00 0000 00
СП Изобретение относитс к черной металлургии, а именно к выплавке стали в конвертерах. Известен способ передела чугуна в кислородном конвертере, включающий завалку лома, заливку чугуна, продувку кислородом при .переменном положении фурмы над. ванной, рассредоточенную присадку извести по ходу продувки с получением основности конечного шлака 5,0-6,0. Режим присадки рудных добавок: 0,4-2,0% в на чале продувки и равномерно по 0,150 ,40% от веса металлошихты во второй половине продувки. Плавиковый шпат присаживают в начале плавки в количестве 0,15-0,25% и по истечении 50-70% времени продувки в количестве 0,07-0,20% от веса металлфшихты -1 . Недостатком данного способа вл етс высока себестоимость стали из за повышенного расхода плавикового шпата, а также низка степень десул фурации и дёфосфорации металла всле ствие низкой степени усвоени извес и повышенного расхода рудных добаво с высоким содержанием кремнезема. Известен также способ выплавки стали в конвертере, согласно которому продувку чугуна провод т при основности шлака 3,5-4,5, известь и плавиковый шпат ввод т последовательно порци ми по ходу продувки: 50% от общего количества - в начале продувки, 30% - по истечении 1/3 дл тельности продувки, 20% - по истечении 2/3 длительности продувки, а марганцевую руду ввод т по истечении 2/3 длительности продувки и не позже, чем за 4 мин до окончании продувки, в количестве, определ емом заданным содержанием марганца в конечном металле С Недостатком данного способа вл етс низка степень десульфурации и дёфосфорации металла, обусловленна недостаточной скоростью шлакообразо вани и растворени извести. Это св зано с тем, что шлакообразование лимитируетс скоростью растворе ни извести. Известь, присаживаема в конвертер, не усваиваетс и повыш ет в зкость и гетерогенность шлака. Отсутствие жидкоподвижного шлака в конвертере приводит к повышенному выносу металла, заметалливанию фурм горловины конвертера и другим нега5« тивным влени м. Присадка мартанцевой пуды по истечении 2/.3 длительности продувки, хот и способствует ускорени усвоени извести, coiipt вождаетс большими потер ми марганца с конечным шлаком. Высокий расход марганцевой руды увеличивает количество шлака и снижает выход стали. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эф|Ъекту к предлагаемому вл етс способ вып .лавки стали в конвертере,, включающий оставление конечного шлака предыдущей плавки, присадку твердых шлакообразующих материалов, завалку лома, заливку чугуна, ввод извести , продувку кислородом с переменным положением фурмы по высоте. В качестве твердых щлакообразующих материалов используют известь или доломит Сз . Недостатком известного способа вл етс низка степень усвоени извести, что привходит, к повьш1енному содержанию серы и фосфора в стали . Хот использование конечного шлака несколько улучшает процесс шлакообразовани , отсутстви или малое количество в шлаковом расплаве окислов , способствующих процессу растворени извести, ухудшает наведение основного шлака и снижает степень десульфурации и дёфосфорации металла. Цель изобретени - улучшение технико-экономических показателей процесса и повышение степени десульфурации и дёфосфорации металла. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки стали в конвертере, включающему оставление конечного шлака прдыдущей плавки, присадку твердых шлакообразующих материалов , завалку лома, заливку чугуна , ввод извести, продувку кислородом с переменным положением фурмы по высоте, в качестве твердых шлакообразующих материалов используют отработанные шлаки непрерывной разливки в количестве 1,5-15 кг/т стали . Кроме того, после присадки твердых шлакообразующих материалов шлак продувают кислородом или кислороднотопливной смесью. , Сущность способа заключаетс в том, что ввод отработанных шлаков непрерывной разливки приводит к облегчению растворени извести и образова Hi-no жидкоподнижнего шлака с низкой температурой плавлени . Эти шла ки имеют следук1щих химический состав , %: SiOj 