SU1315479A1 - Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали - Google Patents

Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали Download PDF

Info

Publication number
SU1315479A1
SU1315479A1 SU853852614A SU3852614A SU1315479A1 SU 1315479 A1 SU1315479 A1 SU 1315479A1 SU 853852614 A SU853852614 A SU 853852614A SU 3852614 A SU3852614 A SU 3852614A SU 1315479 A1 SU1315479 A1 SU 1315479A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
steel
metal
mixture
production
charge
Prior art date
Application number
SU853852614A
Other languages
English (en)
Inventor
Ирек Насырович Губайдуллин
Юрий Степанович Щекалев
Владимир Александрович Исаев
Владимир Георгиевич Гамбург
Алексей Иванович Сазухин
Вячеслав Николаевич Зеленов
Олег Николаевич Кокаренко
Иван Тимофеевич Рябов
Владислав Михайлович Марков
Original Assignee
Чусовской металлургический завод
Уральский научно-исследовательский институт черных металлов
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Чусовской металлургический завод, Уральский научно-исследовательский институт черных металлов filed Critical Чусовской металлургический завод
Priority to SU853852614A priority Critical patent/SU1315479A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of SU1315479A1 publication Critical patent/SU1315479A1/ru

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к области металлургии и примен етс  при выплавке стали с применением легирующих смесей дл  предварительного раскислени  в печи. Цель изобретени  - повышение хладостойкости стали, снижение расхода металлошихты и раскисли- телей. При выплавке стали с использованием полупродукта с содержанием 3,5-4,2 в подовом агрегате в завалку ввод т окатыши титаномагнетитовых руд. При этом 40-50% полупродукта замен ют полупродуктом .с содержанием углерода 2,5-2,8% и заливают в печь. В периЪд предварительного раскислени  в печь ввод т легирующую.смесь, содежащую, мас.%: ферросилиций 10- 20; силикомарганец 10-20; металлосо- держащие отходы производства электрокорунда нормального 60-80. Использование при выплавке стали окатышей титаномагнетитовых руд и легирующей смеси на основе отходов производства электрокорунда нормального приводит к достижению целей изобретени . . 2 с.п. ф-лы, 2 табл. а S (Л ее ел 4; со

