SU1313354A3 - Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени - Google Patents

Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени Download PDF

Info

Publication number
SU1313354A3
SU1313354A3 SU833661051A SU3661051A SU1313354A3 SU 1313354 A3 SU1313354 A3 SU 1313354A3 SU 833661051 A SU833661051 A SU 833661051A SU 3661051 A SU3661051 A SU 3661051A SU 1313354 A3 SU1313354 A3 SU 1313354A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
gas
gasifier
iron
sponge iron
melting
Prior art date
Application number
SU833661051A
Other languages
English (en)
Inventor
Вулетич Богдан
Original Assignee
Корф Инжинеринг Гмбх (Фирма)
Фоест Альпине Аг (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Корф Инжинеринг Гмбх (Фирма), Фоест Альпине Аг (Фирма) filed Critical Корф Инжинеринг Гмбх (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1313354A3 publication Critical patent/SU1313354A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
    • C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
    • C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/42—Sulphur removal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Medicines Containing Material From Animals Or Micro-Organisms (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к пр мому получению жидкого чугуна из дисперсной железной руды. Цель изобре.- тени  - повышение производительности, В двухстадийном процессе получени  жидкого чугуна плавильньй газификатор используют дл  сжигани  газификации угл  и восстановлени  и расСО DO СлЭ Сл: ел . Ы Й/й7

