Фиг.1 Изобретение относитс к черной и цветной металлургии и может быть использовано дл термичеоской обработки рудных и нерудных материалов на решетчатой конвейерной ленте. Целью изобретени вл етс увеличение срока службы тележки за счет уменьшени нерегрева онорных балок и новышение долговечности колосников. На фиг. 1 показана рама тележки, вид сверху; на фиг. 2 - ноперечный разрез А - А на фиг. 1; на фиг. 3 - поперечный разрез Б-Б на фиг. 2 (колосник). Колосникова тележка содержит корпус 1 с опорными балками 2 и размещенные на них колосники 3 с верхними опорными рожками 4, при этом нижн часть 5 поперечного сечени колосника выполнена с парал;1е .:1ьными сторона.ми 6. Одной из основных причин потери работоспособности ко.юеннков вл етс их обгорание (высокотемпературна газова коррози в сочетании с газоабразивным износом ), что нриводит к изменению их формы и размеров. Интенсивность газовой коррозии зависит от температуры нагрева колосников . В ироцессе эксплуатации колосник в основном нагреваетс путем теплообмена с раскаленным слоем окатышей (агломерата) и газом-теплоносителем. Из-за сравнительно кратковременного воздействи высоких температур (около 10-14 мин) успевает нагретьс в основно.м верхн часть колосников . Затем после прохождени высокотемпературной зоны количество теплоты, попавшее в колосник, распредел етс из верхней его части равномерно по всему его объе.му и обща те.мпература колосников оказываетс более низкой, че.м у колосников обычной конструкции. Снижение температуры на поверхности колосника зависит от массивности его (гижней части, котора выполн ет фупкцию «холодильника и теплообмена через боковые стороны. Массивность нижней части колосника, зыно,; ненного с параллельны.ми сторонами, вып1е, чем у колосника, нижн часть которого имеет Сход щиес стороны. Кроме того, бокова поверхность нижней части колосника с параллельными сторонами (катет) меньп1е боковой поверхности колосника со сход щимис сторона.ми (гипотенуза), и еледовательно , нагреватьс такой колосник будет более интепсивией. Дл увеличени массивности нижней части можно пример1ить колоеник с расход щимис боковы.ми сторонами . Одн.ако в этом случае, во-первых, происходит резкое увеличение боковой поверхности колосника, во-вторых, боковые стороны колосника контактируют с раскаленны.ми окатьпнами, в-третьих, происходит забивание колосниковой реп.1етки. Все вьпцеперечисленные факторы способствуют дополнительному прогреву колоепика, который компенсирует дополнительную массивность нижней части. Таким образом, из трех рассмотренных сечений колосников наиболее оптима;1ьной с точки зрени долговечности их по обгоранию вл етс сечение, в которо.м боковые стороны нижней части параллельны друг другу. Наименее надежны.м элементо.м колосника вл етс верхний рожок. Сравнительно мала высота верхнего рожка приводит к тому, что в процессе эксплуатации он нагреваетс до высоких температур, которым соответствует больша интенсивность высокотемнературной газовой коррозии. В результате обгорани верхних рожков происходит изменение их форм и размеров, что создает услови выпадани колосников из тележек . Анализ взаимосв зи высоты верхних рожков и величины максимальной температуры нагрева их, основанный на ре1пении задачи нестационарной теплопроводности применительно к колоснику, показывает, что увеличение высоты верхних рожков аглоколосников до 50 мм, а обжиговых колосников до 70-80 мм приводит к существенному снижению макси.мальной температуры верхних рожков колосников. Однако экспериментальные исследовани оиытных партий колосников с высотой верхнего опорного рожка 20, 30, 40, 50, 60, 90, 100 мм показали , что максимальна долговечность колосников но обгорапию достигаетс при высоте верхпего опорного рожка дл аглоколосников 60 .