Description

Изобретение относитс  к области металлургии, в частности к разработке способов выплавки стали и составам легирующих смесей дл  ее предварительного раскислени  в печи.
Цель изобретени  - повьшение хла- достойкости стали, снижение расхода металлошихты и раскислителей.
. Сущность изобретени  заключаетс  в использовании вместо обычных желе- зорудных материалов (аглом ерата, железной руды, окалины окатышей из ти- таномагниевых руд и легирующих смесей , содержащих металлоотходы производства нормального электрокорунда.
Окатыши характеризуютс  большей основностью (1,2-1,4 против 1,0-1,1) и более высокой окислительной способностью (58,5-59,6% железа в окислах против 55,0-56,5%), а также наличием в них окислов титана (до 7%), окислов ванади  и хрома (до 1% каждого). Восстановление последних в процессе выплавки стали инициирует образование в стали карбонитридов, способст- ву  измельчению зерйа и карбонит- ридному упрочнению металла, что, в свою очередь, обеспечивает значительное улучшение хпадостойкости стали.
Согласно предлагаемому способу примен ет два вида углеродистого полупродукта: вначале 30-40% (от массы металлозавалки) высокоуглеродистого полупродукта с 3,5-4,2% С, а затем 40-50% полупродукта с содержанием С 2,5-2,8%,
Рекомендуема  последовательность заливки.углеродистых полупродуктов и их соотношение исключают случаи локального обезуглероживани  металла , зам кани  плавки, обеспечивают равномернью прогрев и .расплавление лома, снижают расход топлива. Этот вариант выплавки практически на всех плавках обеспечивает по расплавлен ло соответствие между содержа нием углерода (0,7-0,9%) и температурой металла (1500-1520 С) с наводкой жидкопод- вижного реакционноспособного шлака с основностью 1,5-2,0.
Исключение случаев вскипани  ванны , характерное, например, при обратной последовательности заливки полу- продзпстов, зам кание плавки и локальное переокисление ванны, в конечном итоге приводит -к повьш1ению производительности выплавки стали предлагаемым способом, снижению расхода
J5
0
5
металлошихты и ферросплавов, а также повьшению ее служебных свойств и, .прежде всего, хладостойкости. Повышению последней способствует не только снижение уровн  вредных примесей (S и Р), но и увеличение уровн  легировани  метал.па ванадием и титаном, достигаемое вследствие лучших условий дл  их восстановлени  в металл,.
Результаты сравнительного анализа вьшлавки стали приведены в табл. 1.
Пример. В основной 240-тонной мартеновской печи вьшлавл ют сталь марки 55С2 (рессорна ) скрап-рудным процессом.
Вначале на подину печи (первый слой) заваливают 9,5 т окатьшгей из титаномагнетитовых руд, содержащих, мас.%: Feggm (в окислах) 58,7; TiO 3,5; . 0,7; , 0,3, имеющих основность 1,29. Затем присаживают 6,5 и 3,0 т известн ка и окалины соответственно , после чего загружают 25 т лома. Далее вторым слоем заваливают 6,4 т тех же окатьшгей, известн к (4,5 т), окалину (2 т) и остальное количество стального лома.
После прогрева загруженных материалов в печь.(порционно), последовательно заливают высокоуглеродистый пол упродукт, содержащий, мас.%: С 3,8 при 300°С (1-й ковш - 40 т); С 3,6 при 1320°С (2-й ковш - 30 т); С 4,1 при 1280 с (3-й ковш - 20 т) - 35 всего 90 т высокоуглеродистого ванадиевого полупродукта, а затем низкоуглеродистый ванадиевый полупродукт, содержащий, мас.%.- С 2,8 при (1-й ковш - 40 т); С 2,6 С при 1380 с О (2-й ковш - 40 т) и С 2,8 при (3-й ковш - 40 т) - всего 120 т низ коуглеродистого полупродукта.
После окончани  заливки скачивают первичный шлак в объеме 0,5 чаши объемом 11 м . Содержанием углерода по расплавлению составл ет 0,95%, Т 1520 С, а основность шлака 2,1.
В период доводки плавки присаживают взамен агломерата .окатьшш из кач- канарских руд и известн к. В зкость шлака регулируют периодическими присадками сухого боксита и шамотного бо . Основность шлака к концу доводки 3,2.
Раскисление стали в печи осуществл ют смесью ферросилици  (25%) и си- ликомарганца (17%) в количестве 20 кг/т. В ковш присаживают силнко0
0
5
313
марганец (17) и ферросилиций (45%) в количестве 35 кг/т. В период предварительного раскислени  стали в расплав нар ду с SiMn и FeSi дополнительно ввод т отходы производства нормального электрокорунда в количестве от 0,9 до 2,1% от массы металло завалки. Состав полученной стали,%: С 0,53; Si 1,70; Мп 0,64; Р 0,015; S 0,022; ,05; Ti 0,02.
Степень десульфурации 46%. Степень дефосфорации 70%, расход метал- лошихты 1082 кг/т, расход ферросплавов 45 кг/т, ударна  в зкость образцов (KCV) металла при -20°С 1,44, при -40.С 1,04, при -60°С 0,7МДж/м
По этой технологии осуществл ют выплавку стали при различном количестве заливаемых полупродуктов. Дл  сравнени  вьшлавл ют сталь этого же состава по известному способу.
Как следует из данных, приведенных в табл. 1, использование в шихте мартеновской плавки окатышей из тита номагнетитовых руд и углеродистого полупродукта с разным уровнем концентрации углерода, заливаемого в печь в определенной последовательности и соотношени х, обеспечивают улучшение хладостойкости стали, а также снижает расход металлошихты и ферросплавов . - .
Легирующа  смесь содержит, нар ду со стандартными ферросплавами, ме- таллосодержащие отходы производства нормального электрокорунда следующего состава, мас.%: кремний 7-15; титан 1-4; марганец 1-3; хром 0,5- 2,0; ванадий 0,5-2,0; алюминий 0,5- ,3,0; кальций 0,02-2,0; .магний 0,01- 0,8; фосфор 0,03-0,05; сера 0,02- 0,03; железо - остальное.
