0

5 „

5 Q .,

5

0

дукт Shell Chemicol Co.), имеюгцей среднечислец{|ую мол.м. 2900 и эпоксидное число 1780, и 2,3 ч. тримелли- тового ангидрида в весовом отношении 100:6 в 100 ч.смеси низкокачественного растворител , состо щей из н-гептана и метилциклогексана в весовом отношении 60:40. Полученную композицию напыл ли электростатическим методом на пластинку из м гкой стали, на которой была ранее нанесена краска методом катионного электроосаждени  (ЕД 9000, продукт Kansai Paint Со. LTD). Покрытие отверждали при 200 С в течение 25 мин и получали защитную пленку толщиной около 200 мкм. Защитную пленку испытывали описанным в примере 1 способом и результаты оказались следующие: Адгезионна  прочность в воде98/100

Коррозионна  стойкость , мм1,0 Устойчивость против загр знени  воды, ч./млн. 0,4 П р и м е р 4. Композицию дл  нанесени  покрыти  готовили диспергированием и растворением 35 ч. порошка полиэтилена высокого давлени  (ГО- ТНЕ ЕГ-80, продукт Kagaku Koguo К.К,) имеющего индекс расплава 80 г/10 мин (содержание олефиновых звеньев 100%) и средний диаметр частиц 15 мкм, 60 ч. эпикота 828 (продукт Shell Chemicol Со.) мол.м. 380, эпоксидное число 190) и 5 ч. 2,6-ксиленилдигуанидина в 120 ч, .растворител , состо щего из метилизобутилкетона, изооктана и толуола в весовом отношении 45:15:40. Полученную композицию наносили на пластинку из м гкой стали, обработанную фосфатом цинка, и отверждали при 170°С в течение 30 мин. Получали защитную пленку толщиной около 70 мкм. Защитную пленку со стороны газовой фазы и со стороны металлической поверхности подложки соскабливали на глубину около 5 мкм и анализировали методом ИК- спектроскопии. Установлено, что защитна  пленка содержит полиэтилен на стороне газовой фазы и эпоксидную смолу на стороне, обращенной к поверхности подложки в виде двух почти полностью раздельных слоев. Свойства защитной пленки испытывали аналогично примеру 1. Дл  сравнени  те же

тесты проводили на чашитнои пленке (70 мкм толщиной) из того же полиэтилена , который использовалс  выше, и на защитной пленке (толщиной 70 мкм), полученной из той же эпоксидной смолы, котора  также примен лась .

Результаты испытаний сведены в табл. 2,

П р и м е р 5. Композици  дл  наесени  покрыти  была получена дисергированием и растворением 40 ч. орошка полиэтилена высокого давлени  (FLO-THENE и F-1,5, продукт фиры Seitetsu Kagaku K.K.)t имеющего ндекс расплава 1,5 г 1C мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 5 ч. порошка сополимера, этилена и акрилоой кислоты (ГО-ДЕХ Е-4, содержание этилена около 90 вес.%, продукт Seitetsu Kap,aku KoguoK.K.), имеюего индекс расплава 20 г/10 мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 40 ч. эпоксидной смолы на оспове бисфено- а А (эпикот 1001, продукт Shell hemicol Co.)i имеющей среднечис- енную мол.м.900 и эпоксидное число 475, 15 ч. гексаоксиметилмеламиново- го отвердител  (РХ-2000, продукт Sanua Chemicol Со. LTO) и 10 ч. окиси железа (Bengara KNO, продукт Toda Koguo К.К.) в 150 ч. смешанного растворител , состо щего из изобу- тилацетата, циклогексанона и метил- циклогексаноиа в весовом отношении 50:20:30. Полученную композицию наносили на полированную стальную

пластинку и отверждали при 200 С в течение 25 мин дл  получени  защитной пленки, имеющей толщину около 150 мкм. Поперечный разрез этой защитной плепки исследовали под микроскопом . Установлено, что отчетливый слой полиэтилена был сформирован на стороне, обращенной к газовой фазе, а слой эпоксидной смолы, имею-i щей цвет окиси железа - на стороне подложки. Многослойную защитную пленку испытывали аналогично примеру 1 и получали следующие результаты:

Адгезионна  прочность

в воде100/100

Коррозионна  стойкость , мм1,0

Устойчивость против

загр знени  воды,

ч./млн0,3

0

5

0

5

0

5

0

5

Приме р 6. Композицию n виде lujiaf a получили путем диспергировани  33 ч. полиэтиленового порошка с низкой плотностью (F10-THENE UF-15,выпускаетс  Сейтетсу Кагану Koguo К.К.) с индексом расплава 1,5 г/10 мин и средним диаметром частиц 25 мкм и 67 ч. порощка термореактивной эпоксидной смолы со средним диаметром частиц 35 мкм, состо щего из 64 ч. бисфеноль- но типа А эпоксидной смолы (эпикот 1009 производитс  1Чел Кемикэл Ко.) со средней мол.м. 3750 и эпоксидным числом 2850 и 3 ч. дициандиамида в весовом отношении 100:4,5 в 120 ч. смешанного слабого растворител , состо щего из 2,2-диметилбутана, изоокта- на, метилизобутиловог о кетона и керосина в весовом отношении 35:50:7:8.