мм и обжиговых 90 мм. Следовательно , такое увеличение высоты верхних рожков может заметно повысить долговечность колосников по обгоранию. Именно указанные величины отношений высоты верхних рожков к их толщине 1,5(60:40) - 2,25(90:40) еледует считать рекомендуемыми , исход из услови достижени максимальной долговечности колосников по обгоранию нри наличии ограничений по суммарной массе колосников на существуюп.1их конвертерных .машинах. В ,ествуюн 1,их конструкци х колос}1иковых решеток зазор между колосника.ми смежных р дов достигает 50 мм, что допускает пр мой контакт подколосниковой балки с раскаленным обрабатываемым материалом. Дл предотврашени данного контакта зазор между колосниками с.межных р дов не должен превышать диаметра окатышей. Слой окатышей укладываетс на колосниковую решетку роликовым питателе.м. Эксперимериментальные исследовани размеров окатышей показали, что средний диаметр окатышей измен етс от 12 до 14 мм. Однако, исход из условий работы роликового питател , возможно попадание на колосниковую решетку окатынд-ей диаметром 8 мм. Таким образом, дл предотвращени контакта раскаленного материала с полками опорных балок максимально воз.можный зазор между колосниками смежных р дов равен 7 мм. Согласо техническим услови м минимальна длина колосника составл ет 286 мм. Следовательно, величина верхнего отношени зазора к длине колосника принимаетс равной 0,024. Максимальна длина колосника определ етс из услови подвижности колосников во врем эксплуатации тележки и равна ДЕ гдеАГ 7-максимально возможный зазор смежных между колосниками р дов, мм; д1 850°С-температура нагрева колосника; а 14,3-10 коэффициент линейного расши рени на 1°С. 57бмм 14,
Следовательно, величина нижнего отнощени зазора к длине колосника принимаетс равной 0,012.
Уменьшение нижнего отношени приводит к заклиниванию колосниковой решетки при эксплуатации, а увеличение верхнего к контакту высокотемпературной зоны с полками балок.
Колосникова тележка работает следующим образом.
Тележка с сырыми окатышами движетс по рабочей ветви машины. При прохождении зоны обжига на корпус 1 с опорными балками 2 и колосники 3 воздействует высокотемпературное поле. Благодар тому, что высота верхнего опорного рожка 4 в 1,5-2,25 раза больше его толщины корпус 1 с опорньЕми балками 2 оказываетс отделенным от высокотемпературной зоны.
В процессе обжига окатышей обрабатываемый .материал располагаетс на рабочей поверхности колосника 3, который подвергаетс основному термическому воздействию . Отсутствие непосредственного контакта опорных полок 2 корпуса 1 с обрабатываемым материалом снижает тепловой поток от сло окатышей (агломерата) в корпус 1 и устран ет местные перегревы опорных балок 2, привод щие к формоизменению опорных балок 2 (прогиб в горизонтальной и вертикальной плоскости, трещины).
Применение данной конструкции колосниковой решетки позволит в процессе обжига отделить несущий корпус от высокотемпературной зоны, что уменьщает местный перегрев , следовательно, повышает срок службы корпуса тележки. Кроме того, из-за сравнительно кратковременного воздействи высоких температур (около 10-14 мин) успевает нагретьс в основном верхн часть опорного рожка 4 колосника 3, а более холодна нижн часть 5 колосника 3, выполненна с параллельными сторонами 6, играет роль «холодильника , куда теплопроводностью передаетс тепло от рабочей поверхности. Снижение температуры рабочей поверхности снижает интенсивность газовой коррозии и увеличивает срок его службы. После прохождени тележки высокотемпературной зоны количество теплоты, попавшее в колосник 3, распредел етс из верхней его части равномерно по всему объgiviy колосника 3, и обща температура колосников 3, соприкасающихс с опорными балками 2 корпуса 1, оказываетс более низкой, чем колосников со сход щимис сторонами в нижней части, что снижает теплопередачу в корпус 1, а также устран ет местные перегревы опорных балок 2 корпуса 1, привод щие к короблению опорных балок 2.