Металлосодержащие отходы - попутный выплавки нормального электрокорунда, получаемый при высокой температуре (1800-2400 с) на подине печи под слоем корунда. Он образуетс  при восстановлении примесей алюмосодержащего сьдэь  коксом. Плотность его в твердом виде - 7,7- 7,8 г/см заметно превьшает плотность жидкой стали (7,1-7,2 г/см ) и поэтому, будучи введенным в ванну, он погружаетс  в глубинные слои ме- ТЁШла. При этом в отличие от стандартных ферросплавов, работающих на поверхности металл - пшак и раскисл ющих преимущественно поверхностные
94
слои ванны, обеспечиваетс  достаточно быстрое растворение материала и глубокое раскисление внутренних объемов металла.
Этот материал целесообразно использовать в смеси со стандартными ферросплавами, суммарное содержание которых в смеси не должно превьш1ать 40%. При большем содержании (меньшем
содержании отходов содержание кислорода и серы в металле после раскислени  несколько выше значений, характерных дл  оптимального варианта. При этом закономерно снижаетс  и
хладостойкость металла. При содержании же в смеси отходов более 80% отмеченные показатели также снижаютс , по-зидимому, вследствие уже более заметного охлаждени  металла.
При оптимальном соотношении компонентов в легирующей смеси повышаетс  и степень использовани  стандартных ферросплавов, так как предлагаема  смесь способствует меньшему за- путьшанию стандартных ферросплавов мелкой фракции в шлаке вследствие большего удельного веса самой смеси.
Улучшение хладостойкости стали обусловлено также тем, что отходы содержат элементы, способствующие измельчению зерна и карбонитридному упрочнению металла.
Пример. После чистого кипе-. ни  перед предварительным раскисле- ем в печи металл содержит, мас.%: С 0,56; Р 0,024; S 0,027; Мп 0,09; Si 0,04; V 0,031; Ti 0,017. Предварительное раскисление осуществл ют смесью, содержащей 15% ферросилици  (ФС25), 15% силикомарганца (Смн17) и 70% металлоотходов производства нормального электрокорунда, содержащего , мас.%: Si 12,08; Ti 3,51; Мп 1,96; А1 1,98; Сг 0,97; V 1,02; Са 0,48; Mg 0,29; S 0,021; Р 0,027. Количество введенной в печь смеси 4,5т (18 кг/т), в том числе отходов
12,6 кг/т или 1,26%. Затем металл выдерживают в печи в течение 5 мин и сливают в ковш. Металл после выдержки его в печи содержит,мас.%; С 0,56; Р 0,022; S 0,022; Мп 0,25;
Si 0,22; V 0,040; Ti 0,022. Поэтому осуществл ют предварительное раскисление стали с одним и тем же ее химическим составом при разном соотношении компонентов смеси. Дл  сравнени 
осуществл ют предварительное раскисление стали по известному способу.
Как следует из данных табл. 2, дополнительный ввод в состав смеси дл  предварительного раскислени  ме таллоотходов производства нормального электрокорунда обеспечивает улучшение ее хладостойкости в 1,5-1,7 раза
продукта заливают с содержанием углерода 2,5-2,8%, а в период предварительного раскислени  в расплав дополнительно ввод т отходы производства электрокорунда нормального в количестве 1-2% от массы металлозавал- ки.
2. Легирующа  смесь дл  предварительного раскислени  стали, содержа , снижение расхода металлошихты на 10-11 кг/т и ферросплав на 14-18%.JO ща  ферросилидий и силикомарганец,
отличающа с  тем, что, с Формула, изобретени целью повьшгени  хладостойкости стали,
снижени  расхода металлошихты и фер1 . Способ в ыплавки стали, вклю- росплавов, смесь дополнительно содер- чающий послойную завалку железорудных 5 жит металлосодержащие отходы произ- и шлакообразующих материалов, лома, водства электрокорунда нормального заливку полупродукта с 3,5-4,2% углерода , периоды плавлени , доводки и предварительного.раскислени  в печи ферросилицием и силикомарганцем, о т-20 личающийс  тем, что, с цепри следующем соотношении компонентов , мас.%:
Ферросилиций10-20
Силикомарганец10-20
Металлосодержащие отходы производства электрокорунда нор- .мального60-80
лью повьш1ени  хладостойкости, снижени  расхода металлошихты и раскисли- телей, в завалку ввод т окатыши из титаномагнетитовых руд, 40-50% полу- -5
Обычньй железорудный агломерат.
Окатыши из титаномагнетитовых РУД
продукта заливают с содержанием углерода 2,5-2,8%, а в период предварительного раскислени  в расплав дополнительно ввод т отходы производства электрокорунда нормального в количестве 1-2% от массы металлозавал- ки.
2. Легирующа  смесь дл  предварительного раскислени  стали, содержаща  ферросилидий и силикомарганец,
росплавов, смесь дополнительно соде жит металлосодержащие отходы произ- водства электрокорунда нормального
при следующем соотношении компонентов , мас.%:
Ферросилиций10-20
Силикомарганец10-20
Металлосодержащие отходы производства электрокорунда нор- .мального60-80
Таблица 1
55/138 45/113 40/100 50/125 35/87
0,9/2,3 . 1,0/2,6 1,5/3,9 2,0/5,2 2,1/5,5
0,91 0,60 0,42 100
1,10 0,70 0,40 105 1,35 1,05 0,78 115
Продолжение табл.1
Таблица2
110653,20
1102 45,40 1095. 43,40
1515701,40 1,02 0,65 420109643,20
2020 - 601,25 0,95 0,68 120109644,35
2525501,05 0„80 0,45 110110148,80
Составитель В. Самсонов Редактор Н, Егорова Техред А.Кравчук-Корректор А. Зимокосов
- - - - - - - - - - - - - - - - - - ------ - -, - ---. - . - - - - ...-.. в..-.- - - -- ™ --.
Заказ 2317/26 Тираж 549. Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР
по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска  наб, , д, 4/5
Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4
1315479
10
Продолжение табл.2