Полученную композицию дл  покрыти  электростатическим способом напылили на м гкую стальную пластину, обработанную фосфатом цинка,и подвергли отверждению при 220 с в течение 15 мин дл  получени  покровной пленки толщиной 125 мкм. При наблюдении поперечного сечени  пленки в микроскоп обнаружили существование чистого сло  пропиленового сополимера со стороны газовой фазы и окрашенного сло  отвержденной эпоксидной смолы со стороны поверхности подложки. Покровную пленку испытывали аналогично примеру 1. Получены следующие результаты:

Адгезионна  прочность в воде100/100

Коррозионна  стойкость, мм1,0

Устойчивость к загр знению воды, млн.д. 0,2 Пример 7.(покрывающа  компо- 1зици , подобна  суспензии и способна  образопь:вать многослойную покрывающую пленку в соответствии с изобретением).

Подобна  суспензи  (напоминающа  шлам или щламоподобна ) покрывающей композиции была получена путем диспергировани  45 ч. порошкообразного полиэтилена высокого давлени  пониженной плотности (FLOTHENE F-15.коммерческий продукт фирмы Seitetsu Kagaku Koguo К.К.), имеющего индекс расплава 1,5 г/10 мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 55 ч. термоотверждающейс  порошкообразной эпоксидной смолы, имеющей средний диа

метр частиц .50 мкм и coaepxnincii в со тапе nrTOKCH/uiVHi смолу коидрцс;1пип} - ноги типа, гюлученну ) н,ч оснопе Пис- фенола Л (марка EpiKote 1004, коммерческий продукт (jjiipMt)i She Chemicol- lo), имеющую среднечислонуи мол.м. и 1110КСИДНЫЙ эквивалент 900, и днгидразид адипиново кислоты в весовом отнопенпи 100:5,5 в 150 ч. сме си плохих растворителей, состо щей из изооктана и н-декана в весово отношении 80:20. Эту покрывающую композицию наносили путем  апылени  в электростатическом поле на пластин- ку из м гкой стали, обработанную фосфатом цинка, а затем отверждапи при 200 С в течение 20 мин, получив в итоге гладкую, ровно нанесенную пленку , имеюгчую толщину около 50 мкм. При исследовании поперечного разреза нанесенного таким образом пленочного покрыти  под микроскопом наблюдалась картина, котора  подтвердила, что полиэтиленовый слой покрыти  находитс  на стороне газовой фазы (т.е. обра1чен вовне), а слой от- вержденной эпоксидной смолы - на стороне поверхности подложки (т.е. обращен к поверхности стальной подлож- ки, на которую наносилось покрытие). Это пленочное покрытие было подвергнуто испытани м. Получены следующие результаты:

Адгезионна  прочность

(прочность сцеплени  с

подложкой) в воде 99/100

Коррозионна  стойкость,

мм1,0

Устойчивость в отношении загр знени  воды, ч ./млн, 0,15

Гладкость поверхности (исследовалась визуально )Отлична Примере. Композицию дл  получени  покрыти  подготовили диспергированием и растворением 60 ч. порошка , имеющего размер диаметра частиц 5-15 мкм, полученного химическим распылением сополимера из этилен- винилацетата (марка Eyaflen 450, содержание этилена 81 вес.%, продукт фирмы Мицуи Поликемикл Ко.,Лтд.), имеющего индекс расплава 15 г/10 мин 37,5 ч. фенольной эпоксидной смолы типа новолак (марка Epikoti 152, продукт фирмы 1Челл Кемикл Ко.), имеющей среднюю мол.м. 350 и эквивалент

- д f5 0 5 о

5

0

5

0

5

;м11)ксиднон смолм 175, 2,5 ч. адипнмо- rniii кислоты и 10 ч коррозионностой- Koi o агента (марка Rustack 450, продукт фирмы Года Коге К.К.) в 120 ч. с мешанного растворител , содержащего метилцеллозольвацетат, циклогексан, изопропнловьп спирт и циклогексанон   весовом соотношении 25:25:15:35. Композицию дл  получени  покрыти  на ипсили на анодированную алюминиевую пластину, которую подвергали уплотнению- и нагревали при 1 ВО С в течение 30 мин с целью получени  гладкой покровной пленки с толщиной примерно 45 мкм.