Description

плавлени  предвосстановленной дисперсной железной руды. При этом пред восстановленную руду раздел ют на две фракции - тонкодисперсную до 20 Мм и грубодисперсную, а затем грубо- дисперсную отдел ют дл  последующей переработки, а тонкодисперсную направл ют в плавильный газификатор. Такое разделение оптимизирует количества получаемых восстановительных газов, затраты топлива, затраты на процесс обессеривани , на рецирку- лируемые количества газа и его нагрев и использование в качестве несущего при подаче дисперсных материалов в плавильный газификатор. Установка дл  осуществлени  способа включает шахтную печь 2 дл  предвос- становлени , св занную трубопровода1
Изобретение относитс  к металлургии , а именно к способу получени  жидкого чугуна из дисперсной железной руды.
изобретени   вл етс  повышение производительности.
В плавильный реактор с газификацией топлива подводитс  не все количество частиц губчатого железа, полученное в агрегате пр мого восстановлени , а только часть его. Вьщеленна  на пути от восстанавливающего агрегата шахтной печи к плавильному реактору газификацией грубо дисперсна  фракци  может быть подведена в гор чем состо нии к следующему плавильному сосуду, например в электродуговую печь, она может быть также в гор чем виде брикетирована, пассивирована или охлаждена дл  того , чтобы ее можно было использовать в качестве исходного материала дл  плавильной печи.
Поскольку в плавильном реакторе плавитс  только тонкодисперсна  фракци , могут возникнуть трудности в случае, если в плавильный реактор будет подан необлагороженный уголь с большим содержанием серы. Тонко- дисперсна  фракци  именно вследствие большей поверхности тонких часми через разделитель руды по крупности с плавильным газификатором 1, осуществл ющим газификацию угл  в кип щем слое, восстановление дисперсной руды и расплавление подаваемых материалов с вьщелением жидкого чугуна . Разделитель 7 выполн етс  термостойким в виде лотка, сита или решетки, установленных с возможность совершать колебани . Спускна  труба 12 предвосстановленной руди имеет выступы или отбойную перегородку. Установка имеет также холодильник, а узел очистки от углекислого газа соединен с холодильником и газопо- дающими и газоотвод щими отверсти ми плавильного газификатора 1. 2с. и 19 3.п. ф-лы, 4 ил.
тиц губчатого железа, отнесенной к весу, св зывает большую относительную долю содержащейс  серы.
На фиг. 1 схематично изображена
установка, реализующа  предлагаемый способ; на фиг. 2 - спускна  труба с жидкостным охлаждением, продоль- . ный разрез} на фиг. 3 - отделитель грубой фрак1;ии зерна; на фиг. 4 установка , реализующа  предлагаемый способ, другой вариант.
Установка (фиг.1) дл  пр мого получени  жидкого чугуна из кусковой железной руды содержит плавильный .реактор 1 с газификацией (газификатор ) угл .
В шахтную печь 2 пр мого восстановлени  сверху подводитс  дисперсна  железна  руда 3, котора  в виде
свободной сыпучей массы погружаетс  вниз в шахтную печь и с помощью гор чего восстанавливающего газа с температурой примерно 750-900°G, вдуваемого через средние отверсти  4
впуска газа, восстанавливаетс  в губчатое железо. Использованный восстанавливающий газ (колошниковый газ) выходит из шахтной печи 2 через верхнее отверстие выпуска газа - трубу 5.
Полученное путем восстановлени  дисперсной железной руды гор чее губчатое железо с температурой около
750-850°С выгружаетс  снизу из шахтной печи пр мого восстановлени  2 и через трубу 6 попадает в отделитель 7 грубодисперсной фракции. Последний альтернативно может иметь термически нагружаемое решето с размером  чейки, например 12 мм, через которое не проход т, а удерживаютс  частицы губчатого железа размером более чем 12 мм. Происходит разделение на тонкодисперсную фракцию и грубодисперсную фракцию. Частицы губчатого железа тонкодисперсной фракции выход т из отделител  7 грубо- дисперсной фракции через первое выходное отверстие 8 и по трубе 9 попадают в устройство 10 выгрузки, которое имеет, например, скребок или шнек. Частицы губчатого железа грубозернистой фракции выход т из отделител  7 грубодисперсной фракции через второе выходное отверстие 11 и попадают по трубе 12 в охлаждающий агрегат 13, в котором они охлаждаютс  до комнатной температуры так, что они без большой -опасности вторичного окислени  после их восстановлени  могут транспортироватьс  дальше к месту, где они должны быть переработаны. В установке имеетс  выход 14 охлажденных частиц губча- того железа из охлаждающего агрегата 13. Загрузка угл  в реактор осуществл етс  по трубе 15.
Выгружающее устройство 10 имеет в нижней части выходное отверстие 16 дл  частиц губчатого железа, которое соедин етс  с внутренним пространством плавильного газификатора 1 через по меньшей мере одну спускную трубу 17. Частицы губчатого железа через выходное отверстие 16 выдаютс  до- зированно. Таким образом, подаютс  в плавильный газификатор 1 (реактор 1) с газацией непрерывно или периодически требуемые загружаемые материалы в количестве, необходимом дл  процесса плавлени  через спускную трубу 17. Количество угл , необходимое дл  образовани  и поддержани  угольного псевдоожиженного сло подаетс  в плавильный газификатор 1 по трубе 15 непосредственно. Плавильный газификатор 1 может быть подразделен на три зоны, а именно нижн   зона 18, в которой наход тс  чугун и шлаки, средн   зона 19 дл  угольного лсевдоожиженного сло  и расши0
5
0
5
0
5
0
5
0
5
ренна  верхн   зона 20, котора  слу- жит в качестве успокоительной камеры. Подвод частиц губчатого железа производитс  не у верхней границы успокоительной камеры, а внутри успокоительной камеры вблизи от верхней границы угольного псевдоожиженного сло  зоны 19. Это достигаетс  в данном случае благодар  тому, что спускна  труба 17 глубоко погружена в успокоительную камеру зоны 20. Таким образом, значительно сокращаетс  количество тонкой дисперсной фракции, выносимой вместе с газом. Наиболее оптимальна  глубина погружени  спускной трубы 17 просто определ етс  экспериментально . Целесообразным  вл етс , когда спускна  труба оканчиваетс  на небольшом рассто нии над верхней границей угольного псевдоожиженного сло .
Применение одной или нескольких спускных труб 17 позвол ет посредством изменени  направлени  этих труб у нижнего конца либо путем ус- тановки отбойных листов существенно уменьшить вертикальную компоненту скорости падающего вниз материала и этим увеличить врем  нахождени  частиц губчатого железа в угольном псев- доожиженном слое. Ввиду высоких термических нагрузок спускной трубы,погруженной во внутреннее пространство плавильного реактора с газацией, целесообразно охлаждать трубу.