Claims (2)

  1. Формула, изобретения
    1. Способ выплавки стали, включающий послойную завалку железорудных 1-5 и шлакообразующих материалов, лома, заливку полупродукта с 3,5-4,2% углерода, периоды плавления, доводки и предварительного раскисления в печи ферросилицием и силикомарганцем, о т-20 личающийся тем, что, с целью повышения хладостойкости, снижения расхода металлошихты и раскислителей, в завалку вводят окатыши из титаномагнетитовых руд, 40-50% полу- 25 продукта заливают с содержанием углерода 2,5-2,8%, а в период предварительного раскисления в расплав дополнительно вводят отходы производства электрокорунда нормального в количестве 1-2% от массы металлозавалки.
  2. 2. Легирующая смесь для предварительного раскисления стали, содержащая ферросилиций и силикомарганец, отличающаяся тем, что, с целью повышения хладостойкости стали, снижения расхода металлошихты и ферросплавов, смесь дополнительно содержит металлосодержащие отходы производства электрокорунда нормального при следующем соотношении компонентов, мас.%:
    Ферросилиций 10-20 Силикомарганец 10-20 Металлосодержа- щие отходы про- изводства элект- рокорунда нор- мального 60-80
    Таблица!
    Способ Железорудный Количество углеродис- КоДичест- выплав- материал того полупродукта, % во отходов ки ста- от массы металлоза- производ- ЛИ валки/ Г ства элект- рокорундда g Та С содержа- С содер- от массы нием С в жанием С металлоза- п/п 3,5- в п/п валки/т -4,2% 2,5-2,8%
    Извест-
    НЫЙ Обычный железорудный агломерат. 80/200 Предлагаемый Окатыши из 25/62 55/138 0,9/2,3 титаномаг- нетитовых 35/87 45/113 . 1,0/2,6 РУД 40/ 1Ό0 40/100 1,5/3,9 30/75 50/125 2,0/5,2 45/113 35/87 2,1/5,5
    3315479
    Способ выплавки стали
    Показатели качества стали
    Ударная вязкость, МДж/м при t, С
    -20 -40
    Долговечность автомобильной рессоры из стали, %
    Производительность, т/ сут
    Продолжение табл.1 ----------------1------Расход материалов, кг/т
    Металлошихта
    Ферросплавы на предв зрительное раскисление
    Ферросплавы в ковш
    0,94 0,61 0,41
    987 1106
    20 38
    Известный
    100
    Лредла- гаемый 1,24 0,96 0,68 120 1026 1087 15 31 1,38 1,12 0,68 1 15 1020 1086 15 32 1,44 1 ,04 0,71 130 1031 1082 15 30 1,05 0,68 0,44 120 985 1094 18 39 1,04 0,78 0,44 110 1014 1099 . 18 37
    Таблица2
    Легирующая Состав смеси,% Показатели качества стали Расход материалов, смесь ----- г------ кг/т ФС45 СМн17 отходы Ударная вязкость, _________ произ- МДж/м ‘при t , с Металло- Стандарт- водства шихта ные фер- элект- -20 -40 -60 Долго- росплавы роко- веч- на рас- рувда ность кисление автомо- бильной и легиро- ванне рессоры из ста- ли, Z
    Известная оптимального сос-
    тава 50 50 - 0,91 0,60 0,42 100 1106 53,20 Предлагаемая 5 5 90 1,10 0,70 0,40 105 1102 45,40 10 10 80 1,35 1,05 0,78 115 1095. 43,40
    1 О
    Продолжение табл.2
    Легирующая смесь
    Состав смеси,%
    Показатели качества стали
    ФС45
    СМн17 отходы производства электрокорунда
    Ударная вязкость
    МДж/мгпри t, С
    Расход материалов, кг/т
    -20 -40
    Долговечность автомобильной рессоры из стали, %
    Металло- Стандарт- шихта :ные ферросплавы на раскисление и легирование
    15 15 70 1,40 1,02 0,65 •120 1096 43,20 20 20 ' 60 1,25 0,95 0,68 120 1096 44,35 25 25 50 1,05 0,80 0,45 110 1101 48,80
SU853852614A 1985-02-07 1985-02-07 Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали SU1315479A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU853852614A SU1315479A1 (ru) 1985-02-07 1985-02-07 Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU853852614A SU1315479A1 (ru) 1985-02-07 1985-02-07 Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1315479A1 true SU1315479A1 (ru) 1987-06-07

