SU1153981A1 - Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation - Google Patents
Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation Download PDFInfo
- Publication number
- SU1153981A1 SU1153981A1 SU833668502A SU3668502A SU1153981A1 SU 1153981 A1 SU1153981 A1 SU 1153981A1 SU 833668502 A SU833668502 A SU 833668502A SU 3668502 A SU3668502 A SU 3668502A SU 1153981 A1 SU1153981 A1 SU 1153981A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- catalyst
- hours
- aluminum
- nitrogen
- followed
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ВТОРОЙ СТУПЕНИ ОКИСЛЕНИЯ АММИАКА путем смешени оксида металла группы-железа с термостабилизирукж{им оксидом, оксидами щелочных или щелочноземельных элементов и св зующей добавкой с последующим формованием и сушкой катализаторнсх } массы, отличающийс тем, что, с целью получени катализатора повышенной механической прочности и повышенной стабильной селективности, в качестве св зующей добавки используют оксихлорид или оксинитрат алюмини следующей общей формулы А1(ОН),Кб-п™ 20 ,, где R - СГ или N0, 3-5; m 1-3 при атомном соотношении At : R 0,6 - 2,0, При смепгении добавл ют азотсодержащее поверхностно-активное вещество и вначале смешивают упом нутые оксиды с азотсодержащим поверхностно-активным веществом, затем при перемешивании добавл ют водный раствор оксихлорида или оксинитрита алюмини и после сушки катализаторную массу прокаливают либо при 430-523 К в течение 10,0-12,5 ч, либо при повышенш температуры от 289-290 до 430-433 К в течение 1,,2 ч, затем от 430-433 до 520-523 К в течение 3,0-4,3 ч и Сл от 520-523 до 1080-1083 К в течение 00 3,5-4,3 ч с последующей выдержкой ;о при 1083-1133 К в течение 1,8-2,0 ч. 00METHOD OF PREPARING CATALYST FOR TWO STAGE OXIDATION OF AMMONIA by mixing group-iron metal oxide termostabilizirukzh {them oxide, oxides of alkaline or alkaline earth elements and binder additive, followed by molding and drying katalizatornskh} mass, characterized in that, in order to obtain high mechanical catalyst strength and increased stable selectivity, oxychloride or aluminum oxynitrate of the following general formula A1 (OH), Kb-n ™ 20, is used as a binding additive, where R is SG and and N0, 3-5; m 1-3 with At: R 0.6: 2.0 atomic ratio, a nitrogen-containing surfactant is added when mixed and the above oxides are mixed with the nitrogen-containing surfactant first, then an aqueous solution of oxychloride or oxynitrite is added with stirring after drying aluminum, the catalyst mass is calcined either at 430–523 K for 10.0–12.5 h, or with a temperature increase from 289–290 to 430–433 K for 1, 2 h, then from 430–433 to 520–523 K for 3.0–4.3 h and Sl from 520–523 to 1080–1083 K for 00–4–4.3 h, followed by exposure; 1083-1133 K for 1.8-2.0 h. 00
Description
11 Изобрете.ние относитс к способам получени неплатиновых каталнзаторор дл окислени аммиака чистым кислородом или кислородом воздуха до окс да азота (11) в производстве азотной ;кислоты, гидроксиламинсульфата. и др. . Известен способ приготовлени ка тализатора дл второй ступени окислени аммиака на основе оксидов алюмини , железа, кальци и хрома путем смешени компонентов, таблетировани и прокаливани при 1148-1173 К катализаторной массы О Известен способ приготовлени катализатора дл окислени аммиака путем смешени оксидов железа, циркони и модифицирующих добавок с последуюнщм формованием катализаторной массы и прокаливанием при 1073 К. В качестве модифицирующих добаво использован цирконат бари и оксиды кальци , или цинка, или никел , или магни i22, Недостатками указанных способов вл ютс невысока механическа прочность получаемого катализатора и снижение его селективности и активности в процессе службы. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту вл етс способ приготовлени катализатора дл второй ступени окислени аммиака путем смешени оксида металла группы железа с термостабилизирующим оксидом оксидами щелочных или щелочноземель ных элементов и св зующей добавкой, с последующим формованием и сушкой каталиэаторной массы. При этом в качестве оксида металла группы железа может быть использован оксид железа (111), термостабилизирующего оксида - диоксид циркони , св зующе добавки - алюминат бари и гидроксид кремни Сз. Недостатком известного способа вл етс то, что при его использовании не обеспечиваетс достаточна механическа прочность сразу после формовани , в процессе службы происходит разупрочнение отформованных штабиков, пыление, снижение селектив ности катализатора в процессе службы Так, механическа прочность катализатора , изготовленного по известному способу, составл ет 50-65 МЛа. Толь81 .2 ко через 28 сут тг ерденн прочность может достичь 86,0 МПа, а при нагревании от 373 до 1273 К потери прочности составл ют 20-25%, т.е. 17,221 ,5 Ш1а. При этом прочность катализатора снижаетс до 50,0-65,0 МПа. В процессе эксплуатации катализатора механическа прочность через 600 ч снижаетс до 26 МПа. Недостатком известного способа вл етс также невысока селективность по оксиду азота (11) получаемого катализатора, что обуславливает использование его только в качестве второй ступени и с 8-10 платиноиднь1ми сетками при проведении процесса под давлением 1,0 МПа. При этом в процессе эксплуатации селективность по N0 через 600 ч снижаетс от 87 до 84%. Введение гидроокиси кремни и образование коллоидной пленки SrO 2Н20,способствующей твердению алюмината бари при взаимодействии с водой приводит к отравлению поверхности катализатора, несмотр на исключение микротрещин. . При аварийных остановках промышленных агрегатов, ремонтах и послёдующих запусках в результате резких перепадов температур происход т модифицированные превращени SiO- из коллоидной пленки гидроокиси кремни , сопровождающиес объемными изменени ми , вызывающими растрескивание катализатора и уменьшение его прочности. Потер механической прочности в процессе службы всегда вызывает нарушение целостности формованных, прессованных и экструдированных изделий. Нарушение целостности сопровождаетс крошением или скалыванием, последние вызывают пыление и осаждение катализаторной пыли на поверхности платиноидного катализатора, что вызывает уменьшение срока службы катализатора и его селективности. Целью изобретени вл етс получе ,ние катализатора повышенной механи- ческой прочности и повышенной стабильной селективности. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу приготовлени катализатора дл второй ступени окислени аммиака путем смешени оксида металла группы железа с термостабилизирующим оксидом и оксидами щелочных или щелочноземельных элементов и св зующей добавкой, с последующим формованием и сушкой катализаторной массы, в качестве св зующей добавки используют оксихлорид или оксинитра алюмини следующей общей формулы. At.CObO Ri-nmHgO, где R - С1 или N0 3-5; m 1-3 при атомном соотношении А1 : R 0,6-2,0 при смешении добавл ют.азотсодержащее поверхностно-активное вещество и вначале смешивают упом нутые окси ды с азотсодержащим поверхностноактивным веществом, затем при перемешивании добавл ют водный раствор оксихлорида или оксинитрита алюмини и после сушки катализаторную массу прокаливают либо при 430-523 К в те чение 10,0-12,5 ч, либо при повышен температуры от 289-290 К до 430433 К течение 1,5-2,2 ч, затем от 430-433 К до 520-523 К в течение 3,0-4,3 ч и от 520-523 К до 10801083 К в течение 3,5-4,3 ч с последующей выдержкой при 1083-1133 К в fтeчeниe 1,8-2,0 ч. Использование предлагаемого изоб ретени дает возможность получить катализатор с повышенными механичес кой прочностью и стабильной селективностью , а именно механическа прочность катализатора возрастает до 62,4-87,2 МПа, после 600 ч эксплуатации в реакции окислени аммиа ка она снижаетс только до 60,287 ,0 МПа (против 60 Ша и 26 МПа после 600 ч в сравнении с известным Соответственно селективность по N0 измен етс от 89,0-95,6% до 82,495 ,7% через 600 ч. Дл известного изобретени эти величины составл ют 87,3 и 84,0% соответственно. Пример Т. Дл приготовлени 1 кг катализатора смешивают Ь44,3 г РегОэ, 43,24 г MgO, 41,6 г добавл 1ют при перемешивании 10 мл 50%-ного раствора триэтанолам на. После гидрофобизации увлажн ют 100 мл 25%-ного водного раствора оксихлорида алюмини формулы А12(ОН)5С1-HjO, смесь тщательно перемешивают , экструдируют, сушат при ,433-430fK в течение 20,0-20,5 ч и прокаливают при 523-520 К в течение 10,0-10,5 ч. 814 Получают катализатор следующегс; состава, мас.