На фиг. 1 схематически показаны лотки 21 и 22 дл  выпуска чугуна.-и шлаков, а также сопло 23 дл  вдувани  газа, содержащего кислород.
(
Образованный восстанавливающий газ выходит через выпуск 24 при температуре около 1200 С. Отсюда он направл етс  дальше по линии 25 восстанавливающего газа к входу 4 газа агрегата 2 пр мого восстановлени . Поскольку восстанавливающий газ,направл емый в агрегат 2 пр мого восстановлени , не должен иметь температуру , превьш ающую 900 С, к гор чему потоку поднимающегос  восстанавливающего газа по линии 25 в месте 26 примешиваетс  охлаждающий газ,подводимый по линии 27 с целью регулировани  температуры. Этот охлаждаюш 1й газ  вл етс  возвраи1енным обратно колошниковым газом, после того как он в газоочистителе 28 колошникового газа был очищен и охлажден и после того как в башенном СО -абсорбере 29, перед которым установлен компрессор 30 дл  создани  требуемого давлени , было уменьшено содержание СО Колошниковый газ в этом виде мог бы быть примешан к гор чему восстанавливающему газу, однако он был пропущен через охлаждающий агрегат 13 и, взаимодейству  в пр мом теплообмене с частицами губчатого железа грубозернистой фрак1Д1и, вызывает охлаждение этих частиц губчатого железа. При этом теплообмене подготовленный колошниковый газ нагреваетс  при- мерно до 500°С. Затем он по линии 27 в месте 26 примешиваетс  к потоку гор чего восстанавливающего газа линии 25 дл  того, чтобы понизить его температуру до значени  ниже 900°С, В случае, если в установке должно быть получено больше губчатого железа , чем чугуна, надо часть подготовленного колошникового газа в отдельном рекуператоре 31, включенном па- .раллельно к охлаждающему агрегату 13 предварительно нагреть дл  того,чтобы иметь возможность установить желаемую температуру газа. В качестве
нагревающего газа должен быть исполь- 30 листа 38 отклон ютс  почти в горизован неподготовленный колошниковый газ за газоочистителем 28, количество , которого зависит от потребности
в тепле. Благодар  этому можно также избежать обогащени  циркулирующего газа инертнБми компонентами, такими как NJ. Дл  того, чтобы иметь возможность получить губчатое железо с малым содержанием серы,газ необходимо подвергнуть обессериванию в агрегате 32 обессеривани  гор чего газа.
Во избежание  влени  спекани  необходимо , чтобы количество попадающего наверх по трубам 17,9 и 6 гор чего газа удерживалось на низком уровне. Этого можно достигнуть при помощи создани  высокого сопротивлени  потоку на участке выгружающее устройство 10 - спускна  труба 9 и отделитель 7, когда выгрузка управл ема так, что труба 9 посто нно по меньшей мере частично заполнена материалом. Таким образом, сопротивление параллельного пути к линии 25 восстанавливающего газа поддерживаетс  на таком высоком уровне, что по этому параллельному -пути не
могут образоватьс  никакие вредные потоки газа.
Вследствие высокой термической нагрузки внутри плавильного газификатора 1 спускна  труба (фиг.2) снабжена жидкостным охлаждением. С этой целью, посредством трех металлических труб 33-35, установленных кон- центрически относительно друг друга, образован канал дл  жидкости, по которому пропускаетс  охлаждающа  жидкость, например вода. Охлаждающа  система со всех сторон покрыта огнеупорным слоем 36.
В нижней части спускной трубы предусмотрены, установленные в виде каскада выступы 37, на которыж может откладыватьс  материал, который тем самым служит защитой от износа. Вместо этих выступов или в дополнение к этим выступам у нижнего выходного отверсти  трубы может быть предусмотрен отбойный лист 38, предпочтительно в форме усеченного конуса, похожий на китайскую шл пу. Падающие вниз частицы губчатого железа, посредством выступов 37, в трубе от- клон ютс  по форме меандра и затормаживаютс  и с помощью отбойного
35
40
зонтальном направлении, вследствие чего их вертикальна  компонента скорости заметно уменьшаетс . Плавильный газификатор 1 имеет крышку 39.
Схематически представленный на фиг. 3 отделитель 7 выполнен в виде наклонного спускного лотка 40 по меньшей мере с одним ответвл ющимс  от него вниз штуцером 41.
Поступаюп1ий сверху в отделитель 7 сыпучий материал расслаиваетс  во врем  движени  по отделителю, тонкие
частицы оседают внизу, а крупные собираютс  на верхней стороне. При соответствующем управлении отводом частиц губчатого железа тонкодисперсной фракции из первого вькодного отвер (|g сти  8 получают профиль течени 
(фиг.З), т.е. грубые частищ 1 губчатого железа направл ютс  дальше по спускной трубе 40, к второй выходной трубе 12 и оттуда отвод тс . Ес55 ли отвод тонких частиц губчатого железа управл етс  (фиг. 1) посредством устройства 10 выгрузки, которое по трубе соединено с отделителем 7, тогда сопротивление потоку гор чего
газа может поддерживатьс  на относительно высоком уровне.
При схематическом изображении второй формы выполнени  установки (фиг. детали, соответствующие детал м ус- тановки по фиг. 1, имеют те же условные обозначени . Выполненный в виде шахтной печи 2 пр могр восстановлени  агрегат пр мого восстановлени  имеет сверху загрузочное устрой- ство 3 дл  дисперсной железной руды и отверстие 5 выпуска газа дл  использованного восстанавливающего газа (колошникового газа) и внизу устройство 42 выгрузки, отверстие 4 впуска газа дл  гор чего восстанавливающего газа. Крышка верхней зоны 20, служаща  в качестве зоны успокоени , имеет камеру 43, котора  соедин етс  с успокоительной камерой. В головке реактора-газификатора предусмотрено отверстие 44 дл  выпуска восстанавливающего газа (неочи- 1 ценного газа), образованного в плавильном газификаторе отверстие 45 впуска газа дл  очищенного и подготовленного колошникового газа шахтной печи пр мого восстановлени , а также отверстие 46 дл  впуска средства обессеривани . Через крышку пла вильного газификатора 1, кроме того, пропущена труба 15 дл  подачи угл  и погружна  труба 17 дл  подачи тонкодисперсной фракции.
В нижней части плавильного гази- фикатора 1 предусмотрены лотки 21 и 22 дл  выпуска жидкого чугуна и жидких шлаков, далее над зеркалом шлако по меньшей мере одно сопло 23 или одна горелка 47 дл  вдувани  газов и тонкозернистых твердых веществ.
Под шахтной печью 2 пр мого восстановлени  находитс  охлаждающий агрегат 48 дл  выгруженных через выгружающее устройство 42 гор чих частиц губчатого железа. Входное отверстие 49 охлаждающего агрегата 48 дл  гор чих частиц губчатого железа соедин етс  с выгружающим устройством 42 по линии 6 спускной трубы. Лини  спускной трубы 6 имеет измерительное устройство 50 уровн , посредством которо го управл етс  выгружающее устройство 42.