29,0-31,0; 15,026 ,0; FeO.0,9-1,6; CaO 34,0-38,0; NajO +.KjO 5,7-6,7; CaFj 9,1-11,0. Наличие в отработанных ишаках непрерывной разливки большого количества разжижающих добавок, таких как AljOj, , Kj О и CaF , резко снижает кинематическую в зкость шлака и уменьшает температуру его плавлени за счет образовани легко плавких эвтектик с СаО. В св зи с этим ввод данного материала, вл ющегос отходами сталеплавильного производства, на конечнь1й шлак предыдущей плавки способствует повышению усвоени извести, десульфурирую щей и дефосфорирующей способности шлакового расплава в конвертере. Та-ким образом, в отличие от известного способа, присадка отработа ных шлаков непрерывной разливки на конечный шлак предыдущей плавки при водит к образованию высокоосновного шпака с первых минут продувки и за счет этого к увеличению степени дефосфорации и десульфурации металла. Кроме того, продувка кислородом или киелородно-топливной смесью шла ка с шлаковыми отходами непрерывйой разливки приводит к удалению серы и шлака в газовую фазу за счёт ее пр мого окислени и дополнительной десульфурации металла в ходе кислородной продувки в результате сниже . НИН коэффициента распределени серы мбжду металлом и шпаком. Отработанные шлаки непрерывной разливки необходимо вводить в количестве 1,5-15,0 кг/т, так как при . вводе менее 1,5 кг/т количество флю сующих добавок в шлаке недостаточно дл ускорени шлакообразовани и ув личени основности шлака. Увеличение расхода отработанных шлаков непрерывной разливки более 15 кг/т не рекомендуетс , так как это практически не приводит к пЬвьшению, основ ности, десульфурирующей и дефосфорирующей способности шлака. Более того, большой их расход приводит к увеличению количества шлака и нию выхода стали. Продувка кислородом или кислород но-топливным факелом конечного шлака в конвертере с отработанными шлаками непрерывной разливки прийодит к обессериванию шлака за счет удалени серы в газовую фазу и образованию жидкоподвижного шлакового расплава , что обеспечивает ускорение растворени извести в процессе кислородной продувки, повьипает степень ее усвоени и степень десульфурации и дефосфорации металла. Пример 1. В 350-тонньш конвертер на оставле-нный шлак предыдущей плавки присаживают 1,75 т (5 кг/т) отработанных шлаков непрерывной разливки (в дальнейшем флюса) следующего состава, мас.%: SiOj 29,0 AljOj 19,0; FeO 1,1; СаО 35,0; 5,9; CaFj 10,0. Затем при . . CaF, NajD+KjO саживают 7 т извести, заваливают 100 т лома присаживают на лом еще 5 т извести h сливают 300 т чугуна с содержанием 0,25% марганца, 0,016% серы, 0,060% фосфора температурой 1400 С. Продувку начинают при положении фурмы 5 м с последующим снижением на 5 мин до 1,2 м с расходом 22 нм/мин на 1м поверхности ванны (700 нм/мин). В процессе продувки порци ми по 2-4 т присаживают 2ще 16 т извести. Продувку заканчивают при содержании 0,07% углерода, 0,15% марганца, 0,010% серы, 0,007% фосфора при температуре металла и основности 3,6. Общий расход кислорода 19200 им . Степень десульфурации и дефосфорации металла в конвертере 38,0 и 88,2% соответственно. Дл раскислени присаживают в ковш 0,25 т коксила, 0,5 т алюмини , 0,17 т азотированного марганца, 8 т силикомарганца, 1,7 т ферросилици , 0,35 т рротитана и 0,5 т феррованади . Все ферросплавы прокалены . После раскислени и легировани металл продувают в ковше аргоном в течение 10 мин. Получают сталь марки 09Г2СФ следующего состава, %: С 0,12; Мп 1,60; Si 0,59; V 0,07; А1 0,029; N 0,011; S 0,Q10; Р 0,010. .Пример 2.В 350-тонный конвертер н остановленный конечный ишак предыдущей плавки в количестве 15т присаживают 5,25 т .(15,0 кг/т) флюса аналогичного состава и продувают ванну, кислороде в течение 3 .