Х: MgO 4,6; ZrO 4,5; - остальное. Катализаторы по остальным примерам готов т аналогичным образом. Загружаемые компоненты и услови приготовлени , а также результаты испытани и характеристика катализаторов по предлагаемому изобретенюо в сравнении с известным в процессе окислени аммиака представлены в табл.1. Состав катализаторов по примерам 2-5 аналогичен примеру 1, а по примерам 6-9 следующий, мас.%: 39,0, 0,8, 0,7, 00,0, остальное . Полученные предлагаемым способом катализаторы испытаны в процессе окислени аммиака в реакторе укрупненной модельной установки, позвол ющей работать при давлени х до 1,0 МПа. Высота сло катализатора 900 мм, число платиноидных сеток 4 iuT,, линейна скорость газа 2,5 м/с, содержание аммиака в смеси 11%, температура в зоне реакции 1013 К, дав- ление 0,8 Ша. В табл. 2 представлено вли ние природы ПАВ на свойства катализатора, приготовленного по примеру 1 ,в процессе окислени амиака. Катализатор по примеру 15 готов т аналогичным образом за исключением пор дка смешени - вначале ввод т водный раствор алюминатной св зки, а затем триэтаноламин. Как видно из табл. 1, уменьшение соотношени А1 : R ниже указанных (примеры 5 и 8) ухудшают эксплуатационные характеристики катализатора. Катализатор, приготовленный по известному способу (пример 10), имеет гораздо худшие показатели (селективность по МО и прочность) по сравнению с катализатором, приготовленным по предложенному способу. В св зи с тем, что при выгорании ПАВ и св зующего газообразные продукты разрыхл ют материал (что увеличивает их удельную поверхность), требуетс об зательна термообработка дл обеспечени высоких прочностных характеристик. Дл составов, содержащих оксиды магни , кальци , т.е. оксиды, активные к взаимодействию с алюминатной св зкой при низких температурах с образованием прочного ементирующего раствора, достаточно11 The invention relates to methods for producing a non-platinum catalyst for oxidizing ammonia with pure oxygen or atmospheric oxygen to nitrogen oxide (11) in the production of nitric acid, hydroxylamine sulfate. and etc. . A known method for the preparation of a catalyst for the second stage of the oxidation of ammonia based on oxides of aluminum, iron, calcium and chromium by mixing the components, tableting and calcining at 1148-1173 K catalyst mass O is a known method of preparing a catalyst for the oxidation of ammonia by mixing oxides of iron, zirconium and modifying additives followed by molding the catalyst mass and calcining at 1073 K. Barium zirconate and calcium oxides, or zinc, or nickel, or magnesium are used as modifying additives. and i22. The disadvantages of these methods are the low mechanical strength of the catalyst obtained and the decrease in its selectivity and activity during service. The closest to the invention in its technical essence and the effect achieved is a method for preparing a catalyst for the second stage of ammonia oxidation by mixing an oxide of a metal of an iron group with thermally stabilizing oxide with alkaline or alkaline earth elements and a binder, followed by molding and drying the catalyst mass. In this case, as the metal oxide of the iron group, iron oxide (111), thermostabilizing oxide — zirconia, binder of the additive — barium aluminate and silicon hydroxide Cz can be used. The disadvantage of this method is that when it is used, it does not provide sufficient mechanical strength immediately after molding, during the service there is a softening of the molded moldings, dusting, a decrease in the selectivity of the catalyst during the service. Thus, the mechanical strength of the catalyst produced by a known method is 50-65 ml. Only 81.2 ko after 28 days of t, the emergency strength can reach 86.0 MPa, and when heated from 373 to 1273 K, the loss of strength is 20–25%, i.e. 17,221, 5 W1a. At the same time, the strength of the catalyst decreases to 50.0-65.0 MPa. During the operation of the catalyst, the mechanical strength after 600 hours decreases to 26 MPa. A disadvantage of the known method is also the low selectivity for nitrogen oxide (11) of the resulting catalyst, which leads to its use only as a