Охлаждающий агрегат 48 в верхней части р дом с входным отверстием 49 имеет выпускное отверстие 51 дл  охлаждающего газа и в нижней части р дом с выходным отверстием 14 дл  ох- лаждеНных частиц губчатого железа имеет впускное отверстие 51 дл  охлаждающего газа. Охлаждение происходит также как в примере вьтолнени  по фиг. 1 в противотоке и в непосредственном обмене с частицами губчатого железа, опускающимис  в охлаждающем агрегате. Поскольку в охлаждающий агрегат 48 подвод тс  не только частицы губчатого железа грубозернистой фракции (фиг. 1), то целесообразно предусмотреть в верхней части охлаждающего агрегата успокоительную камеру дл  того, чтобы вынос тонкодисперсной фракции был бы возможно меньшим . Это может быть, например, достигнуто тем, что спускна  труба 6 на определенной длине заходит в охлаждающий агрегат так, чтобы над насыпным конусом внутри охлаждающего агрегата образовалась успокой-k
тельна  камера. I
Ниже охлаждающего агрегата и соединенна  с входным отверстием 14 спускной трубой 50 находитс  сортировочное устройство 52, выполненное как станци  просеивани , с помощью которой производитс  разделение частиц губчатого железа. Выходное отверстие 8 дл  тонкодисперсной фракции трубой 9 соединено с устройством to тонкодисперсной фракции, установленным над плавильным реактором 1 с газацией, выходное отверстие 16 которого соедин етс  с спускной трубой 17. Возможно также соединение с трубой 15, по которой уголь вво- дитс  в плавильный реактор 1 с газацией . В случае если сортировочное устройство 52 из-за недостатка места не установлено над плавильным реактором 1 и труба 9 не может быть выполнена как спускной трубопровод, следует предусмотреть в этом трубопроводе соответствующие подаюш 1е средства дл  тонкодисперсной фракции . В случае, если разделение в сортировочном устройстве 52 производитс  так, что тонкодисперсна  фракци  содержит только частицы с зернистостью не более 3 мм, тогда может оказатьс  целесообразным по меньшей мере, часть этой фракции вдувать в плавильный реактор 1 через сопла 23 или 47. Тогда должны быть предусмотрены соответствующие трубопроводы к соплам.
9
С выходным отверстием 11 сортировочного устройства 52 дл  грубозернистой фракции, котора  выводитс  из этого процесса, соединена труба 12, по которой грубодисперсна  фракци  может быть подведена к специальному плавильному агрегату кли к устройству дл  уплотнени , пассивировани  или также к другому охлаждающему агрегату 13, к которому подготовленный колошниковый газ подводитс  в качестве охлаждающего средства .
Так же как в примере выполнени  по фиг. 1 газоочиститель 28 колошникового газа соединен с выпускным отверстием 5 колошникового газа шахтной печи пр мого восстановлени  и выпуск газа 53 газоочистител  28 колошникового газа, по трубопроводам ЗА и 55 соединен с башенным СО -абсорбером 29, выпуск 24 газа которого по лини м 56 и 57 с-оединен с впускным отверстием 51 дл  охлаждающего агрегата 48. Кроме того,также как в первом примере выполнени  имеетс  трубопровод 27 от выпускного отверсти  51 газа охлаждающего агрегата 48 к линии 25 восстанавливающего газа, дл  примешивани  к газовому потоку восстанавливающего газа идущего по этой линии к впуску газа 4 шахтной печи 2 пр мого восстановлени , подготовлен ного и подогретого в охлаждающем агрегате 48 колошникового газа. Тем самым становитс  возможным не только регулирование
.температуры восстанавливающего газа подведенного к шахтной печи 2 пр мого восстановлени , но и может быть снижен расход угл  и кислород в плавильном реакторе 1 с газацией почти
наполовину. Вследствие этого уменьшаетс  также количество серы вносимой вместе с углем и содержание серы в восстанавли- вающем газе примерно наполовину .
Охлаждающий агрегат 48 (фиг. 4) снабжен циркул ционным контуром 58 охлаждающего газа, содержащим трубопровод 57, очиститель 59 охлаждающего газа и компрессор 60. Дл  охлаждени  в охлаждающем агрегате требуетс  большее количество охлаждающего газа, чем имеющийс  в распор жении подготовленный и подведенньй по трубопроводу 56 колошниковый газ.
1335410
От трубопровода 27, который соединен с выпускным отверстием 51 газа охлаждающего агрегата и с циркул ционным контуром 58 охлаждающего 5 газа, ответвл етс  трубопровод 61 к впускному отверстию 45 в головке газификатора камеры 43, в котором оканчиваетс  соедин юща  лини  62 к трубопроводу 63 башенного СО -аб10 сорбера 29. По трубопроводу 61 к головке газификатора камеры 43 может быть подведен подготовленный колошниковый газ различной температуры , так что здесь может быть уста 5 новлена оптимальна  температура дл  обессеривани  гор чего газа.
Выпускное отверстие 44 в головке газификатора камеры 43 дл  восстанавливающего газа, полученного в пла20 вильном реакторе 1, по трубопроводу 63 соединено с циклоном 64. Отверстие 65 выпуска газа подключено к линии 25 восстанавливающего газа,которое соединено с агрегатом шахтной печи 2.
Вместо одного циклона могут быть применены также несколько циклонов, соединенные вместе в батарею циклонов. Выходное отверстие 66 дл  отделенных твердых веществ соединено по тру30 бопроводу 67 с трубопроводом 68, который через компрессор 30 соединен с трубопроводом 54 очистител  28 колошникового газа. Трубопровод 68 подводит часть выход щего из очистител 
35 колошникового газа 28 к горелке 47 в качестве содержащего кислород газа при этом этот газ одновременно служит в качестве несущего газа вьщелен- ных твердых веществ циклон 64. К го40 релке 47 и соплам 23, кроме того, может быть подведен по трубопроводу 69 кислород. Ответвл юща  лини  70 от трубопровода 54, соедин ющего с выпускным отверстием 53 газа очис45 тител  колошникового газа 28, ведет к парообразователю 71 . Часть неподготовленного колошникового газа может таким образом быть использована как газовое топливо дл  образовани  па50 ра, который используетс  в башенном COj,-абсорбере 29.
В способе, осуществленном с помощью установки (фиг. 4) нар ду с тем, чтобы избежать выдачи излишнего количества восстанавливающего газа , образованного в плавильном реакторе 1 с газацией, учитываетс  така  подача, при которой сохран етс  на
и
низком уровне содержание серы в выплавленном в плавильном реакторе чугуне и в выделенной из процесса, грубодисперсна  фракци  частиц губчатого железа, когда в качестве носител  энергии используетс  уголь с большим содержанием серы. С этой целью предусматриваютс  меропри ти  дл  уменьшени  доли энергии, тре131335412