мин расходом 500 нм7мин. По окончании продувки содержание серы в шлаке The invention relates to ferrous metallurgy, namely to steelmaking in converters. There is a method of redistribution of iron in an oxygen converter, including the filling of scrap, pouring iron, purging with oxygen at a variable position of the tuyere over. bath, dispersed lime additive in the course of purging to obtain the basicity of the final slag 5.0-6.0. The mode of additive of ore additives: 0.4-2.0% at the beginning of the purge and evenly at 0.150, 40% by weight of the charge in the second half of the purge. Fluorspar is set at the beginning of smelting in an amount of 0.15-0.25% and after 50-70% of the purge time in an amount of 0.07-0.20% by weight of the metal charge -1. The disadvantage of this method is the high cost of steel due to the increased consumption of fluorspar, as well as a low degree of desulfurization and metal dephosphorization due to a low degree of mass absorption and an increased consumption of ore additives with a high silica content. There is also known a method for smelting steel in a converter, according to which iron blowing is carried out at slag basicity of 3.5-4.5, lime and fluorspar are introduced successively in portions during blowing: 50% of the total amount - at the beginning of blowing, 30% - after 1/3 of the purity period, 20% - after 2/3 of the duration of the purge, and manganese ore is entered after 2/3 of the duration of the purge and no later than 4 minutes before the end of the purge, in the amount determined by given manganese content in the final metal With the disadvantage of this method a is a low degree of desulfurization and metal dephosphorization, due to the insufficient rate of slag formation and dissolution of lime. This is due to the fact that slag formation is limited by the rate of the solution or lime. Lime deposited in the converter is not digestible and increases the viscosity and heterogeneity of the slag. The absence of liquid slag in the converter leads to an increased removal of metal, to the felting of the converter neck and other negative phenomena. An additive of martan pood after 2 / .3 duration of the purge, although it contributes to accelerating the absorption of lime, coiipt leads to large losses of manganese. slag. The high consumption of manganese ore increases the amount of slag and reduces the yield of steel. The closest in technical essence and the achieved effect | to the proposed invention is a method of producing steel in a converter, including leaving the final slag of the previous melt, adding solid slag-forming materials, filling scrap, pouring iron, putting in lime, blowing oxygen with varying position of the tuyere in height. Lime or dolomite Cz is used as solid sclac material. The disadvantage of this method is the low degree of assimilation of lime, which leads to a higher content of sulfur and phosphorus in steel. Although the use of the final slag somewhat improves the slagging process, the absence or small amount of oxides in the slag melt promotes the lime dissolution process, impairs the guidance of the main slag and reduces the degree of desulfurization and dephosphorization of the metal. The purpose of the invention is to improve the technical and economic indicators of the process and increase the degree of desulfurization and metal dephosphorization. This goal is achieved in that according to the method of steelmaking in the converter, which includes leaving the final slag of the subsequent smelting, addition of solid slag-forming materials, filling of scrap, pouring iron, introducing lime, blowing oxygen with a variable position of the tuyere in height, used solid slag-forming materials continuous casting slags in the amount of 1.5-15 kg / t of steel. In addition, after the addition of solid slag-forming materials, the slag is blown with oxygen or an oxygen-fuel mixture. The essence of the method lies in the fact that the input of waste slag from continuous casting results in easier dissolution of lime and forming a Hi-no of liquid bottom slag with a low melting point. These slags have the following chemical composition,%: SiOj 29.0-31.0; 15.026, 0; FeO.0.9-1.6; CaO 34.0-38.0; NajO + .KjO 5.7-6.7; CaFj 