Изобретение относитс к робототехнике и может быть использовано при создании цикловь1х систем управлени промышленным роботом. По основному авт. св. № 935877 известна циклова система программного управлени промышленным роботом, содержаща последовательно соединенные первый элемент И, коммутатор кадров и программоноситель и по каждой регулируемой координате последовательно соединенные привод, датчик положени и второй элемент И, выход каждого из которых подключен к входам первого элемента И, а также дешифратор и по количеству регулируемых координат элемент ИЛИ, выход которого соединен с входами привода и второго элемента И, а входы - с соответствующими выходами дешифратора , вход которого подключен к выходу программоносител , а также по каждой регулируемой координате инвертор и третий элемент И, через который выход элемента ИЛИ подключен к входу привода, а выход датчика положени через инвертор соединен с вторым входом третьего элемента И. В этой системе считывание двоично-кодированного номера положени схвата робота, записанного в кадре программоносител , происходит после установки этого кадра коммутатором по сигналу, сформированному в первом элементе И. Код считанного номера положени схвата робота поступает затем на входы дешифратора, с соответствующего выхода которого сигнал попадает через элементы ИЛИ на входы соответствующих вторых Эv eмeнтoв И и затем через третьи элементы И - на приводы, после чего схват робота устанавливаетс в требуемое положение . В момент прихода схвата робота в требуемое положение по каждой из регулируемых координат разрешающие уровни с датчиков положени поступают через инверторы на вход третьего элемента И и закрывают доступ сигналу с элемента ИЛИ на привод, а также на второй элемент И, с выхода которого разрешающие уровни дальше поступают на первый элемент И, на выходе которого после прихода разрешающих уровней с датчиков положени всех регулируемых координат вырабатываетс сигнал перехода к отработке следующего кадра программы. Таким образом, момент совпадени на втором элементе И кода считанного номера положени схвата с разрешающим уровнем от датчика положени вл етс основным признаком выработки сигнала перехода к следующему кадру программы 1. Однако в известной системе при отказе датчика положени , т. е. когда на его выходе будет находитьс посто нно разрешающий уровень еще до прихода управл ющего сигнала с элемента ИЛИ соответствующей координаты, этот разрешающий уровень поступает через инвертор на вход третьего элемента И, закрыва доступ управл ющего сигнала с элемента ИЛИ на привод, и запрещает установку схвата робота в требуемое положение. В то же врем разрешающий уровень от датчика положени поступает на вход второго элемента И и, как только с выхода элемента ИЛИ поступает управл ющий сигнал также на вход второго элемента И, с его выхода поступает сигнал на первый элемент И, а при поступлении сигналов -на первый элемент И с выходов вторых элементов И всех регулируемых координат в текущем кадре программы на выходе первого элемента И вырабатываетс сигнал перехода к отработке следующего кадра программы, несмотр на то, что на этой регулируемой координате отрабатываемого кадра программы схват робота отказавшего датчика не установилс в требуемое положение. Это приводит при отработке следующего кадра программы к аварийной ситуации и вл етс основным недостатком системы, так как может привести к выводу из стро дорогосто щего оборудовани и соответственно к снижению ресурса его работы и надежности системы в целом. Например, отказ датчика контрол возврата схвата робота в исходное положение после установки им детали в щтамп пресса, при наличии в следующем кадре программы команды включени рабочего хода пресса или команд линейного и углового перемещений роботом приводит к выводу из стро этого схвата. Целью изобретени вл етс повыщение надежности системы. Цель достигаетс тем, что в цикловую систему введены по каждой регулируемой координате RS-триггер и четвертый элемент И, первый вход которого подключен к выходу третьего элемента И, второй вход - к выходу элемента ИЛИ, а выход подключен к S-входу RS-триггера, соединенного R-входом с выходом первого элемента И, выход RS-триггера соединен с третьим входом второго элемента И. Введение по каждой регулируемой координате дополнительно RS-триггера и четвертого элемента И позвол ет исключить выдачу разрешающего сигнала с выхода второго элемента И на вход первого элемента И по регулируемой координате схвата робота, в которой произошел отказ датчика положени . На чертеже представлена функциональна схема предлагаемой системы. Система содержит первый элемент И 1, коммутатор 2 кадров, программоноситель 3, дешифратор 4, элементы ИЛИ 5, третьи элементы И 6, приводы 7, датчики 8 положени , вторые элементы И 9, инверторы 10, четвертые элементы И 11, RS-триггер 12. Выход первого элемента И 1 соединен через коммутатор 2 с программоносителем 3, выход которого через дешифратор 4 соединен с входами элемента ИЛИ 5 по каждой регулируемой йоординате, выход элемента ИЛИ 5 соединен с первым входом третьего элемента И 6, а также с первым