ве средства дл  поддержани  горени  и часть колошникового газа или скорее смеси колошникового газа с пылью сжигаетс . Количество колошникового , газа, подведенного по трубопроводу 68, должно быть выбрано таким, чтобы в св зи с другими меропри ти ми по регулированию температуры, температура головки газификатора была бы
буемой дл  расплавлени  тонкодисперс- /О между 850 и 1250 С, предпочтительно
. Путем возможного применени  колошникового газа в качестве носител  кислорода дл  проведени  газификации, естественно то,что сни- 15
ной фракции в плавильном реакторе 1, чтобы колошниковый газ шахтной печи частично в неподготовленном виде.
частично после очистки от СО и после пр мого теплообмена в охлаждающем агрегате ввести в процесс дл  частиц губчатого железа, выдаваемых из агрегата пр мого восстановлени . Составна  часть энергии, необходима  дл  расплавлени  получаемой посредством сжигани  угл  уменьшаетс  благодар  тому, что при разделении частиц губчатого железа в сортировочном устройстве 52, дол  тон-. кодисперсной фракции по отношению к грубозернистой фракции уменьшаетс , т.е. диапазон зернистости тонкодисперсной фракции, подводимой в плавильный реактор 1, сокращаетс  до величины частичек размером до 5 мм, предпочтительно до 3 мм. Эти частички , благодар  более длительному нахождению в псевдоожиженном слое плавильного реактора с газацией,расплавл ютс  с существенно меньшей затратой энергии, т.е. с меньшим количеством угл  и тем самым с меньшим количеством серы. Тогда возможно также часть подаваемого из очистител  28 колошникового газа, неподготовленного колошникового газа, который содержит двуокись углерода и вод ной пар, использовать- дл  газификации угл . Часть колошникового газа (фиг. 4) по линии 66 подводитс  к одной или нескольким горелкам 47 плавильного реактора 1, которые выход т в псевдоожиженный слой. С помощью ко- 1ПОШНИКОВОГО газа в качестве носител , также и вьщаваемый из циклона 54 материал, а именно вьщеленные из восстанавливающего газа частицы угл  и обессеривающего средства, возвращаютс  обратно в плавильньм реактор 1. Дл  того, чтобы предохранить от зашлаковывани  отверсти  дл  вдувани  и сохранить их свобод- ными, к горелке по линии 69 подводитс  кислород или воздух, в качестжаетс  также расход кислорода на тонну продукции и этим повьш1аетс  экономичность способа.
Дальнейша  экономи  угл  и снижение содержани  серы в восстанавли20 вающем газе и в губчатом железе достигаетс  тем, что в башенном СО -абсорбере подготовленный колошниковый газ примешиваетс  к восстанавливающему газу. Это происходит ,(фиг. 4)
25 таким образом, что часть колошникового газа, подготовленного в башенном СО -абсорбере 29 по трубопроводам 54 и 57 пропускаетс  через охлаждающий агрегат 48, эта часть нагре30 ваетс  в пр мом контакте с гор чими частицами губчатого железа и затем снова часть от нее подводитс  к линии 25 восстанавливающего газа и дальнейша  часть по трубопроводу 61
35 подводитс  к головке газификатора 43 Друга  часть подготовленного колошникового газа, выдаваема  башенным абсорбером, подводитс  непосредственно по трубопроводу 62 и по части тру40 бопровода 61 к головке 43 газификатора . С помощью некоторого количества подготовленного колошникового газа, примешанного к восстанавливающему газу , расход угл  и кислорода, ко45 личество серы, вносимой вместе с уг - лем, и содержание серы в восстанавливающем газе уменьшаютс  приблизительно наполовину.
С помощью подведенного по трубо50 проводу 61 к головке газификатора 43 подготовленного колошникового газа предпринимаетс  также регулирование температуры, при этом температура в линии 61 может быть установлена из55 4енением соотношени  количества подводимых по трубопроводу 27 и по тру- боцроводу 62. Установка температуры в головке газификатора имеет существенное значение в особенности тог1335412
ве средства дл  поддержани  горени  и часть колошникового газа или скорее смеси колошникового газа с пылью сжигаетс . Количество колошникового , газа, подведенного по трубопроводу 68, должно быть выбрано таким, чтобы в св зи с другими меропри ти ми по регулированию температуры, температура головки газификатора была бы
. Путем возможного применени  колошникового газа в качестве носител  кислорода дл  проведени  газификации, естественно то,что сни- 5
жаетс  также расход кислорода на тонну продукции и этим повьш1аетс  экономичность способа.
Дальнейша  экономи  угл  и снижение содержани  серы в восстанавли0 вающем газе и в губчатом железе достигаетс  тем, что в башенном СО -абсорбере подготовленный колошниковый газ примешиваетс  к восстанавливающему газу. Это происходит ,(фиг. 4)
5 таким образом, что часть колошникового газа, подготовленного в башенном СО -абсорбере 29 по трубопроводам 54 и 57 пропускаетс  через охлаждающий агрегат 48, эта часть нагре0 ваетс  в пр мом контакте с гор чими частицами губчатого железа и затем снова часть от нее подводитс  к линии 25 восстанавливающего газа и дальнейша  часть по трубопроводу 61
5 подводитс  к головке газификатора 43. Друга  часть подготовленного колошникового газа, выдаваема  башенным абсорбером, подводитс  непосредственно по трубопроводу 62 и по части тру0 бопровода 61 к головке 43 газификатора . С помощью некоторого количества подготовленного колошникового газа, примешанного к восстанавливающему газу , расход угл  и кислорода, ко5 личество серы, вносимой вместе с уг - лем, и содержание серы в восстанавливающем газе уменьшаютс  приблизительно наполовину.
С помощью подведенного по трубо0 проводу 61 к головке газификатора 43 подготовленного колошникового газа предпринимаетс  также регулирование температуры, при этом температура в линии 61 может быть установлена из5 4енением соотношени  количества подводимых по трубопроводу 27 и по тру- боцроводу 62. Установка температуры в головке газификатора имеет существенное значение в особенности тог131
да, когда к ней или в линию 63 отход щего газа подводитс  средство обессеривани  дл  того, чтобы далее снизить содержание серы. Оптимальна  температура дл  обессеривани  гор чего газа составл ет около 900 С При предлагаемом способе в головку газификатора 43 через отверстие 46 вводитс  средство обессеривани ,например г.идроокись кальци  в тонкодисперсном виде , и оптимальна  температура дл  обессеривани  гор чего газа устанавливаетс  с помощью подготовленного колош1п- кового газа,вдуваемого через впуск, 45 газа. Обессе- ривание восстанавливающего газа производитс , в основном в головке газификатора и в линии 63 отход щего газа. Использованное и не использованное средство обессеривани  отдел ютс  в циклоне 64.и по линии 67 возвращаютс  обратно в плавильный реактор 1 с газацией.