9.1-11.0. The presence of a large number of thinning additives, such as AljOj, KjO, and CaF, in the exhausted continuous casting donkeys drastically reduces the slag kinematic viscosity and decreases its melting temperature due to the formation of easily fusible eutectics with CaO. In this connection, the input of this material, which is a waste of steelmaking, to the final slag of the previous melt contributes to an increase in the absorption of lime, the desulfurizing and dephosphorizing ability of the slag melt in the converter. Thus, in contrast to the known method, the addition of waste slag from continuous casting to the final slag of the previous melt leads to the formation of a highly basic speck from the first minutes of purging and due to this to an increase in the degree of dephosphorization and desulfurization of the metal. In addition, purging with oxygen or the oxygen-fuel mixture of a slag with continuous slag waste leads to the removal of sulfur and slag in the gas phase due to its direct oxidation and additional desulfurization of the metal during oxygen purging as a result of lowering. The NIN of the distribution coefficient of sulfur is metal and shpak. Spent slags of continuous casting must be entered in the amount of 1.5-15.0 kg / t, as at. Injecting less than 1.5 kg / ton of fluxing additives into the slag is not enough to speed up slagging and reduce the basicity of the slag. An increase in the consumption of waste slags from continuous casting to more than 15 kg / ton is not recommended, since it practically does not lead to the desiccation and dephosphorizing capacity of the slag. Moreover, their high consumption leads to an increase in the amount of slag and lower steel output. The purging of the final slag with an oxygen or oxygen no-fuel torch in a continuous casting slag converter leads to slag desulfurization due to the removal of sulfur into the gas phase and the formation of a liquid mobile slag melt, which accelerates the dissolution of lime during the oxygen purging process, its degree of absorption and degree desulfurization and dephosphorization of the metal. Example 1. In a 350-ton converter, 1.75 tons (5 kg / ton) of waste continuous-casting slags (hereinafter flux) of the following composition, in wt.%, SiOj 29.0 AljOj 19.0, are placed on the left slag of the previous melt. ; FeO 1.1; CaO 35.0; 5.9; CaFj 10.0. Then at. . CaF, NajD + KjO is planted with 7 tons of lime, poured over 100 tons of scrap and another 5 tons of lime is placed on the scrap, and 300 tons of pig iron with a content of 0.25% manganese, 0.016% sulfur, 0.060% phosphorus with a temperature of 1400 ° C are poured. 5 m followed by a decrease for 5 minutes to 1.2 m with a flow rate of 22 nm / min per 1 m bath surface (700 nm / min). In the process of purging, 2-4 tons of prisation are applied to 2 tons of 16 tons of lime. The purge is completed with a content of 0.07% carbon, 0.15% manganese, 0.010% sulfur, 0.007% phosphorus at a metal temperature and a basicity of 3.6. Total oxygen consumption 19,200 them. The degree of desulfurization and dephosphorization of the metal in the converter is 38.0 and 88.2%, respectively. For deoxidation, 0.25 tons of coke, 0.5 tons of aluminum, 0.17 tons of nitrated manganese, 8 tons of silicomanganese, 1.7 tons of ferrosilicon, 0.35 tons of rrotitanium and 0.5 tons of ferrovanadium are placed in a ladle. All ferroalloys are calcined. After deoxidation and doping, the metal is blown into the ladle with argon for 10 minutes. Get steel grade 09G2SF of the following composition,%: C 0.12; Mp 1.60; Si 0.59; V 0.07; A1 0.029; N 0.011; S 0, Q10; P 0,010. Example 2. In a 350-ton converter and a stopped final donkey of the previous melting in an amount of 15 tons, 5.25 tons (15.0 kg / ton) of flux of similar composition are seated and the bath is purged with oxygen for 3.min with a flow rate of 500 nm7 min. At the end of the purge sulfur content in the slag