входом второго элемента И 9 и через первый вход четвертого элемента И 11 с S-входом RSтриггера 12, выход третьего элемента И 6 соединен с вторым входом четвертого элемента И 11, а через последовательно соединенные привод 7, датчик 8 положени - с вторым входом второго элемента И 9 и инвертором 10, выход которого соединен с вторым входом третьего эшемента И 6, по третьему входу второй элемент И 9 соединен с единичным выходом RS-триггера 12, а по выходу - с входом первого элемента И 1, кроме того, R-входы RS-триггеров 12 по всем регулируемым координатам объединены и подключены к выходам первого элемента И 1. Система работает следующим образом . Считывание двоично-кодированного номера положени схвата робота, записанного в кадре программоносител 3, происходит после установки этого кадра коммутатором 2 по сигналу, сформированному в первом элементе И 1, при этом в момент установки текущего кадра программы сигналом перехода от первого элемента И 1 происходит установка в нулевое состо ние RS-триггера 12 по каждой регулируемой координате. Затем код считанного номера положени схвата робота поступает на входы дешифратора 4 управл емых в этом кадре программы координат, с соответствующего выхода которого сигнал поступает через элементы ИЛИ 5 на входы вторых элементов И 9 и входы четвертых элементов И 11, а через третьи элементы И б на приводы 7, которые обеспечивают перемещение схватов робота в требуемое положение. Дополнительно выходные сигналы третьих элементов И 6 вл ютс вторыми входами четвертых элементов И 11, выходной сигнал которых устанавливает RS-триггеры 12 всех регулируемых координат в единичное состо ние, чем достигаетс разрещающий уровень на входах вторых элеллентов И 9. По приходе схватов робота в требуемое положение по каждой из регулируемых координат разрешающие уровни с датчиков 8 положени поступают через инверторы 10 на входы третьих элементов И 6, закрыва доступ сигналам с элементов ИЛИ 5 на приводы 7 и четвертые элементы И П. В момент поступлени разрещающих уровней датчиков 8 положени на входы вторых элементов И 9 с их выходов поступает разрешающий сигнал на элемент И 1, с выхода которого после поступлени разрещающего сигнала с вторых элементов И 9 по всем регулируемым координатам вырабатываетс сигнал перехода к отработке следующего кадра программы. По этому сигналу также происходит установка RS-триггеров 12 в нулевое состо ние, после чего система готова к отработке следующего кадра программы. В случае отказа датчика 8 положени по любрй из регулируемых координат, его разрешающий уровень через инвертор 10, поступа на вход третьего элемента И б раньше управл ющего сигнала от элемента ИЛИ 5, запрещает доступ управл ющего сигнала и элемента ИЛИ 5 на привод 7 и второй вход четвертого эле.мента И 11. Отсутствие управл ющего сигнала на приводе 7 не обеспечивает возврата схвата робота регулируемой координаты, по которой отказал датчик в требуемое положение, а отсутствие разрешающего уровн на втором входе четвертого элемента И 11 запрещает установку RS-триггера 12 в единичное состо ние выходным сигналом четвертого элемента И 11. Нулевое состо ние RS-триггера 12 обуславливает запрещающий уровень на входе второго элемента И 9, поэто.му в момент поступлени управл ющего сигнала на вход второго элемента И 9 происходит запрет прохождению разрешающего уровн отказавшего датчика 8 управл емой координаты с выхода второго элемента И 9 на первый элемент И 1, на выходе которого в свою очередь не вырабатываетс сигнал перехода к отработке следующего кадра программы после прихода разрешающих уровней с датчиков 8 положени всех регулируемых координат этого кадра программы, и на этом прекращаетс отработка программы робота до замены неисправного датчика 8 положени . Положительный эффект от использовани изобретени состоит в том, что введение RS-триггера и четвертого элемента И обеспечивает остановку отработки программы при отказе датчика положени любой из регулируемых координат за счет запрета выработки сигнала перехода к следующему кадру программы после прихода разрешающих уровней с датчиков положени всех регулируемых команд на вход первого элемента И. Таким образом, отработка заданной программы механизмами робота прекращаетс на кадре, в котором произощел отказ датчика положени , и дальнейща работа воз можна только после устранени неисправности . Благодар этому исключаетс вывод из стро механизмов робота и прессового оборудовани . Применение изобретени позвол ет уменьшить простои оборудовани , исклю511519276The invention relates to robotics and can be used to create cyclic control systems for industrial robots. According to the main author. St. No. 935877 is a known cyclic program control system of an industrial robot, comprising a serially connected first AND element, a frame switch and a program carrier, and for each adjustable coordinate serially connected drive, a position sensor and a second And element, the output of each of which is connected to the inputs of the first And element, as well as the decoder and the number of adjustable coordinates of the OR element, the output of which is connected