Claims (14)

  1. Формула изобретени 
    1 . Способ восстановлени  дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун, включающий восстановление руды в шахтной печи противотоком нагретЕ 1м восстановительным газом, поступающим из плавильного г  зификатора, загрузку губчатого железа в плавильный газификатор,, сжигание угл  в кип щем слое, плавление при этом губчатого железа, получение гор чего восстановительного газа, охлаждение -газа до температуры восстановлени , очистку, пылеулавливание, рециркул  цию, подачу в шахтную, печь и нижнюю часть газификатора, отличаю- щ и и с   тем, что, с целью повышени  производительности, частицы губчатого железа, выход щие их шахтной печи, дел т на тонкодисперсную до 20 мм -и грубодисперсную фракции и тонкодисперсную фракцию направл ют в плавильный газификатор.
    2. Способ по п. 1, отличающийс  тем, что количество расплавл емых частиц губчатого железа тонкодисперсной фракции устанавливают таким, что количество восстановительного газа, образованного при их плавлении, соответствует количеству, необходимому дл  восстановлени  всех фракций руды, причем это количество
  2. 4 .14
    составл ет по меньшей мере 20% всех частиц губчатого железа.
    3. Способ по п, 1, отличающийс  тем, что разделение на
  3. фракции производ т так, что среднее содержание серы в тонкодисперсной. фракции соответствует п ти-дес ти- кратному среднему содержанию серы в грубозернистой фракции.
    4. Способ по п. 1, отличающийс  тем, что в газ, полученный в плавильном газификаторе, ввод т средство дл  обессеривани ,
  4. 5.Способ по пп. 1-4, о т л и - чающийс  тем, что средство
  5. дл  обессеривани  подают в головную часть и/или в газоотводный трубопровод плавильного газификатора.
    6.Способ по пп. 1-5, о т л и - чающийс  тем, что к полученному в плавильном газификаторе восстановительному газу .примешивают часть колошникового газа шахтной печи после его промывки, охлаждени  и удалени  двуокиси углерода.
  6. 7.Способ поп, 6, отличающийс  тем, что по меньшей мере часть промытого и очищенного колошникового газа нагревают частицами губчатого железа, выход щими из шахтной печи, и затем ввод т в восстановительный газ.
  7. 8.Способ по п„ 7, отличающийс  тем,, что разделение
  8. частиц на тонко- и грубодисперсную фракции производ т после пр мого теплообмена с очищенным колошниковым газом.
    9.Способ по пп. 1-8, о т л и - ч а ю щ и и с   тем, что в качестве носит ел  кислорода или газифицирующего средства в плавильный газификатор вввод т часть колошникового газа после промывки и охлаждени .
  9. 10.Способ по . 1-9, о т л и - чающий с   тем, что уловленную в циклоне пыль вдувают в плавильный газификатор с помощью колошникового газа.
  10. 11. Способ по пп. 1-10, о т л и- ч. а ю щ и и с   тем, что уловленную в циклоне пыль вдувают в пла- вильный газификатор с колошниковым газом с примешанным к нему воздухом или кислородом, по меньшей мере одной горелкой и частично сжигают или газифицируют.
  11. 12.Установка дл  восстановлени  дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун, содержаща  шахтную печь с узлами загрузки и выгрузки материала , подачи и отвода восстановительного газа, расположенные ниже ее плавильный газификатор, соединенные трубопроводом через промежуточную емкость с шахтной печью, узлы газификатора дл  подачи губчатого железа, угл  и присадок, узлы выпуска получаемого газа, чугуна и шлака, сопла дл  вдувани  газа и тонкодисперсных, веществ, систему трубопроводов и узлы дл  рециркул ции , очистки и охлаждени  отход щих газов, клапаны, циклон и компрессоры , отличающа с  тем, что она снабжена разделителем частиц по крупности и агрегатом переработки грубодисперсной фракции, при этом разделитель фракций расположен между разгрузочным узлом шахтной печи и плавильным газификатором и вьтолнен с трубопроводами,соедин ющими его с плавильным газификатором и с агрегатом переработки грубозернистой фракции, выполненным в виде плавильной емкости, узлов дл  гор чего уплотнени , пассивации или охлаждени  .
  12. 13.Установка по п. 12, о т л и - чающа с  тем, что разделитель частиц по крупности выполнен в виде наклонного лотка с отход щим
  13. по меньшей мере одним патрубком дл  дозированного отделени  мелких частиц .
    14.Установка по п.12, отличающа с  тем, что разделитель снабжей ситом или решеткой из материала термостойкого до 800 С.
  14. t5. Установка по п. 14, отли- ч а ю ща  с   ;Тем, что сито или решетка соединены с вибратором.
    O
    5
    16.Установка по пп. 12-15, о т- личающа с  тем, что выходное отверстие патрубка дозированного отделени  тонкодисперсной фракции соединено по меньшей мере одной спускной трубой с плавильным газификатором.
    17.Установка по пп. 12-14, о т- личающа с  тем, что.спускна  труба дл  материала снабжена внутри выступами в виде последовательного каскада из ступенек и/или отбойной перегородкой.
    18.Установка по п. 17, отпи- ч ающа   с  тем, что отбойна  перегородка выполнена в виде усеченного конуса.
    19.Установка по пп. 12-15j о т- личающа с  тем, что она снабжена холодильным агрегатом, расположенным после узла разгрузки шахтной печи перед-разделителем фракций с узлами ввода и вывода губчатого железа и охлаждающего газа из контура рециркул ции.
    20.Установка по пп. 12-16, .о т- личающа с  тем, что ввод охлаждающего газа холодильного агрегата соединен с узлом очистки от СО,
    а вывод соединен с газоподающим или газоотвод щим отверстием в плавильном газификаторе.
    21.Установка по пп. 12-17, о т- 5личающа с  тем, что выпускное отверстие дл  твердых частиц циклона соединено с трубопроводом узла очистки контура рециркул ции и с нижним газоподающим соплом
    0 плавильного газификатора.
    Приоритет по пунктам 15.11.82 - по пп. 1, 2, 6, 7, 10,
    11, 12, 13, 14, 15; 5 15.08.83 - по пп. 3, 4, 5, 8, 9, 16, 17, 18.
    0
    5
    фиг.2
    X
    40
    V/
    Ж
    U2i
SU833661051A 1982-11-15 1983-11-14 Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени SU1313354A3 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3242232 1982-11-15
DE19833328373 DE3328373A1 (de) 1982-11-15 1983-08-05 Verfahren und anlage zur direkten erzeugung von eisenschwammpartikeln und fluessigem roheisen aus stueckigem eisenerz