second stage and with 8-10 platinum-like nets when carrying out the process under a pressure of 1.0 MPa. At the same time, during operation, the selectivity for N0 after 600 h decreases from 87 to 84%. The introduction of silicon hydroxide and the formation of a colloidal film of SrO 2H20, which promotes the hardening of barium aluminate when interacting with water, leads to poisoning of the catalyst surface, despite the elimination of microcracks. . At emergency stops of industrial units, repairs and subsequent launches as a result of sudden temperature changes, modified SiO- transformations from the colloidal silicon hydroxide film occur, accompanied by bulk changes causing cracking of the catalyst and a decrease in its strength. Loss of mechanical strength during service always causes a violation of the integrity of molded, extruded and extruded products. Violation of integrity is accompanied by crushing or splitting, the latter cause dusting and deposition of catalyst dust on the surface of the platinum catalyst, which causes a decrease in the service life of the catalyst and its selectivity. The aim of the invention is to obtain a catalyst of increased mechanical strength and increased stable selectivity. This goal is achieved in that according to the method of preparing a catalyst for the second stage of ammonia oxidation by mixing an oxide of a metal of an iron group with a thermally stabilizing oxide and oxides of alkaline or alkaline earth elements and a binding additive, followed by molding and drying the catalyst mass, oxychloride is used as a binding additive or oxynitra aluminum of the following general formula. At.CObO Ri-nmHgO, where R is C1 or N0 3-5; m 1-3 with an atomic ratio of A1: R 0.6-2.0, when mixed, add a nitrogen-containing surfactant and first mix these oxides with a nitrogen-containing surfactant, then add an aqueous solution of aluminum oxychloride or oxynitrite aluminum with stirring and after drying, the catalyst mass is calcined either at 430-523 K for 10.0-12.5 h, or at elevated temperatures from 289-290 K to 430433 K for 1.5-2.2 h, then from 430- 433 K to 520-523 K for 3.0-4.3 h and from 520-523 K to 10801083 K for 3.5-4.3 h, followed by exposure at 1083-1133 K in ft The use of the proposed invention makes it possible to obtain a catalyst with increased mechanical strength and stable selectivity, namely, the mechanical strength of the catalyst increases to 62.4-87.2 MPa, after 600 hours of operation in the oxidation reaction ammonia, it decreases only to 60.287, 0 MPa (versus 60 Sh and 26 MPa after 600 hours compared to the known). Accordingly, the selectivity for N0 varies from 89.0-95.6% to 82.495, 7% after 600 hours. inventions, these values are 87.3 and 84.0%, respectively. Example T. To prepare 1 kg of catalyst, L44.3 g of RegOe, 43.24 g of MgO are mixed, 41.6 g are added, and 10 ml of a 50% solution of triethanol is added while stirring. After hydrophobization, 100 ml of a 25% aqueous solution of aluminum oxychloride of the formula A12 (OH) 5C1-HjO are moistened, the mixture is thoroughly mixed, extruded, dried at 433-430fK for 20.0-20.5 h and calcined at 523- 520 K for 10.0-10.5 hours. 814 The following catalyst is obtained; composition, wt.X: MgO 4,6; ZrO 4.5; - the rest. The catalysts for the remaining examples are prepared in a similar manner. The components to be loaded and the preparation conditions, as well as the test results and the characteristics of the catalysts of the present invention in comparison with the ammonia oxidation process known in the art are presented in Table 1. The composition of the catalysts in examples 2-5 is similar to example 1, and in examples 6-9 the following, wt.%: 39.0, 0.8, 0.7, 00.0, the rest. The catalysts obtained by the proposed method were tested during the oxidation of ammonia in a reactor of an enlarged model plant, which allows operation at pressures up to 1.0 MPa. The height of the catalyst bed is 900 mm, the number of platinum grids is 4 iuT ,, the linear gas velocity is 2.5 m / s, the ammonia content in the mixture is 11%, the temperature in the reaction zone is 1013 K, the pressure is 0.8 Sha. In tab. Figure 2 shows the effect of the nature of the surfactant on the properties of the catalyst prepared in Example 1 during the oxidation of ammonia. The catalyst of Example 15 was prepared in a similar manner except for the order of mixing — an aqueous solution of the aluminate binder was first introduced, followed by triethanolamine. As can be seen from the table. 