ОдOd
0000
елate
00 Изобретение относитс к производ ству строительных материалов, в час ности к способам обработки сырьевой смеси дл получени цемента. Цель изобретени - повышение прочности. Способ осуществл ют следующим образом. Пример 1. Сырьевую смесь на основе известн ка, глины и огарков подвергают помолу в мельнице и подают на обжиг во вращающиес печи. Сьфьева смесь, поступающа во вращакицуюс печь, подвергаетс воздействию гор чих дымовых газов, в св зи с чем температура ее быстро поднимаетс и начинаетс процесс сушки, а затем и обжига. В начале зоны подогрева в печь ввод т алунитовую породу в количестве 1 мас.% от массы полученного клинкера в пересчете на сухое вещество. Размеры гранул введенной алунитовой поро ды 5-40 мм, т.е. средний размер кусков 22,5 мм. Сырьева смесь совместно с введенным алунитом проходит зону спекани (при 1450 С) и охлаждени и подаетс на склад, а затем и на помол в мельницу. Помолу подвергают 55% клинкера, полученного по предлагаемому способу , 5% гипса и 40% шлака. Пример 2s Сырьевую смесь на основе известн ка, глины и огарков подвергают помолу в мельнице и подают на обжиг во вращак циес печи . Сьфьева смесь, поступающа в печь, подвергаетс воздействию гор чих дымовых газов, в св зи с чем температура ее быстро поднимаетс и Начинаетс процесс сушки, а затем и обжига. В начале зоны подогрева в печь ввод т апунитовую подороду в количестве 7 мас.% от массы полученного клинкера в пересчете на сух вещество. Средние размеры гранул 22,5 мм. Сырьева смесь совместно с введенным алунитом проходит зону спекани (при 1450 С) и охлаждени и подаетс на склад, а затем на помол в мельницу. Помолу подвергают 35% клинкера, полученного по предлагаемому способ 5% гипса и 40% шлака. Свойства полу ченного цемента см. в таблице Пример 3. Сырьевую смесь на основе известн ка, глины и огарков подвергают помолу в мельнице и подают на обжиг во вращающиес печи. Сырьева смесь, поступающа в печь, подвергаетс воздействию гор чих дымовых газов, в св зи с чем температура ее быстро поднимаетс и начинаетс процесс сушки а затем и обжига . В начгше зоны подогрева в печь ввод т алунитовую породу в количестве 15 мас.% от массы полученного клинкера в пересчете на сухое вещество . Средние размеры гранул 22,5 мм. Сырьева смесь совместно с введенным алунитом проходит зону спекани при 1450°С и охлаждени и подаетс на склад, а затем на помол в мельницу. Помолу подвергают 55% клинкера, полученного по предлагаемому способу, 5% гипса и 40% шлака. Свойства полученного по примеру 1-3 цемента даны в таблице. По предлагаемому способу зерна алунита с размерами 5-40 мм ввод тс с холодного конца печи. В процессе обжига крупные зерна алунита обволакиваютс шламом, а затем спекающейс массой клинкера. Шлам претерпевает все физико-химические превращени , известные в процессе обжига клинкера. Из алунита выдел етс серный ангидрид, которьй св зьшаетс с оксидом кальци и образует сульфат кальци , который вл етс минерализатором и понижает температуру спекани клинкера на 50-80 С. В процессе обжига крупных зерен алунита (5-40 мм) совместно с сырьевой смесью на поверхности зерна алунита образуетс промежуточный слой, обогащенный сульфатньми соединени ми. Во внутреннем слое алунита остаютс активные фазы (сульфаты щелочных металлов, квасцы), которые вл ютс ускорител ми твердени цементов. Эти фазы, сохранившиес внутри крупных зерен алунита, не участвуют в клинкерообразовании, в отличие от молотого алунита, введенного в процесс помола сьфь .Из таблицы видно, что введение алунитовой породы с холодного кон|Ца печи в начале зоны подогрева сырьевой смеси повьш1ает прочность цемента на 10-42% через t сутки твердени , и на 5-25% - через 28 суток твердени по сравнению с известным способом.00 The invention relates to the production of building materials, in particular to methods of treating the raw mix for the production of cement. The purpose of the invention is to increase the strength. The method is carried out as follows. Example 1. A raw material mixture based on limestone, clay and cinder is ground in a mill and fed for firing in a rotary kiln. The mixture entering the rotary kiln is exposed to hot flue gases, so that its temperature rises quickly and the process of drying and then firing begins. At the beginning of the preheating zone, alunite rock is introduced into the kiln in an amount of 1 wt.% From the mass of the clinker obtained, calculated on a dry matter basis. The sizes of the granules of the introduced alunite rock are 5–40 mm, i.e. the average size of the pieces is 22.5 mm. The raw material mixture, together with the introduced alunite, passes through a sintering zone (at 1450 ° C) and cooling, and is fed to the warehouse and then ground to a mill. Milling is subjected to 55% of the clinker obtained by the proposed method, 5% gypsum and 40% slag. Example 2s A raw material mixture based on limestone, clay and cinders is ground in a mill and fed for roasting in a rotary kiln. The mixture entering the kiln is exposed to hot flue gases, and therefore its temperature rises quickly and the drying process begins, and then the firing process begins. At the beginning of the preheating zone, an apunite sub-breed is introduced into the kiln in the amount of 7 wt.% From the mass of the clinker obtained, calculated on the dry matter basis. The average size of the granules is 22.5 mm. The raw material mix, together with the introduced alunite, passes through a sintering zone (at 1450 ° C) and cooling, and is fed to the warehouse and then ground to a mill. The grinding is subjected to 35% clinker, obtained by the proposed method of 5% gypsum and 40% slag. The properties of the cement produced are given in the table below. Example 3. The raw material mixture based on limestone, clay and cinder is ground in a mill and fed for roasting in a rotary kiln. The raw material mixture entering the kiln is exposed to hot flue gases, as a result of which its temperature quickly rises and the drying process begins and then the burning process. At the top of the preheating zone, alunite rock is introduced into the kiln in an amount of 15 wt.% From the mass of clinker obtained, calculated on the dry matter basis. The average size of the granules is 22.5 mm. The raw material mixture, together with the introduced alunite, passes the sintering zone at 1450 ° C and cooling and is fed to the warehouse and then ground to a mill. Milling is subjected to 55% of the clinker obtained by the proposed method, 5% gypsum and 40% slag. Properties obtained in example 1-3 of the cement are given in the table. In the proposed method, alunite grains with sizes of 5-40 mm are introduced from the cold end of the furnace. In the process of roasting, large alunite grains are enveloped with sludge and then a sintered mass of clinker. The sludge undergoes all the physicochemical transformations known in the clinker burning process. Sulfuric anhydride is released from alunite, which binds to calcium oxide and forms calcium sulfate, which is a mineralizer and lowers the sintering temperature of the clinker by 50-80 C. In the process of burning large alunite grains (5-40 mm) together with the raw mixture by The surface of the alunite grain forms an intermediate layer enriched in sulphate compounds. In the inner layer of alunite, active phases (alkali metal sulphates, alum), which are hardening agents for cements, remain. These phases, preserved inside the large alunite grains, do not participate in the clinker formation, unlike the ground alunite introduced into the grinding process. The table shows that the introduction of alunite rock from the cold end of the kiln at the beginning of the preheating zone of the raw mix increases the strength of the cement by 10-42% after t day of hardening, and by 5-25% after 28 days of hardening compared with the known method.