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1313354A3 true SU1313354A3 (ru) 1987-05-23

Family

ID=25805798

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU833661051A SU1313354A3 (ru) 1982-11-15 1983-11-14 Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени

Country Status (12)

Country Link
US (2) US4543123A (ru)
EP (1) EP0111176B1 (ru)
AT (1) ATE19658T1 (ru)
AU (1) AU569481B2 (ru)
BR (1) BR8306264A (ru)
CA (1) CA1215842A (ru)
DD (1) DD210310A5 (ru)
DE (2) DE3328373A1 (ru)
ES (1) ES527233A0 (ru)
PH (1) PH20286A (ru)
PL (1) PL142647B1 (ru)
SU (1) SU1313354A3 (ru)

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3438487A1 (de) * 1984-10-17 1986-04-24 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zur herstellung von roheisen
AT381116B (de) * 1984-11-15 1986-08-25 Voest Alpine Ag Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
SU1479006A3 (ru) * 1984-11-26 1989-05-07 Фоест-Альпине (Фирма) Способ получени жидкого чугуна или продуктов стали и восстановительного газа в плавильном газификаторе
DE3503493A1 (de) * 1985-01-31 1986-08-14 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zur herstellung von roheisen
DE3504346C2 (de) * 1985-02-06 1986-11-27 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Eisenschwammpartikeln und flüssigem Roheisen
US4685964A (en) * 1985-10-03 1987-08-11 Midrex International B.V. Rotterdam Method and apparatus for producing molten iron using coal
DE3603894A1 (de) * 1986-02-05 1987-08-06 Korf Engineering Gmbh Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvormaterial
US4913734A (en) * 1987-02-16 1990-04-03 Moskovsky Institut Stali I Splavov Method for preparing ferrocarbon intermediate product for use in steel manufacture and furnace for realization thereof
AU596758B2 (en) * 1987-11-13 1990-05-10 Jp Steel Plantech Co. Metal-making apparatus involving the smelting reduction of metallic oxides
US4981628A (en) * 1988-10-11 1991-01-01 Sudamet, Ltd. Repairing refractory linings of vessels used to smelt or refine copper or nickel
AT390622B (de) * 1988-10-25 1990-06-11 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen
AT394201B (de) * 1989-02-16 1992-02-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur erzeugung von brennbaren gasen in einem einschmelzvergaser
DE4037977A1 (de) * 1990-11-29 1992-06-11 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von roheisen bzw. eisenschwamm
US5354356A (en) * 1992-10-06 1994-10-11 Bechtel Group Inc. Method of providing fuel for an iron making process
US5320676A (en) * 1992-10-06 1994-06-14 Bechtel Group, Inc. Low slag iron making process with injecting coolant
US6197088B1 (en) 1992-10-06 2001-03-06 Bechtel Group, Inc. Producing liquid iron having a low sulfur content
US5397376A (en) * 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
AT402506B (de) * 1993-01-26 1997-06-25 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung von roheisen und zementklinker
US5958107A (en) * 1993-12-15 1999-09-28 Bechtel Croup, Inc. Shift conversion for the preparation of reducing gas
AT406483B (de) 1995-07-19 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
AT406482B (de) * 1995-07-19 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
AT406480B8 (de) * 1995-07-19 2000-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
AT403381B (de) 1996-06-10 1998-01-26 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone
AT403696B (de) * 1996-06-20 1998-04-27 Voest Alpine Ind Anlagen Einschmelzvergaser und anlage für die herstellung einer metallschmelze
AT403930B (de) * 1996-07-11 1998-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone und anlage zur durchführung des verfahrens
AT404022B (de) 1996-11-08 1998-07-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten aus eisenhältigemmaterial
AT404362B (de) 1996-12-17 1998-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und einschmelzvergaser zur herstellung von flüssigem metall
AT510586B1 (de) * 2011-05-12 2012-05-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zum ausschleusen von staubpartikeln aus einer staublinie
CN113913579B (zh) * 2021-10-12 2023-01-24 中冶赛迪工程技术股份有限公司 用于冷却热态海绵铁的循环方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1353716A (en) * 1916-10-05 1920-09-21 Charles S Bradley Production of iron and steel
US2747988A (en) * 1951-04-23 1956-05-29 Kenneth R Marsden Method for the recovery of pure iron oxide and iron from oxidic iron ores
BE642457A (ru) * 1963-12-23
US3199974A (en) * 1964-05-25 1965-08-10 Hydrocarbon Research Inc Fluidized iron ore reduction process for production of iron powder
DE2401540B2 (de) * 1974-01-14 1975-11-13 Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen Verfahren zum Einschmelzen von Eisenschwamm
DE2401909C3 (de) * 1974-01-16 1985-06-27 Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen Verfahren zur Herstellung von Stahl
US4094665A (en) * 1977-05-13 1978-06-13 Stora Kopparbergs Bergslags Ab Method for simultaneous combined production of electrical energy and crude iron
DE2905339A1 (de) * 1979-02-13 1980-08-21 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur erzeugung von stahl
US4316739A (en) * 1979-07-16 1982-02-23 Midrex Corporation Method for producing molten iron
US4248626A (en) * 1979-07-16 1981-02-03 Midrex Corporation Method for producing molten iron from iron oxide with coal and oxygen
US4304597A (en) * 1980-03-20 1981-12-08 The Direct Reduction Corporation System for control of sinter formation in iron oxide reducing kilns
CA1125505A (en) * 1980-05-09 1982-06-15 William E. Creswick Fabricated tuyere
US4436551A (en) * 1981-10-26 1984-03-13 Sumitomo Heavy Industries, Ltd. Process for making steel from direct-reduced iron
US4412858A (en) * 1982-07-12 1983-11-01 Hylsa, S.A. Method of converting iron ore into molten iron