Family

ID=21161755

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU853852614A SU1315479A1 (ru) 1985-02-07 1985-02-07 Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1315479A1 (ru)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Авторское свидетельство СССР № 422786, кл. С 22 С 35/00, 1971. Выплавка стали в основных печах скрап-рудным процессом. Технологическа инструкци 115-СТ-56-82, г. Чусо- вой, 1932. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2476604C2 (ru) Способ получения расплава стали с содержанием марганца до 30%
CN100371480C (zh) 用含钒生铁或海绵铁直接熔炼钒合金钢或钒钛合金钢的方法
US3615348A (en) Stainless steel melting practice
SU1315479A1 (ru) Способ выплавки стали и легирующа смесь дл предварительного раскислени стали
US5037609A (en) Material for refining steel of multi-purpose application
CA2559154A1 (en) Method for a direct steel alloying
RU2164536C1 (ru) Способ производства в мартеновской печи конструкционной стали с пониженной прокаливаемостью
RU2075513C1 (ru) Способ выплавки стали в кислородных конвертерах
RU2363736C2 (ru) Способ и шихта для производства конструкционной стали с пониженной прокаливаемостью
JPH03502361A (ja) 汎用鋼の製法
RU2145356C1 (ru) Способ конвертерной плавки с использованием металлизованных материалов
RU2626110C1 (ru) Способ выплавки низколегированной ванадийсодержащей стали
RU2294382C1 (ru) Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах
SU1754784A1 (ru) Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь
SU1742344A1 (ru) Способ получени высокоглиноземистого шлака и алюмотермическа смесь дл его получени
SU954171A1 (ru) Способ внепечной обработки стали
RU2186856C1 (ru) Композиционная шихта для выплавки легированных сталей
SU1006495A1 (ru) Способ выплавки стали в кислой мартеновской печи
SU894011A1 (ru) Сплав дл легировани стали
SU1104165A1 (ru) Шитха дл получени синтетического шлака
SU1086019A1 (ru) Способ выплавки марганцевой стали аустенитного класса
SU1056640A1 (ru) Способ выплавки высокомарганцовистой стали в основных электропечах
US2800406A (en) Process for making manganese-bearing steels
SU457737A1 (ru) Способ выплавки стали
RU2094481C1 (ru) Способ выплавки стали в дуговой электропечи