to the inputs of the drive and the second element AND, and the inputs to the corresponding outputs of the decoder, input the inverter and the third element AND through which the output of the element OR is connected to the drive input, and the output of the position sensor through the inverter are connected to the second input of the third element I. In this system the reading of the binary-coded the position number of the gripper of the robot recorded in the program carrier frame occurs after the switch is installed by the switchboard by the signal generated in the first element I. The code of the read position number of the gripper of the robot post decoder then flushes inputs with corresponding output signal which passes through OR elements to the inputs of the respective second AND ementov Ev and then through third AND elements - by actuators, whereupon the robot gripper is mounted in a desired position. At the moment when the robot gripper arrives at the required position for each of the adjustable coordinates, the resolving levels from the position sensors go through the inverters to the input of the third AND element and close the signal from the OR element to the drive, as well as the second AND element, from the output of which the permitting levels continue to to the first element I, the output of which, after the arrival of the resolving levels, from the position sensors of all adjustable coordinates, a transition signal is generated to refine the next program frame. Thus, the moment of coincidence on the second element AND of the code of the read position number of the gripper with the resolving level from the position sensor is the main sign of generation of the transition signal to the next program 1 frame. However, in a known system, the position sensor fails, i.e. there will be a constant permitting level even before the arrival of the control signal from the OR element of the corresponding coordinate, this resolution level is fed through the inverter to the input of the third AND element, closing the access control signal from the element OR to the drive, and prohibits the installation of the robot's gripper in the desired position. At the same time, the permissive level from the position sensor is fed to the input of the second element AND, as soon as the output signal of the OR element receives a control signal also to the input of the second element AND, from its output the signal goes to the first element AND the first element And from the outputs of the second elements And all the adjustable coordinates in the current program frame at the output of the first element I produces a transition signal to the next program frame, despite the fact that this adjustable coordinate is being processed Adra program failed sensor ustanovils robot gripper is not in the desired position. This results in the development of the next program frame in an emergency situation and is the main drawback of the system, since it can lead to the decommissioning of expensive equipment and, accordingly, to a decrease in its service life and reliability of the system as a whole. For example, a failure of the control sensor to return the robot's gripper to its initial position after the part has been installed in the press chip, when in the next program frame there are commands to turn on the press stroke or commands of linear and angular movements by the robot, this grips is deactivated. The aim of the invention is to increase the reliability of the system. The goal is achieved by the fact that the RS-flip-flop and the fourth element AND, the first input of which is connected to the output of the third AND element, the second input - to the output of the OR element, and the output connected to the S-input of the RS-trigger, connected to the R-input with the output of the first element And, the output of the RS-flip-flop is connected to the third input of the second element I. The introduction of an additional RS-flip-flop and the fourth element And for each adjustable coordinate eliminates the issue of an authorization signal from the output of the second element And input of the first element And on the adjustable gripper coordinate of the robot, in which the position sensor failed. The drawing shows a functional diagram of the proposed system. The system contains the first element AND 1, switch 2 frames, program carrier 3, decoder 4, elements OR 5, third elements AND 6, drives 7, sensors 8 position, second elements AND 9, inverters 10, fourth elements AND 11, RS flip-flop 12 The output of the first element AND 1 is connected via switch 2 with program carrier 3, the output of which through the decoder 4 is connected to the inputs of the element OR 5 through each adjustable interface, the output of the element OR 5 is connected to the first input of the third element AND 6, as well as to the first input of the second element And 9 and through the first entrance of the fourth And 11 with the S-input RS of the trigger 11, the output of the third element And 6 is connected to the