Формирование окончательного многослойного покрыти  осуществл ли аналогично примеру 1. Получили следующие результаты:

Адгезионна  прочность

в воде98/100

Коррозиестойкость,мм 1,0

(93 дн )

Стойкость к загр знению воды,ррт. 0,3

П р и м е р 9. Суспенэнобразную композицию дл  получени  покрыти  под- подготовл ли диспергированием 40 ч. порощка, имеющего диаметр частиц 5- 15 мкм, полученного химическим распылением сополимера из этиленвинилаце- тата (марка Evaflex 360, содержание этилена 757,, продукт фирмы Мицуи Поликемикл Ко., Лтд), имеющего индекс расплава 2 г/10 мин, 8 ч. порОщка полиэтилена с такой же низкой плотностью , как примен емый в примере 1, и 52 ч. порошка термореактивной эпок- сидной смолы, имеющего средний диаметр частиц 20 мкм и содержащего эпоксидную смолу бисфенольного типа (марка Epikoti 1002, продукт фирмы |||елл Кемикл Ко.) , имеющей среднюю мол.м. 1000 и эпоксидный эквивалент 650, и отвердитель типа гексаметилол- меламин (РХ-2000, продукт фирмы Сан- ва Кемикл Ко.), т.е. 40 ч. эпоксидной смолы и 412 ч. отвердител  с весовым соотношением 100:30 в 180 час-: т х н-октана.

Полученную композицию дл  покрыти  наносили воздушным распылением на пластину из м гкой стали, обработанную фосфатом железа, и отверждали

при 210 с в течение 15 мин с целью получени  гладкой пленки покрыти  с толщиной примерно 25 мкм. При анализе стороны покрыти , получеиной

при г.чгчооПратжч ib;ne, и гтсфоны гювррхнос тм П11л. покрмти  посредством всрго отрлжл 1 ельного ИК-спект- ра иодтверди., что эти слон со- держат почти чистуо смолу этилен- винил сополимера и отвержденную эпоксидную смолу спотпетственно. Получен- JHoe многослойное покрытие испытывали аналогично примеру 1. Получили еле- дующие речультаты:

Адгезионна  прочность в

воде

Коррозиестойкост, мм

99/100

1,5

(83 дн )

Сопротивление загр знению воды, ррт

0,56

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Композици  дл  многослойного покрыти , включающа  полимеризационную смолу, эпоксидную смолу, отвердитель и органически растворитель, о т л и- ч а ю щ и и с   тем, что, с целью повышени  адгезии и коррозионной стойкости покрыти , она содержит в качестве полимеризаиионной смолы порошкообразную полиолефиновую смолу с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных знгньен 79,2-100 мас.%, выбранную из грутты.

   включающей по. 1И тилен, сополимер этилена и вини.тгапета, сополимер этилена и акриловой кислоты, сополимер, юлученный прививкой 10 мас.% стирола на нолиэтилен, или их смеси в качестве эпоксидной смолы - зпокси- диановую смолу, эпоксиноволачную смолу шп1 их смеси с мол.м.350-3750 и эпоксидным числом 175-2850, в качестве отвердител  - выбранный из грунпы включаюшей адипиновую кислоту, дигидразидадипинову) кислоту, тримел- литовый ангидрид, ди1диандиамид, 2,6-ксилен1шдигуанидин, гексаокси- метилмеламин, в качестве органического растворител  - алифатические углеводороды, содержа1чие 6-10 атомов углерода или их смеси с толуолом, керосином и/или пол рп1.|м соединением, выбранным из группы, включающей алифатический или пиклоалифатический кетон, содержащий 5-7 атомов углерода , метилиеллозольвацетат, изо- бутилацетат и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов , мае.4 . :

   Порошкообразна  поли- олефинова  смола 33,0-60,0 Эпоксидна  смола 37,5-64,0 Отвердитель2,0-15,0

   Органический растворитель100 ,0-180,0 Таблица 1

   Мнот ослойна  пленка Дсо1-дасн11 изобретению) 100/1000,1

   Т а б л и д а 2

   0,2

   1 7

   Полиэтиленова  пленка (дл  сравнени ) 23/100 Эпоксидна  пленка (дл  сравнени ) 1OU/100

   149134318

   I IПрололжение табл.2

   5,0 0,8

   0,1 1,1