Изобретение относитс к промышленности пластмасс и касаетс разработки конструкциии смесител , поз вол ющего перерабатывать различное полимерсодержащее сырье. Цель изобретени - расширение технологических возможностей смесит л . На фиг.1 изображен вид предлагаемого смесител ; на фиг.2 - располо жение ротора в корпусе; на фиг.З -расположение нарезки на роторе; на фиг.4 - сечение А-А на фиг.3, Смеситель содержит расточной кор пус 1, установленные в нем роторы 2 и 3 с нарезкой 4 на их рабочей по верхности, расположенной под углом dL, которьш выбираетс более О и ме нее 45° , что позвол ет избежать вибрацию и сильные ударные нагрузки на гребни нарезки 4, Смеситель имеет загрузочный люкбункер 5 и нижний затвор 6, выпол . ненный заодно с расточкой корпуса 1 Роторы 2 и 3 вращаютс навстречу друг другу. Нижний затвор 6 и расточка корпу са установлены с эксцентриситетом симметрично относительно обоих роторов 2 и 3. Зазоры tj , tj и tj между роторами и корпусом в зоне нижнего затвора 6, в средней части корпуса и на выходе образуют серповидные полости 7, причем t,, т.е. рассто ние . от поверхности ротора до корпуса увеличиваетс в направлении вращени ротора 2 и 3 Размеры серповидной полости, ее форма и объем остаютс неизменными в процессе работы смесител . Размер t (фиг.2) должен быть всегда больше t и tj , в противномслучае про исходит заклинивание затвора 6, и нагрузки на привод стремительно воз растают. В случае переработки отходов искусственной кожи с тканью, а также жесткого (до 30 вес.ч. пласти фикатора) поливинилхлоридного пласт ката установлено, что оптимальным зазором вл ютс : рассто ни между наружными поверхност ми роторов 2 м t 2 мм; t 20 мм; tj 10 мм. Уменьшение t до 10 мм приводит к заклиниванию, так как масса не ус певает возвращатьс из-под ротора в люк-бункер 5, а пpи.tз 30 мм наблюдаетс резкое увеличение време ни смещени и гомогенизации массы. 37J т.е. смеситель превращаетс в чистб дробильную машину. Выбранные автором соотношени (с некоторым запасом на случай использовани другого сырь ) определились с учетом того, что выпускае мые типоразмеры валкового оборудовани на выход т за пределы 400-800 мм а изменение в 2-3 раза размеров эксцентриситета против прин того оптимума либо приводит к перегрузке и заклиниванию роторов (при уменьшении эксцентриситета), либо к ухудшению смешени при увеличении. Поэтому выбраны соотношени дл минимального и максимального зазора соответственно: 80-30 и 40-15, где Чtj t И t зазоры в серповидной полости . При этом точки центров расточки корпуса расположены симметрично оси затвора 6, левее оси ротора 2 и правее оси ротора 3. Зазор t между роторами 2 и 3 равен глубине нарез21 , Ц (1-5)В. ки роторов, а Ц Выбор угласт и направлени нарез|КИ .ротора 2 и 3 определ етс следую;ш;Им: если нарезку выполнить без угла 1 наклона, то в моменты противосто ни зубьев роторов (во врем работы) дробление материала проходит одновременно по всей длине роторов, что приво-.1 дит к вибрации и неравномерности на1грузки . Угол наклона нарезки более 45° .приводит к шнековому эффекту, т.е. материал сдвигаетс к торцовым стенкам корпуса, а подшипники роторов подвергаютс осевым нагрузкам. Зазор . В между поверхност ми роторов определ ет степень измельчени включений сырь за один проход и одно- « временно массу сырь , проталкиваемого ротором в зазоры t,, , tj и t| между роторами и корпусом. Смеситель работает следующим образом. Порцию сырь загружают в загрузочный люк-бункер 5 на роторы 2 и 3, при вращении которых сырье или захватываетс , дробитс , уплотн етс и перемещаетс в серповидной полости 7 между роторами 2 и 3 и корпусом 1 в направлении загрузки. До тех пор, пока нижний затвор 6 закрыт, сьфьевой материал неоднократно проходит через полости 7, перетираетс и перемешиваетс . Дл того, чтобы роторы огли захватывать материал в зазор, их выполн ют с нарезкой такого же типа как у дробильных вальцев. При наличии нарезки захват кусочков материа ла уже не определ етс одним лишь углом трени материала по отношению к поверхности роторов 2 и 3. Вьшзе оси роторов 2 и 3 происходит захват и дробление материала до крупности пор дка 4-5 мм, после чего вступают в действие вт гивающие силы Дробленные кусочки вт гиваютс в за зор меаду роторами, обжимаютс до размеров зазора В и проталкиваютс в серповидные полости 7 под роторами 2 и 3 через зазоры t. На первой фазе дроблени материала , когда полуфабрикат не разогрет и не потер л еще упругих свойств, силы адгезии между материалом и детал ми машины незначительны, и дробленый материал выталкиваетс нарезкой ротора 2,3 из серповидных полостей 7, не подверга сь сдвиговым деформаци м . Воздействие на материал (дробление , сжатие и срез) происходит в основном в зоне ограниченной мыской (выступающий внутрь смесител заостренной части) нижнего затвора 6, роторами 2 и 3 и входным зазором. В св зи с тем, что материал еще не потер л упругих свойств, то чтобы обес печить удаление кусочков материала через серповидньш зазор, необходимо чтобы этот зазор t был . достаточ иг .2 HbSM дл прохождени кусочкой, обжатых в зазоре 1 и вновь релаксировавшихс . Дл смесител на первой ста дии процесса важно предотвратить опасность резкого возрастани давлени в серповидных полост х 7. В св зи с этим делаетс расточка эксцентрично , позвол юща плавно увеличить зазор между ротором и корпусом с t до tj. В случае использовани смесител дл переработки различных материалов желательно предусмотреть возможность частично перекрывать- зазор tj, что повысит скорость пластикации во второй стадии процесса работы смесител . После нескольких циклов дроблени материал, многократно проход через зону сжати и тормоз сь в серповидной полости 7j нагреваетс и переходит в пластичное состо ние. Так как пластикат, наход щийс в полости между роторами 2 и 3 и корпусом , испытывает давление за счет сложени сил прилипани к корпусу 1, происходит сдвиг слоев прилегающих к роторам 2 и 3 по отношению к пристенным, что : способствует пластикации и гомогенизации . Интенсивность смешени зависит от объема впадин нарезки роторов проход щих мимо зазора 1 за единицу времени. Последн фаза работы . смесител (выгрузка) производитс при открытом затворе 6. Далее цикл работы повтор етс .The invention relates to the plastics industry and concerns the development of a design and mixer that allows the processing of various polymer-containing raw materials. The purpose of the invention is to expand the technological capabilities of the mix. Figure 1 shows the view of the proposed mixer; Figure 2 shows the location of the rotor in the housing; FIG. 3 shows the location of cutting on the rotor; Fig. 4 is a section A-A in Fig. 3, the Mixer contains a boring casing 1, rotors 2 and 3 mounted therein with threading 4 on their working surface located at an angle dL, which is chosen more than 0 and less than 45 °, which avoids vibration and strong shock loads on the cutting ridges 4; the mixer has a loading hatch 5 and a lower shutter 6, incl. integrated with the bore of the housing 1 The rotors 2 and 3 rotate towards each other. The bottom gate 6 and the body bore are installed with eccentricity symmetrically with respect to both rotors 2 and 3. The gaps tj, tj and tj between the rotors and the body in the zone of the lower gate 6, in the middle part of the body and at the exit, form the sickle-shaped cavities 7, and t, those. distance From the surface of the rotor to the housing increases in the direction of rotation of the rotor 2 and 3 The dimensions of the crescent cavity, its shape and volume remain unchanged during the operation of the mixer. The size t (Fig. 2) must always be greater than t and tj, otherwise shutter 6 will be jammed, and the load on the drive will rapidly increase. In the case of recycling of artificial leather waste with a cloth, as well as hard (up to 30 parts by weight of plastic) polyvinyl chloride bed kata, it was established that the optimal clearance is: the distance between the outer surfaces of the rotor motors is 2 m t 2 mm; t 20 mm; tj 10 mm. A decrease in t to 10 mm leads to seizure, since the mass does not recede from returning from under the rotor to the hatch bin 5, and when 30 mm there is a sharp increase in the time of mass displacement and homogenization. 