second input of the fourth element And 11, and through series-connected drive 7, position sensor 8 to the second input of the second element And 9 and inverter 10, the output of which is connected to the second input of the third element And 6, the third input of the second element And 9 is connected to the single output RS-flip-flop 12, and the output to the input of the first element And 1, in addition, the R-inputs of the RS-flip-flops 12 on all adjustable coordinates are combined and connected to the outputs of the first element And 1. The system pa otaet follows. Reading the binary coded position of the gripper position of the robot recorded in the program carrier frame 3 occurs after the switch 2 installs this frame according to the signal generated in the first element I 1, while at the time the current program frame is installed the transition signal from the first element 1 occurs in zero state of the RS flip-flop 12 for each adjustable coordinate. Then, the code of the read position number of the robot gripper is fed to the inputs of the decoder 4 coordinates controlled in this frame, from the corresponding output of which the signal goes through the elements OR 5 to the inputs of the second elements AND 9 and the inputs of the fourth elements And 11, and through the third elements And b drives 7, which provide the movement of the grips of the robot to the desired position. Additionally, the output signals of the third elements And 6 are the second inputs of the fourth elements And 11, the output signal of which sets the RS-flip-flops 12 of all adjustable coordinates into a single state, which achieves a resolving level at the inputs of the second elements And 9. Upon the arrival of the grippers of the robot to the desired position For each of the adjustable coordinates, the resolution levels from the 8 position sensors go through the inverters 10 to the inputs of the third elements AND 6, closing the access to signals from the elements OR 5 to the drives 7 and the fourth elements AND P. V oment the resolving arrival position sensors 8 levels to the inputs of the second AND element 9 with their output enable signal supplied to AND gate 1, the output of which the resolving after arrival signal and second elements 9, for all controlled coordinates generated signal transition for mining of the next program block. This signal also sets the RS-flip-flops 12 to the zero state, after which the system is ready to complete the next program frame. In the event of a failure of the sensor 8, the position along any of the adjustable coordinates, its resolving level through the inverter 10, arriving at the input of the third element AND b before the control signal from the OR 5 element, prohibits access of the control signal and the OR 5 element to the actuator 7 and the second input Fourth Element And 11. The absence of a control signal on the drive 7 does not ensure the return of the gripper of the robot to an adjustable coordinate, according to which the sensor failed to the required position, and the absence of an enabling level at the second input of the fourth element And 11 is prohibited There is no setting of the RS flip-flop 12 into one state by the output signal of the fourth element And 11. The zero state of the RS flip-flop 12 causes a inhibitory level at the input of the second element And 9, therefore at the moment the control signal arrives at the input of the second element And 9 the prohibition of the passage of the permitting level of the failed sensor 8 of the controlled coordinate from the output of the second element I 9 to the first element I 1, the output of which, in turn, does not generate a transition signal to the next program block after arrival once eshayuschih levels with 8 position sensors all controlled coordinate frame of this program, and this program is terminated testing of the robot to replace a faulty sensor 8 position. The positive effect from the use of the invention is that the introduction of the RS-flip-flop and the fourth element And stops the program running when the position sensor fails at any of the adjustable coordinates by preventing the transition signal to the next program frame from being generated after the permit levels from the position of all the adjustable commands to the input of the first element I. Thus, the testing of a given program by the mechanisms of the robot is stopped on the frame in which the position sensor failed, and Further operation is possible only after elimination of the malfunction. This eliminates the possibility of decommissioning the mechanisms of the robot and the pressing equipment. The application of the invention allows to reduce equipment downtime, excluding 511519276
чить материальные затраты, св занные са также увеличить надежность системыThe material costs associated with sa also increase system reliability.
ремонтом вышедшего из стро оборудовани в целом,repair of the equipment out of service as a whole,
и тем самым повысить ресурс их pa6otbi,and thereby increase their pa6otbi resource,