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент DE № 3034539А1, кл. С 21 В 13/02, 1982. *

Also Published As

Publication number Publication date
ES8406554A1 (es) 1984-08-01
PL142647B1 (en) 1987-11-30
EP0111176A1 (de) 1984-06-20
ATE19658T1 (de) 1986-05-15
PL244563A1 (en) 1984-07-30
PH20286A (en) 1986-11-18
BR8306264A (pt) 1984-06-19
CA1215842A (en) 1986-12-30
AU2089683A (en) 1984-05-24
ES527233A0 (es) 1984-08-01
US4543123A (en) 1985-09-24
DE3363431D1 (en) 1986-06-12
DD210310A5 (de) 1984-06-06
DE3328373A1 (de) 1984-05-17
EP0111176B1 (de) 1986-05-07
AU569481B2 (en) 1988-02-04
US4542889A (en) 1985-09-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1313354A3 (ru) Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени
SU1052165A3 (ru) Способ восстановлени окиси железа
US4238226A (en) Method for producing molten iron by submerged combustion
KR940004897B1 (ko) 직접환원 영역으로 부터 나오는 상부가스를 이용하여 전기에너지를 얻기 위한 방법 및 장치
AU2006201957B2 (en) Process and plant for producing char and fuel gas
PL190794B1 (pl) Sposób i urządzenie do wytwarzania gazu palnego, syntezowego i redukcyjnego z paliw stałych
US4784689A (en) Process for producing sponge iron particles and molten pig iron
PL209860B1 (pl) Sposób i urządzenie do strumieniowego zgazowywania paliw stałych pod ciśnieniem
RU2118374C1 (ru) Способ получения чугуна из металлических руд и устройство для его осуществления
SU938747A3 (ru) Способ восстановлени дисперсной окиси железа и получени расплавленного чугуна и устройство дл его осуществлени
KR20090080965A (ko) 용융 금속의 제조 방법 및 장치
CN85106200A (zh) 直接还原原料中之氧化铁之方法
RU2122586C1 (ru) Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для его осуществления
US5873926A (en) Process for reducing oxide-containing material and plant for carrying out the process
RU2175675C2 (ru) Способ получения жидкого чушкового чугуна или жидких полуфабрикатов стали
RU2133780C1 (ru) Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для осуществления способа
EP0657550A1 (en) Method and apparatus for producing iron
CN208649244U (zh) 一种循环流化床煤气化系统
SU1711677A3 (ru) Способ получени расплавленного чугуна или промежуточного продукта дл производства стали и устройство дл его осуществлени
KR100244977B1 (ko) 용융 선철 또는 용융 강 전제품과 해면철의 제조 방법 및 이러한 방법을 수행하기 위한 플랜트
RU2164951C2 (ru) Плавильно-газификационный аппарат для получения расплава металла и установка для получения расплавов металла
JPS649376B2 (ru)
RU2170266C2 (ru) Способ загрузки носителей металла в плавильно-газификационный аппарат и установка для его осуществления
RU2181148C2 (ru) Способ получения расплава металла и плавильно-газификационный аппарат для его осуществления
JPS6137329B2 (ru)