37J i.e. the mixer turns into a clean crushing machine. The ratios chosen by the author (with a certain margin for the case of using other raw materials) were determined taking into account that the roll machine equipment sizes go beyond 400-800 mm and the change of eccentricity by 2-3 times against the accepted optimum or leads to overload and the seizure of the rotors (with a decrease in eccentricity), or to the deterioration of mixing with an increase. Therefore, the ratios for the minimum and maximum gaps are chosen, respectively: 80–30 and 40–15, where Чtj t and t are the gaps in the sickle cavity. The points of the centers of the housing bores are located symmetrically to the axis of the bolt 6, to the left of the rotor axis 2 and to the right of the rotor axis 3. The gap t between the rotors 2 and 3 is equal to the depth of the thread 21, C (1-5) B. rotors, and C The selection of the uglast and the direction of the cut | KI of the rotor 2 and 3 is determined by the following; w; They: if the cutting is done without an angle of 1 tilt, then at the moments of opposing the rotor teeth (during operation) the material is crushed simultaneously the entire length of the rotors, which leads to vibration and uneven load. An inclination angle of the cut more than 45 ° leads to a screw effect, i.e. the material is moved to the end walls of the housing, and the rotor bearings are subjected to axial loads. Clearance In between the surfaces of the rotors, it determines the degree of grinding of the inclusions of the raw material in a single pass and simultaneously the temporarily mass of the raw material pushed by the rotor into the gaps t ,,, tj and t | between the rotors and the housing. The mixer works as follows. A portion of the raw material is loaded into the loading hatch 5 on the rotors 2 and 3, during rotation of which the raw material is captured, crushed, compacted and moved in the crescent cavity 7 between the rotors 2 and 3 and the housing 1 in the loading direction. As long as the lower shutter 6 is closed, the syphilic material repeatedly passes through the cavities 7, is ground and agitated. In order for the rotors to grip the material into the gap, they are made with a thread of the same type as the crushing rollers. In the presence of cutting, the seizure of pieces of material is no longer determined solely by the friction angle of the material with respect to the surface of rotors 2 and 3. Over the axis of rotors 2 and 3, the material is seized and crushed to a size of 4-5 mm, after which retracting forces The crushed pieces are drawn into the back of the rotor by the rotors, compressed to the size of the gap B and pushed into the sickle-shaped cavities 7 under the rotors 2 and 3 through the gaps t. In the first phase of crushing the material, when the semifinished product is not heated and has not yet lost elastic properties, the adhesion forces between the material and parts of the machine are insignificant, and the crushed material is pushed out by cutting the rotor 2.3 from the sickle cavities 7, without subjecting to shear deformations. The impact on the material (crushing, compression and shear) occurs mainly in the area limited to the toe (protruding into the mixer of the pointed part) of the lower gate 6, rotors 2 and 3, and the input gap. Due to the fact that the material has not yet lost elastic properties, in order to ensure the removal of pieces of material through the sickle gap, it is necessary that this gap t be. A sufficient .2 HbSM is enough to pass a slice compressed in the gap 1 and newly relaxed. For the mixer, at the first stage of the process, it is important to prevent the danger of a sharp increase in pressure in the sickle cavities 7. In this connection, the bore is made eccentric, allowing smooth increase of the gap between the rotor and the housing from t to tj. In the case of using a mixer for processing various materials, it is desirable to provide for the possibility of partially closing the gap tj, which will increase the speed of kneading in the second stage of the operation of the mixer. After several cycles of crushing, the material, repeatedly passing through the compression zone and braking in the sickle cavity 7j, heats up and becomes plastic. Since the plastic compound located in the cavity between the rotors 2 and 3 and the body is under pressure due to the addition of adhesion forces to the body 1, the layers adjacent to the rotors 2 and 3 are displaced with respect to the near-wall ones, which: promotes kneading and homogenization. The intensity of mixing depends on the volume of the cavities of the cutting of the rotors passing by the gap 1 per unit of time. Last phase of work. The mixer (unloading) is performed with the shutter 6 open. Next, the operation cycle is repeated.