1, a decrease in the A1: R ratio below (examples 5 and 8) impairs the performance of the catalyst. The catalyst prepared by a known method (example 10), has a much worse performance (MO selectivity and strength) compared with the catalyst prepared by the proposed method. Due to the fact that when the surfactant and the binder burn out, the gaseous products loosen the material (which increases their specific surface area), it is necessary to have heat treatment to ensure high strength properties. For compositions containing magnesium oxides, calcium, i.e. oxides, active for interaction with aluminate binder at low temperatures with the formation of a strong cement solution, it is enough
1one
дополнительной обработки при темпера турах всего 433-523 К в течение. 1212 ,5 ч. Другим же составам катализаторов , не содержап№1м эти оксиды, дл обеспечени высокой прочности и создани структуры с высокой удельной поверхностью, об зательна термообработка по специальному режиму, гарантирующему выход газообразных продуктов с образованием мелкодисперсной канальной пористости. Как видно из примера 9 (запредельный случай, табл.1), при очень быстром подъеме температур в интервале 298-1090 К и большой вьщержке при максимальной температуре катализатор имеет недостаточнук прочность и очень низкую активность вследствие разрыва св зей в материале и уменьшени удельной поверхности катализатора из-за скоростного выхода газообразных продуктов .additional processing at temperatures of only 433-523 K for. 1212, 5 h. Other compositions of catalysts that do not contain these oxides are 1m to ensure high strength and to create a structure with a high specific surface, an obligatory heat treatment according to a special regime that guarantees the yield of gaseous products with the formation of fine channel porosity. As can be seen from Example 9 (an exorbitant case, Table 1), with a very rapid rise in temperatures in the range of 298-1090 K and a large loss at maximum temperature, the catalyst has insufficient strength and very low activity due to the breaking of bonds in the material and a decrease in the specific surface of the catalyst due to the high-speed exit of gaseous products.
Как видно из табл. 2 (примеры 1113 ), первоначальное введение азотсодержащего ПАВ перед смещением со св з-i кой в состав катализатора обеспечи539816As can be seen from the table. 2 (examples 1113), the initial introduction of a nitrogen-containing surfactant before displacement with a bond to the catalyst composition ensured539816
вает гидрофобизжигю его компонентов, преп тствующую слипанию частиц оксидов при оформлении изделий, одновременно обеспечива высокие прочностные характеристики ката,11изаторов на оксихлоридной св зке и высокую удельную поверхность их после термообработки в результате выгорани и образовани высокоактивной структуры 10 При введении ПАВ после смешени со св зкой (пример 15) не обеспечиваетс высока активность и прочность в результате снижени удельной поверхности катализатора при термообработке. 15 Эффект также не достигаетс и при введении другого ПАВ, например стеарата натри , не содержащего азот (пример 1А).hydrophobia of its components, preventing adhesion of oxide particles during the design of products, at the same time providing high strength characteristics of kata, oxychloride bond binding agents and their high specific surface after heat treatment as a result of burnout and formation of a highly active structure 10 When adding surfactant after mixing with binding ( Example 15) High activity and strength are not achieved as a result of a decrease in the specific surface of the catalyst during heat treatment. 15 The effect is also not achieved with the introduction of another surfactant, such as sodium non-nitrogen stearate (Example 1A).
20 Таким образом, при введении ПАВ до смешени с алюминатной св зкой указанного в описании состава и спе:циальному режиму термообработки дл различных составов катализаторов20 Thus, with the introduction of a surfactant before mixing with the aluminate binder of the composition indicated in the description and the special heat treatment mode for various catalyst compositions
5 достигаетс эффект, обеспечивающий достаточно высокую прочность, се5, an effect is achieved that provides a sufficiently high strength, ce
Составы катализаторовCatalyst Compounds
Экструзи ФормованиеExtrusion Molding
433-430 29д-290433-430 29d-290
20-20,5 18-18,520-20,5 18-18,5
..
10-10,512-12,510-10,512-12,5
Таблица 1Table 1
Экструзи Extrusion
20-20,520-20.5
12-12,5 844,4rFej Oj+. 844,4г 844,4 г FeiOj 844,4 г Fe.0,+ 43,24rMg04-f 43,24 г MgO- 43,2 г MgO +. + 43,24 rMgO% + 4l,6rZrOt 41,6 г ZrOj + 4-1,6 г ZrOj 41,6 г ZrOj 10 мл 50t-Ho 10 МП актил-- 10 ил трибу- 10 мл rfw го триэтаиол- амина, 100мл Tiviafm;ta,этаноламина амина,100 мл 25Х-ного 25Х-НОГО AU(OH)4 С1, гото A1lj(OH),C1. 2HjO А1г(ОН),С1,« А1(ОН) (НО,) idO мл 25Z-Ho- 100 мл 25Х-но 2/HjO12-12.5 844.4rFej Oj +. 844.4 g 844.4 g FeiOj 844.4 g Fe.0, + 43.24 gMg04-f 43.24 g MgO- 43.2 g MgO +. + 43.24 rMgO% + 4l, 6rZrOt 41.6 g ZrOj + 4-1.6 g ZrOj 41.6 g ZrOj 10 ml 50t-Ho 10 MP actil-10 silt tribo- 10 ml rfw th triethyol amine, 100 ml of Tiviafm; ta, ethanolamine amine, 100 ml of 25X-aforementioned 25X-HOW AU (OH) 4 Cl, ready A1lj (OH), C1. 2HjO A1g (OH), C1, "A1 (OH) (BUT,) idO ml 25Z-Ho- 100 ml 25X-no 2 / HjO
лектипность по N0 катализаторов при длительной их эксштуатации.lectotypity for N0 catalysts with their prolonged operation.
ГЧздрофобизаци компонентов катализатора ПАВ, играющим рол пластификатора , улучшает пластичные свойст ва массы; повышает прочность сырца после оформлени изделий и после сушки. Использование водных растворо алюминатных св зок вьпиеуказанного состава дает возможность оформл ть катализатор любым известньм способом и обеспечивает высокую прочность.The hydrophilization of the components of the catalyst surfactant, which plays the role of a plasticizer, improves the plastic properties of the mass; increases raw strength after product design and after drying. The use of aqueous solutions of aluminate bonds of the above composition allows the catalyst to be formed by any limestone method and provides high strength.
Использование алюминатной св зки увеличивает активность катализатора после сушки и термообработки, так как при разложении оксисолей алюмини образуетс высокоактивный оксид алюмини . Процесс разложени солей повьппает активность катализатора, но не сопровождаетс понижением их прочности, например, штабиков, и побочными влени ми в микропорах катализатора. Это обеспечивает значительные преимущества в получении катализатора с высокой механической прочностью, составл ющей около 86,087 ,0 МПа против 50,0-65,0 МПа. ЕПГ 644,5 г COjQ 644,5 rCOjO 844,4 rFejOj + 420,3 г 420,3 г СГгО + 43,24rMgO + 9,3 г CsjO + 9,3 г Cs,jO - 41,6 г ZrO + 8.4г.К,0 8, . .10 мл триto мл три10 кл триэтаноламиэтаноламиэтаноламина , 100 мл на, 100 кл на, 100 мл 25Z-Horo 25%-ного 25Х-кого A1j{OH),((V А1г(ОН)С1, )5NOj 2HjO 11 4 Формование Экструзи Формование The use of the aluminate binder increases the activity of the catalyst after drying and heat treatment, since the decomposition of aluminum oxysols produces highly active alumina. The process of decomposition of salts enhances the activity of the catalyst, but is not accompanied by a decrease in their strength, for example, staffs, and by-effects in the micropores of the catalyst. This provides significant advantages in obtaining a catalyst with high mechanical strength of about 86.087.0 MPa versus 50.0-65.0 MPa. EPG 644.5 g COjQ 644.5 rCOjO 844.4 rFejOj + 420.3 g 420.3 g CGGO + 43.24rMgO + 9.3 g CsjO + 9.3 g Cs, jO - 41.6 g ZrO + 8.4 gk, 0 8,. .10 ml trito ml tri10 cl triethanolamine ethanolamine, 100 ml per, 100 cl per 100 ml 25Z-Horo 25% 25X-1H A1j {OH), ((V Alg (OH) C1,) 5NOj 2HjO 11 4 Forming Extrusion Molding
433-430 18-18,5433-430 18-18,5
HcrioJEhSOBaiiHe предл згаемого- списоба позвотг ет получить каталн:з .тор с 13ЫСОКОЙ механической прочиостьк) и отсутствием пылени в процессе службы, обладающий высокой селектинностью по оксиду азота (11), что позвол ет достичь такой же степени конверсии аммиака с 3-4-х платимо-идными сетками против 8-10 по известному способу при проведении процесса окислени аммиака под давлением до 1,0 МПа.HcrioJEhSOBaiiHe of the proposed list-list allows you to receive a catalog: s. With a 13 HIGH mechanical sturdy) and the absence of dust in the process of service, having a high selectivity for nitric oxide (11), which allows achieving the same degree of conversion of ammonia with 3-4. paymoid grids against 8-10 by a known method when carrying out the process of oxidation of ammonia under pressure up to 1.0 MPa.
Используема алюминатна св зка отличаетс от модифицирующей добавки алюмината бари простотой приготовлени и отсутствием канцерогенности при разложении, обладает большей огнеупорностью (2303 К против 2073-2103 К дл алюмината бари ). Алюминат бари синтезируют при высоких температурах,что требует дополнительных энергозатрат, а его использование , составл ющее 1/3-1/4 ч, катализаторной массы, удорожает процесс получени катализатора .The aluminate binder used differs from the barium aluminate modifying additive in its simplicity of preparation and the absence of carcinogenicity during decomposition, it is more refractory (2303 K versus 2073-2103 K for barium aluminate). Barium aluminate is synthesized at high temperatures, which requires additional energy consumption, and its use, which is 1 / 3-1 / 4 h, of the catalyst mass, increases the cost of the catalyst preparation process.
Продолжение табл. 1Continued table. one
10 по известному способу10 by a known method
299 г алюмината бари + 1. г гидро- , ксида кремни 7А9,7 rFejO, -4t,65rMgO + Ml,65rZrOi+ .+24 г HjO 644,5 г ,5 г COjO, ,3 г CrjO,+-+ 420,3 г CrjO -t- 9,3 г CSjO «+9,3 г CsjO -t-8,4rK,jO 8,4гК,0 10 мл три- 10 мл триэтаноламн- этаноламина , 100 мл на, 100 мл 25%-ного 25%-ного Alj (OH)jCV А1 j(0«)j-NOj «3H,0 .. lit ГЧ Таблетйро- Таблетиро- Таблетирование вание ванне Текпература термообработки , К523-520433-43 Режим термообработки: Врем подъема, ч от 289-290 до 433-430 К от 433-430 до 523-520 К от 523-520 до. 1083-1080 К Выдержка при 1083-1133 К Свойства после термообработки: Прочность, МПа87,086,5 Селективность по N0, Х95,595,0 Свойства (меха- ническа прочность , МПа/селективность по КО , Z, . после службы в течение:.299 g of barium aluminate + 1. g hydro-, silicon oxide 7А9,7 rFejO, -4t, 65rMgO + Ml, 65rZrOi +. + 24 g HjO 644.5 g, 5 g COjO, 3 g CrjO, + - + 420, 3 g CrjO -t- 9.3 g CSjO "+ 9.3 g CsjO -t-8,4rK, jO 8,4gK, 0 10 ml three- 10 ml of triethanolamine-ethanolamine, 100 ml per, 100 ml 25% - 25% Alj (OH) jCV А1 j (0 ") j-NOj" 3H, 0 .. lit MS Tablettiro-Tabliroro Tableting bath Thermal treatment temperature, K523-520433-43 Heat treatment mode: Rise time, hours from 289-290 to 433-430 K from 433-430 to 523-520 K from 523-520 to. 1083-1080 K Exposure at 1083-1133 K Properties after heat treatment: Strength, MPa87,086.5 Selectivity for N0, X95,595.0 Properties (mechanical strength, MPa / selectivity for CO, Z,. After service for :.
11539811153981
, JO Продолжение табл. 1 53-450523-520 . 7,287,0 5,595,5 .JO Continued table. 1 53-450523-520. 7.287.0 5.595.5.
IIII
25 ч 150 ч 300 ч 600 ч25 h 150 h 300 h 600 h
17.17
П53981P53981
Продолжение табп, Continuing tab,
Таблица 2table 2
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU833668502A SU1153981A1 (en) | 1983-08-17 | 1983-08-17 | Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU833668502A SU1153981A1 (en) | 1983-08-17 | 1983-08-17 | Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1153981A1 true SU1153981A1 (en) | 1985-05-07 |
Family
ID=21091355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU833668502A SU1153981A1 (en) | 1983-08-17 | 1983-08-17 | Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1153981A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998040160A1 (en) * | 1997-03-12 | 1998-09-17 | Institut Kataliza Imeni G.K. Boreskova Sibirskogo Otdelenia Rossiiskoi Akademii Nauk | Ammonia oxidation catalyzer |
-
1983
- 1983-08-17 SU SU833668502A patent/SU1153981A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Авторское свидетельство СССР № 641985, кл. В 0 J 37/04, 1976. 2.Авторское свидетельство СССР № 727209, кл. В 01 J 23/78, 1977. 3.Авторское свидетельство СССР № 959824, кл. В 01 J 37/04, 1981 (прототип). * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998040160A1 (en) * | 1997-03-12 | 1998-09-17 | Institut Kataliza Imeni G.K. Boreskova Sibirskogo Otdelenia Rossiiskoi Akademii Nauk | Ammonia oxidation catalyzer |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4906603A (en) | Catalyst for the steam reforming of hydrocarbons | |
| US3926584A (en) | Catalyst and catalytic process | |
| US6037305A (en) | Use of Ce/Zr mixed oxide phase for the manufacture of styrene by dehydrogenation of ethylbenzene | |
| SU1153981A1 (en) | Method of preparing catalyst for the second stage of ammonia oxidation | |
| US3432443A (en) | Catalyst for steam reforming of hydrocarbons | |
| US3840356A (en) | Catalyst and process for steam reforming of hydrocarbons | |
| JPS62158227A (en) | Non-oxidative dehydrogenation | |
| CA1098316A (en) | Process of producing town gas from methanol | |
| US3507811A (en) | Catalyst for the reaction of hydrocarbons with steam | |
| US3770475A (en) | Process for producing hydrates of calcium-magnesium silicates | |
| US3445402A (en) | High temperature catalysts | |
| JPH0450241B2 (en) | ||
| US4933313A (en) | Catalyst for conversion of carbon monoxide | |
| JPH0361494B2 (en) | ||
| JPH0417910B2 (en) | ||
| KR100336797B1 (en) | Method for producing methanol from syn gas containing an excessive amount of carbon dioxide, and a catalyst used therein | |
| SU1318575A1 (en) | Charge for producing ceramic articles | |
| SU959824A1 (en) | Method of producing catalyst for second stage of ammonia oxidation | |
| RU2055014C1 (en) | Hydrocarbon raw material conversion method and method to produce catalyst for its realization | |
| SU1330102A1 (en) | Raw mixture for producing claydite | |
| SU727209A1 (en) | Second-stage catalyst for ammonia oxidation | |
| SU1051764A1 (en) | Catalyst for purifying hydrogen-containing gases from carbon oxides | |
| SU1502078A1 (en) | Method of preparing catalyst for hidrocarbon steam conversion | |
| JPH0722706B2 (en) | Methane-containing gas production catalyst | |
| US3147092A (en) | Gas reforming method and catalyst and process for preparing the same |